一种超低碳氮钢及制备方法
【专利摘要】本发明属于钢铁材料技术领域，尤其涉及一种超低碳氮钢及制备方法，其特征在于：以超低碳氮钢总量计，所述C≤0.030，Si≤0.75，Mn≤2.00，P≤0.045，S≤0.030，Cr 18.00?20.00，Ni 8.00?12.00，N≤0.10，其余为Fe，计量单位为重量%。钢中碳和氮含量低，方法简单，易操作，成本低，产品性能质量高，提高脱碳速度，缩短冶炼时间。
【专利说明】
一种超低碳氮钢及制备方法
技术领域
[0001] 本发明属于钢铁材料技术领域，尤其涉及一种超低碳氮钢及制备方法。
【背景技术】
[0002] 在不锈钢的二步法冶炼流程中，A0D作为一种氩氧脱碳炉被很多厂家采用。A0D的 吹炼方式是通过炉侧喷吹氩气与氧气的混合气体进行，因此，侧吹的方式与强度不仅对溶 池内的物理化学现象产生重要的影响，而且也直接影响炉衬的寿命和生产成本。
[0003] 来自独联体的G0R气氧冶炼技术，经过十几年探索，已在俄、乌等国用于新厂建设 和老厂改造，其优点是炉料选择宽，可使用价格便宜的高碳铬铁替代费用较高的中低碳铬 铁，大量使用碳素废钢。但是从世界范围来看，G0R的使用数量远远不能和A0D相比，对G0R的 研究也相对较少。
[0004] G0R转炉由于炉型的不同，对冶炼工艺的控制水平也要求较高。尤其是氧气、氮气、 氩气的吹入制度，氮氩切换点和脱碳的相互影响等都是和A0D转炉冶炼有着很大区别。G0R 与A0D最为显著的不同点一是A0D出钢方式采用钢渣混出而G0R则采用出钢口单独出钢，二 是A0D采用侧吹喷嘴，G0R采用底吹喷嘴，喷嘴布置位置的不同也导致炉内钢渣流动以及各 阶段反应的不同。比如G0R转炉的搅拌是由安装在转炉底部的五只吹氩管道进行的，而A0D 的搅拌是由安装在转炉侧面的喷嘴，甚至有些A0D转炉还安装了顶部氧枪。所以说，G0R的控 制难度更大，要求也更高。
[0005] 由于G0R炉形特殊性、以及炉底枪分布导致G0R流场与A0D(国内及国际生产不锈钢 主流设备)流场相比不利于脱碳，所以目前主要存在、同时也是长期困扰的问题是G0R转炉 脱碳能力差、无法实现低碳钢冶炼。
[0006] 随着人们对不锈钢产品质量日益严格的要求，不锈钢中的氮的控制作为其中一项 要求备受关注。根据钢种用途的不同，有的钢种需要氮的含量很低，有的钢种则要求很高的 氮含量。这就要求我们能在冶炼过程中充分的控制氮的含量，需要研究清楚氮进入钢液以 及脱除的机理。对于脱氮，由于G0R转炉脱氮氩气消耗量大且波动范围也大，例氩气消耗量 约为10~14Nm3 /t钢，平均12.5Nm3/t钢，成品氮为0.45~0.055%，最低约为0.045%，这表明 目前G0R脱氮能力差且氮含量控制不稳定，即使采取大量供氩的方式(G0R全程吹氩)依然无 法确保钢中氮含量达到一个较低的水平。
[0007] 所以，制备出超低碳氮钢以及如何制备出超低碳氮钢，且要有好的效果，是目前所 需。
【发明内容】
[0008] 为了解决以上技术问题，本发明提供一种超低碳氮钢及制备方法，钢中碳和氮含 量低，方法简单，易操作，成本低，产品性能质量高，提高脱碳速度，缩短冶炼时间。
[0009] 解决以上技术问题的一种超低碳氮钢，其特征在于：以超低碳氮钢总量计，所述C 彡0.030，Si彡0.75，Mn彡2.00，P彡0.045，S彡0.030，Cr 18.00-20.00，Ni 8.00-12.00，N彡 ο. 10，其余为Fe，计量单位为重量％。
[0010] 所述C:0.015-028，Si 0·4-0·75，Μη 1-1·3，Ρ彡0.045，S<0.005，Crl8.00-18.40，Ni 8.00-8.1，N 0-0.05，其余为?6，计量单位为重量％。
[0011] 所述C: 0.015，N: 0，计量单位为重量％。
