一种新型汽车汽缸盖加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种新型汽车汽缸盖加工工艺，包括如下步骤：a、熔化，b、精炼，c、打渣，d、压铸，e、整理，f、精加工，g、热处理，h、喷丸处理，本发明采用精炼剂和强力打渣剂处理合金液，使得合金液性能更稳定，压铸效果更好，压铸中先进行抽真空处理，排除型腔内的气体，降低气泡率，同时降低型腔内的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，实现小机器压大铸件，压铸后进行局部二次加压处理，使铸件局部强度提升，提高铸件的气密性并减少缩孔，提高硬度及细化组织并改善镀覆性能。
【专利说明】
一种新型汽车汽缸盖加工工艺
技术领域
[0001]本发明涉及汽车配件加工领域，尤其涉及一种新型汽车汽缸盖加工工艺。
【背景技术】
[0002]在现有技术中，汽车汽缸盖主要采用的是铸铁，铸铁重量比较高，机械性能较差，采用铝合金质的汽缸盖，可以大大减轻其重量，改善机械性能，还能降低油耗，但是铝合金压铸制造工艺相对较复杂，压铸工艺从它的诞生起就带有严重的先天不足，型腔内的气体对铸件的影响，铸件局部比较厚的地方容易产生缩孔和缩松等也是高压铝合金的缺点，现在的压铸基本都是一次压铸成型的，但是许多产品由于构造的需求壁厚都很难均匀，相对产品的某些局部地方有更高的要求，而现有压铸工艺无法实现，另外，传统压铸中多为被动排气，铸件内部有较多的气孔，而且铸件的机械性能和质量都较差，硬度与细化组织欠佳，型腔的反压力较大，对合金的要求也较高，容易影响汽缸盖的性能，产生缺陷。
【发明内容】
[0003]针对上述现有技术的现状，本发明所要解决的技术问题在于提供一种提高气密性，减少缩孔，提升机械性能的新型汽车汽缸盖加工工艺。
[0004]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种新型汽车汽缸盖加工工艺，包括如下步骤:
[0005]a、熔化，将ADC12原材料铝锭和回炉料放入旋转熔解保温炉，炉子温度提高到740 ±20 °C进行熔化；
[0006]b、精炼，当合金全部熔化后，将合金液温度降到700-740°C时，用钟罩将精炼剂压入合金液中至少2/3深度处进行精炼反应，精炼时间为8-13分钟，直到合金液不再冒泡为止;
[0007]C、打渣，当合金液精炼完毕后，将温度达到730-770°C时，把强力打渣剂均匀的撒在渣上，然后搅动充分混合后除渣，打渣完静置10-15分钟，将合金液温度调整至浇注温度进行压铸；
[0008]d、压铸，采用汽缸盖专用模具进行压铸处理，模具预热温度为100-180°C，模具工作温度为180-250°C，模具合模后进行抽气处理，抽真空持续时间为2.5-2.8秒，浇注温度为640±10°C，压射时间为6秒，当合金液走完模具型腔内1.5秒后对型腔内已成型的铸件进行局部二次加压处理，局部挤压持压时间为5-7秒；
[0009]e、整理，压铸后，用液压机和冲压模具对铸件进行切边处理并分级回收废料，再用砂带机进行打磨处理，然后使用气动锉刀或手工锉刀进行修整，处理多余毛刺；
[0010]f、精加工，在铣床上安装汽缸盖专用夹具对铸件进行精加工处理；
[0011]g、热处理，对精加工过的铸件进行热处理，热处理温度为190°C，热处理时间为2小时；
[0012]h、喷丸处理，采用挂抛式喷丸机进行表面喷丸处理，使产品表面更均匀。
[0013]进一步地，所述步骤b中精炼剂的用量根据旋转熔解保温炉中合金液的重量而定，合金液重量超过300Kg，精炼剂用量为500±50g，合金液重量不足300Kg，精炼剂用量为合金液重量的0.1-0.2%。
[0014]进一步地，所述步骤c中强力打渣剂的用量根据旋转熔解保温炉中合金液的重量而定，合金液重量超过300Kg，强力打渣剂用量为1300±200g，合金液重量不足300Kg，强力打渣剂用量为合金液重量的0.3-0.4%。
[0015]与现有技术相比，本发明的优点在于:本发明采用精炼剂和强力打渣剂处理合金液，使得合金液性能更稳定，压铸效果更好，压铸中先进行抽真空处理，排除型腔内的气体，降低气泡率，同时降低型腔内的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，实现小机器压大铸件，压铸后进行局部二次加压处理，使铸件局部强度提升，提高铸件的气密性并减少缩孔，提高硬度及细化组织并改善镀覆性能。
【具体实施方式】
[0016]下面通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
[0017]—种新型汽车汽缸盖加工工艺，包括如下步骤:
[0018]a、熔化，将ADC12原材料铝锭和回炉料放入旋转熔解保温炉，炉子温度提高到740 ±20 °C进行熔化；