[0012] 本发明中的一种超低碳氮钢的制备方法，其特征在于:包括以下步骤： (1) 配料准备:准备冶炼中所需原料;Si彡0.180，碱度1.45 ± 0.3，转炉冷料比为10 ± 3%; (2) 中频炉或/和电炉冶炼:扒渣后温度彡1520 °C ; (3 )G0R精炼炉:高炉铁水经过脱硫、脱硅、脱磷处理后，兑入到G0R转炉中，G0R钢水进炉 温度>1450°C，渣层厚度控制230-300mm; (4) LF炉精炼:LF入工位温度> 1550°C，C彡0 · 020%、Si彡0 · 45%，渣厚250mm， 萤石块加入量<200Kg/炉； (5) 连铸:将精炼后的钢水连续铸造成所需钢坯；中包浇注温度1490~1505°C，目标拉速 1.00m/min;转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同 规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回 转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
[0013] (6)精整修磨后进行乳制。
[0014] 所述步骤(2 )中C: 3.5~4.0%; Cr:范围按配料要求± 0.8% ; Ni :范围按配料要求土 0 · 3%; Si :炉G0R吹300m3氧气后取样0 · 20~0 · 50%，G0R不吹氧取样0 · 50~0 · 70%;炉0 · 30~ 0.60%;S彡0.100%。
[0015]所述步骤(3)中使用活性石灰，石灰总加入量按终渣碱度1.68~1.80控制；对化学 成分的要求是:？<〇.〇3%;3<0.045%;(：不限制；5丨<0.2% ;]\111<1.0%。601?碱度控制偏 高、影响炉渣粘度，影响LF送电量，不利于LF防止增碳。
[0016] 所述步骤(3)中GOR精炼炉的冶炼，分为三个阶段，氧化一期、氧化二期和一个还原 期： 氧化一期配气制度为氧气主管15-80mVmin，氮气主管0-60 raVmin，氮气环缝10-20 inVmin，温度控制要求：彡1680°C，碳含量：<0.10%; 氧化二期配气制度为氧气主管10-20 raVmin，氮气主管40-60 tf/min，氮气环缝10-20 niVmin； 还原期配气制度为氩气40-50 #/min，环缝10-20 rf/min。
[0017] 合理制定GOR吹炼模式及终点C的控制对保证低碳不锈钢种碳成分达到要求具有 重要作用，因此G0R冶炼超低碳工艺的制定至关重要。
[0018] 优化方案中，所述还原期加入萤石块，采用低碳硅铁、低碳硅锰进行还原，低碳硅 铁或低碳娃猛中碳含量<〇. 10%，石灰在氧化一期分批全部加入；萤石块加入量<200Kg/ 炉，为渣量的6~10%，加入时间为加放还原剂后2min内。
[0019] 进一步优化方案中，所述步骤(3)中G0R精炼炉的冶炼，分为四个阶段，氧化一期、 氧化二期氧化三期和一个还原期，当C<0.04%时进入氧化三期，还原前2min关闭氧气余氧 脱碳，出钢前补加合金搅拌时间>4min方可出钢;其中，配气模型:氧气总用量为100 #，具 体吹氧控制分三次，第一次流量10 nf'/min，时间2min;第二次流量8 inVmin，时间5min;第 三次流量5 raVmin，时间8min。
[0020] 本发明中还有优化方案中，所述步骤(3)G0R精炼炉中的氧化一期温度彡1720°C， 吹氩量多1000 ra55。
[0021] 本发明中G0R转炉精炼不锈钢工艺是在转炉内进行高合金熔体脱碳、还原、合金 化，最终使钢水的化学成份和温度都达到指定标准。其冶炼过程可以分三期，即二个氧化 期、一个还原期。在第一阶段，中心管吹入氧气，环逢吹入保护气体，对电炉初钢液进行脱 硅、脱碳和升温，在此阶段按照钢种要求进行合金的配加，并且加入石灰进行造渣;在第二 阶段，通过专门的配气程序调整中心管氧气与环缝氮气的比例来降低炉内C0分压，以达到 "降碳保铬"的目的，并进行深脱碳;在第三阶段，向转炉熔池吹入纯氩(或氮），加入硅铁进 行还原脱氧，并加入萤石造还原渣，进行富铬渣的还原，并加入电解锰等金属合金料合金 化。
[0022] 本发明中钢中碳和氮含量低，方法简单，易操作，成本低，产品性能质量高，提高脱 碳速度，缩短冶炼时间。
【附图说明】
[0023]图1为本发明的工艺流程图 图2-5为本发明中试验一到四的过程碳变化趋势图
【具体实施方式】
[0024]下面结合【具体实施方式】对本发明作进一步的详细描述。
[0025] 实施例1 一种超低碳氮钢，以超低碳氮钢总量计，（X0 · 030，Si彡0 · 75，Mn彡2 · 00，P彡0 · 045，S 彡0.030，Cr 18.00-20.00，Ni 8·00-12·00，Ν彡0.10,其余为Fe，计量单位为重量％。
[0026]具体制备方法如以下步骤： (1) 配料准备:准备冶炼中所需原料;Si彡0.180，碱度1.45 ± 0.3，转炉冷料比为10 ± 3%; (2) 中频炉或/和电炉冶炼:扒渣后温度彡1520°C ;C:3.5~4.0%;Cr:范围按配料要求土 0.8% ;Ni :范围按配料要求±0.3%; Si :炉G0R吹300 #氧气后取样0.20~0.50%，G0R不吹氧 取样 0 · 50~0 · 70%;炉0 · 30~0 · 60%; S彡 0 · 100%。
[0027] (3 )G0R精炼炉：高炉铁水经过脱硫、脱硅、脱磷处理后，兑入到G0R转炉中，G0R钢水 进炉温度>1450°C，渣层厚度控制230-300mm;使用活性石灰，石灰总加入量按终渣碱度 1.68~1.80控制；对化学成分的要求是:？<0.03%;5<0.045%;(：不限制 ；5丨<0.2%;]\111< 1.0% X0R碱度控制偏高、影响炉渣粘度，影响LF送电量，不利于LF防止增碳。
[0028] G0R精炼炉的冶炼，分为三个阶段，氧化一期、氧化二期和一个还原期： 氧化一期配气制度为氧气主管15-80 mVmin，氮气主管0-60 raVmin，氮气环缝10-20 inVmin，温度控制要求：彡1680°C，碳含量：<0.10%; 氧化二期配气制度为氧气主管10-20 raVmin，氮气主管40-60 tf/min，氮气环缝10-20 niVmin； 还原期配气制度为氩气40-50 #/min，环缝10-20 rf/min。
[0029]合理制定G0R吹炼模式及终点C的控制对保证低碳不锈钢种碳成分达到要求具有 重要作用，因此G0R冶炼超低碳工艺的制定至关重要。
[0030] 还原期加入萤石块，采用低碳硅铁、低碳硅锰进行还原，低碳硅铁或低碳硅锰中碳 含量彡0.10%，石灰在氧化一期分批全部加入;萤石块加入量<200Kg/炉，为渣量的6~10%， 加入时间为加放还原剂后2min内。
[0031] (4)LF炉精炼：LF入工位温度>155(TC，C彡0.020%、Si彡0.45%，渣厚250mm， 萤石块加入量<200Kg/炉； (5)连铸:将精炼后的钢水连续铸造成所需钢坯；中包浇注温度1490~1505°C，目标拉速 1.00m/min;转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同 规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回 转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
[0032] (6)精整修磨后进行乳制。