[0019]b、精炼，当合金全部熔化后，将合金液温度降到700-740°C时，用钟罩将精炼剂压入合金液中至少2/3深度处，作均匀缓慢的圆周运动至精炼反应结束，精炼时间为8-13分钟，直到合金液不再冒泡为止，所述精炼剂的用量根据旋转熔解保温炉中合金液的重量而定，合金液重量超过300Kg，精炼剂用量为500±50g，合金液重量不足300Kg，精炼剂用量为合金液重量的0.1-0.2% ;
[0020]C、打渣，当合金液精炼完毕后，将温度达到730-770°C时，把强力打渣剂均匀的撒在渣上，然后搅动充分混合后除渣，所述强力打渣剂的用量根据旋转熔解保温炉中合金液的重量而定，合金液重量超过300Kg，强力打渣剂用量为1300±200g，合金液重量不足300Kg，强力打渣剂用量为合金液重量的0.3-0.4%，打渣完静置10-15分钟，将合金液温度调整至浇注温度进行压铸；
[0021]d、压铸，采用汽缸盖专用模具进行压铸处理，模具预热温度为100-180°C，模具工作温度为180-250°C，模具合模后进行抽气处理，降低气泡率，提升铸件质量，抽真空持续时间为2.5-2.8秒，浇注温度为640± 10°C，压射时间为6秒，当合金液走完模具型腔内1.5秒后对型腔内已成型的铸件进行局部二次加压处理，使铸件局部强度提升，提高铸件的气密性并减少缩孔，局部挤压持压时间为5-7秒，模具开模后进行吹气，把抽气时吸进管子里的杂物吹出；
[0022]e、整理，压铸后，用液压机和冲压模具对铸件进行切边处理并分级回收废料，再用砂带机进行打磨处理，然后使用气动锉刀或手工锉刀进行修整，处理多余毛刺；
[0023]f、精加工，在铣床上安装汽缸盖专用夹具对铸件进行精加工处理；
[0024]g、热处理，对精加工过的铸件进行热处理，热处理温度为190°C，热处理时间为2小时；
[0025]h、喷丸处理，采用挂抛式喷丸机进行表面喷丸处理，使产品表面更均匀。
[0026]本发明采用精炼剂和强力打渣剂处理合金液，使得合金液性能更稳定，压铸效果更好，压铸中先进行抽真空处理，排除型腔内的气体，降低气泡率，同时降低型腔内的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，实现小机器压大铸件，压铸后进行局部二次加压处理，使铸件局部强度提升，提高铸件的气密性并减少缩孔，提高硬度及细化组织并改善镀覆性能。
[0027]最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神与范围。
【主权项】
1.一种新型汽车汽缸盖加工工艺，其特征在于，包括如下步骤: a、熔化，将ADC12原材料铝锭和回炉料放入旋转熔解保温炉，炉子温度提高到.740 ±20 °C进行熔化； b、精炼，当合金全部熔化后，将合金液温度降到700-740°C时，用钟罩将精炼剂压入合金液中至少2/3深度处进行精炼反应，精炼时间为8-13分钟，直到合金液不再冒泡为止； c、打渣，当合金液精炼完毕后，将温度达到730-770°C时，把强力打渣剂均匀的撒在渣上，然后搅动充分混合后除渣，打渣完静置10-15分钟，将合金液温度调整至浇注温度进行压铸； d、压铸，采用汽缸盖专用模具进行压铸处理，模具预热温度为100-180°c，模具工作温度为180-250°c，模具合模后进行抽气处理，抽真空持续时间为2.5-2.8秒，浇注温度为.640±10°C，压射时间为6秒，当合金液走完模具型腔内1.5秒后对型腔内已成型的铸件进行局部二次加压处理，局部挤压持压时间为5-7秒； e、整理，压铸后，用液压机和冲压模具对铸件进行切边处理并分级回收废料，再用砂带机进行打磨处理，然后使用气动锉刀或手工锉刀进行修整，处理多余毛刺； f、精加工，在铣床上安装汽缸盖专用夹具对铸件进行精加工处理； g、热处理，对精加工过的铸件进行热处理，热处理温度为190°C，热处理时间为2小时； h、喷丸处理，采用挂抛式喷丸机进行表面喷丸处理，使产品表面更均匀。2.根据权利要求1所述的一种新型汽车汽缸盖加工工艺，其特征在于，所述步骤b中精炼剂的用量根据旋转熔解保温炉中合金液的重量而定，合金液重量超过300Kg，精炼剂用量为500±50g，合金液重量不足300Kg，精炼剂用量为合金液重量的0.1-0.20Z0o3.根据权利要求1所述的一种新型汽车汽缸盖加工工艺，其特征在于，所述步骤c中强力打渣剂的用量根据旋转熔解保温炉中合金液的重量而定，合金液重量超过300Kg，强力打渣剂用量为1300 ± 200g，合金液重量不足300Kg，强力打渣剂用量为合金液重量的.0.3-0.4% O
【文档编号】C22C1/06GK105886817SQ201410771454
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2014年12月16日
【发明人】陈沛, 沃湖斌
【申请人】宁波遵航汽车零部件有限公司