[0033] 实施例2 一种超低碳氮钢，以超低碳氮钢总量计，C:0.015-028，Si 0·4-0·75，Μη 1-1·3，Ρ彡 0.045，S彡0.005，Cr 18.00-18.40，Ni 8·00-8·1，Ν 0-0.05,其余为Fe，计量单位为重量％。 [0034]具体制备方法如以下步骤： (1) 配料准备:准备冶炼中所需原料;Si彡0.180，碱度1.45 ± 0.3，转炉冷料比为10 ± 3%; (2) 中频炉或/和电炉冶炼:扒渣后温度彡1520°C ;C:3.5~4.0%;Cr:范围按配料要求土 0.8% ;Ni :范围按配料要求±0.3%; Si :炉GOR吹300 m1氧气后取样0.20~0.50%，G0R不吹氧 取样 0 · 50~0 · 70%;炉0 · 30~0 · 60%; S彡 0 · 100%。
[0035] (3 )GOR精炼炉：高炉铁水经过脱硫、脱硅、脱磷处理后，兑入到GOR转炉中，GOR钢水 进炉温度>1450°C，渣层厚度控制230-300mm;使用活性石灰，石灰总加入量按终渣碱度 1.68~1.80控制；对化学成分的要求是:？<0.03%;5<0.045%;(：不限制 ；5丨<0.2%;]\111< 1.0% XOR碱度控制偏高、影响炉渣粘度，影响LF送电量，不利于LF防止增碳。
[0036] GOR精炼炉的冶炼，分为三个阶段，氧化一期、氧化二期和一个还原期： G0R精炼炉的冶炼，分为四个阶段，氧化一期、氧化二期氧化三期和一个还原期， 氧化一期配气制度为氧气主管15-80 mVmin，氮气主管0-60 raVmin，氮气环缝10-20 inVmin，温度控制要求：彡1680°C，碳含量：<0.10%; 氧化二期配气制度为氧气主管10-20 raVmin，氮气主管40-60 tf/min，氮气环缝10-20 niVmin； 当C<0.04%时进入氧化三期，还原前2min关闭氧气余氧脱碳，出钢前补加合金搅拌时 间>4min方可出钢;其中，配气模型：氧气总用量为100m3,具体吹氧控制分三次，第一次流 量10 ΙτΓ/min，时间2min;第二次流量8 mVmin，时间5min;第三次流量5 mVmin，时间8min。
[0037] 还原期配气制度为氩气40-50 niVmin，环缝10-20 inVmin。
[0038] 还原期加入萤石块，采用低碳硅铁、低碳硅锰进行还原，低碳硅铁或低碳硅锰中碳 含量彡0.10%，石灰在氧化一期分批全部加入;萤石块加入量<200Kg/炉，为渣量的6~10%， 加入时间为加放还原剂后2min内。
[0039] (4)LF炉精炼：LF入工位温度> 1550Γ，C彡0 · 020%、Si彡0 · 45%，渣厚250mm， 萤石块加入量<200Kg/炉； (5)连铸:将精炼后的钢水连续铸造成所需钢坯；中包浇注温度1490~1505°C，目标拉速 1.00m/min;转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同 规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回 转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
[0040] (6)精整修磨后进行乳制。
[0041 ] 实施例3 一种超低碳氮钢，以超低碳氮钢总量计，C:0.015，N:0，Si彡0.75，Mn<2.00，P< 0.045，S彡0.030，Cr 18.00-20.00，Ni 8.00-12.00,其余为Fe，计量单位为重量％。
[0042] 所述C:0.015-028，Si 0·4-0·75，Μη 1-1·3，Ρ彡0.045，S<0.005，Crl8.00-18.40，Ni 8.00-8.1，N 0-0.05，其余为?6，计量单位为重量％。
[0043] 具体制备方法如实施例2中的内容，其中区别在于步骤(3)G0R精炼炉中的氧化一 期温度彡1720°C，吹氩量彡1000 nf'。
[0044] 以下试验内容为分别在8月、9月、10月和11月各进行了一轮超低碳试验，前三轮试 验主要目的是开发G0R生产超低碳冶炼工艺。通过前三轮试验结果已经可以确定G0R生产超 低碳冶炼工艺。第四轮试验是开发精炼和浇注过程涨碳控制工艺，确定G0R超低碳冶炼工业 化生产工艺。
[0045] 试验一 第一轮试验 过程碳变化趋势如图2 (备注：151822为第4连浇，251809为第5连浇。151822炉次深脱碳前钢样碳未分析出碳。 一倒为氧化一期，深脱碳为氧化三期，中包为连铸，以下相同） 过程参数 G0R工序如表1: 表1
LF工序如表2: 表2
炉渣分析结果如表3: 表3
钢液Als、Alt分析结果如表4: 表4
氧氮含量分析结果如表5: 表5
分析及小结： 1)深脱C前取样喂铝线，保证样品可以分析出来。
[0046] 2)151822涨C主要是LF炉渣高碱度太稠，加萤石球和送电太多造成。251809基本没 涨碳，主要是送电少、驻包时间短。
[0047] 3)G0R碱度控制偏高、影响炉渣粘度，影响LF送电量，不利于LF防止增碳。
[0048] 4)G0R高富氧深脱碳并未造成G0R还原T. 0异常。
[0049] 5)因为本次试验G0R出钢温度高，成分控制较好，导致LF送电次数少，操作少，所以 LF过程精炼效果明显，T.0含量下降幅度大，且在入工位T.0较低时依然可以大幅下降与LF 精炼操作有直接关系。
[0050] 本轮试验钢坯在本厂热乳酸洗后质量无异常。
[0051 ]试验二 第二轮试验 过程碳变化趋势如图3 (备注:本炉钢为第8连浇。） 过程参数 GOR工序如表6: 表6
分析及小结： 1)深脱C前取样喂铝线，样品可以分析出来。
[0052] 2)本次试验用萤石块，有限控制了 G0R还原涨C。
[0053] 3)本次试验出钢前加石灰脱硫，出钢过程涨C严重。
[0054] 4)G0R高富氧深脱碳并未造成G0R还原T. 0异常。
[0055]本轮试验钢坯在本厂热乳酸洗后质量无异常。
[0056] 2)本轮试验钢A级品和B级品全部发天成，天成质量跟踪如下表10: 表10
试验二 第三轮试验 过程碳变化趋势如图4: (备注:252388为第1连浇，152391为第2连浇。） 过程参数 GOR工序如表11: 表11
炉渣分析结果如表13: 表13
钢液Als、Alt分析结果表14: 表14
氧氮含量分析结果如表15: 表15 分析及小结：
1) 一倒C偏高(尽量控制在0.10%以下）;若深脱碳前碳0.03%，则深脱碳15min，若深脱碳 前碳0.04%考虑增加时间。
[0057] 2)本次G0R-倒温度1700°C，证明可以达到深脱碳目的。
[0058] 3)G0R碱度控制合适(炉渣粘稠合适），LF渣厚尽量控制在250以上。
[0059]质量跟踪： 本轮试验钢坯在本厂热乳酸洗后质量无异常。152391-1/2两支A坯发天成，其它都是B 级品发华南。天成两卷压延厚度分布为〇. 42mm、0.35mm，表面检查脱皮很少，质量合格。 [0060] 试验四 第四轮试验 过程碳变化趋势如图5 (备注:从G0R还原到连铸中间包涨碳在0.01%以内。） 过程参数 G0R工序如表16: 表16
(备注：152524和252526炉次深脱碳前碳为0.04%，深脱碳增加30方氧气（130 nt5:)。） LF工序如表17: 表17
备注:252526炉次GOR还原结束到LF入工位间隔60min(当班5钢包周转等钢包）。 [0061 ] 炉渣分析结果如表18: 表18
钢液Als、Alt分析结果如表19: 表19
氧氮含量分析结果如表20: 表20
分析及小结： 1)通过本轮试验和第三轮试验表明GOR-倒碳须控制在0.10%以下，方可保证深脱碳达 到要求。
[0062] 2)-倒温度大于1680°C，证明可以达到深脱碳目的。
[0063] 过程质量数据:钢样Als都在20ppm以上，Alt与Als差值为lOppm，成品钢液氧含量 在30ppm左右，可以反映钢水纯净度控制较好；天成使用两卷，压延厚度分布为0.42mm、 0.35mm，表面检查脱皮很少，质量合格。
[0064] G0R终点碳控制检测结果如表21: 表21
试验钢坯在本厂热乳酸洗后质量无异常。发广汉天成试验卷冷乳压延后，表面检查脱 皮很少，质量合格。
[0065] 试验五 G0R超低氮冶炼工艺工业实验 研究期间在G0R六个班组每班进行了一炉高温脱氮试验，要求一倒温度达到1720Γ以 上，且是一次性达到，一次性吹氩量达到1000 nf:以上。具体试验过程数据如下表22所示： 表22
G0R超低氮冶炼测试结果 G0R提温脱氮试验结果检测使用分析精度更高的氮氧仪进行精确分析，检测结果如下 表23所示： 表23
(注:光谱精度:0.050%; N/0仪精度:0.0497%。） 试验结果显示GOR提温控氮效果明显，通过严格控制还原吹氩制度，总用Ar量控制在 1500 rf:左右，成品N在0.025%以下。总用Ar量控制在1000 in"左右，成品~在0.030%以下。且 GOR出钢前加合金对N无影响，GOR出钢过程和LF精炼过程无增氮现象。
【主权项】
1. 一种超低碳氮钢，其特征在于：W超低碳氮钢总量计，所述c《0.030，Si《0.75，Mn《 2.00，P《0.045，S《0.030，Cr 18.00-20.00,Ni 8.00-12.00，N《0.10，其余为Fe，计量单位 为重量％。2. 根据权利要求1中所述的一种超低碳氮钢，其特征在于:所述。0.015-028,510.4- 0.75，Mnl-1.3，P《0.045，S《0.005，Crl8.00-18.40，Ni8.00-8.1，N0-0.05，其余为化， 计量单位为重量％。3. 根据权利要求2中所述的一种超低碳氮钢，其特征在于:所述C:0.015，N:0,计量单位 为重量％。4. 根据权利要求1-3中任一项所述的一种超低碳氮钢的制备方法，其特征在于:包括W 下步骤： (1)配料准备:准备冶炼中所需原料间《0.180，碱度1.45 ± 0.3，转炉冷料比为10 ± 3%; (2 )中频炉或/和电炉冶炼:化渣后溫度> 1520 °C ; (3 )GOR精炼炉:高炉铁水经过脱硫、脱娃、脱憐处理后，兑入到GOR转炉中，GOR钢水进炉 溫度>1450°C，渣层厚度控制230-300mm; (4)LF炉精炼:LF入工位溫度 > 1550 °C，C《0.020%、Si > 0.45%，渣厚250mm， 蛋石块加入量< 200Kg/炉； 巧)连铸:将精炼后的钢水连续铸造成所需钢巧；中包诱注溫度1490~1505°C，目标拉速 1.OOm/min； (6)精整修磨后进行社制。5. 根据权利要求4中所述的一种超低碳氮钢的制备方法，其特征在于:所述步骤(2)中 C: 3.5~4.0%; Cr:范围按配料要求± 0.8% ; Ni :范围按配料要求± 0.3%; Si :炉GOR吹300nf 氧气后取样0.20~0.50%，G0R不吹氧取样0.50~0.70%;炉0.30~0.60%; S《0.100%。6. 根据权利要求4中所述的一种超低碳氮钢的制备方法，其特征在于:所述步骤(3)中 使用活性石灰，石灰总加入量按终渣碱度1.68~1.80控制；对化学成分的要求是：P<0. 03%;5<0.045%;(：不限审1];51<0.2%;]\111<1.0%。7. 根据权利要求4中所述的一种超低碳氮钢的制备方法，其特征在于:所述步骤(3)中 GOR精炼炉的冶炼，分为S个阶段，氧化一期、氧化二期和一个还原期： 氧化一期配气制度为氧气主管15-80 rrf/min，氮气主管0-60 rf/min，氮气环缝10-20 rrf /min,溫度控制要求:>1680°C，碳含量:<0.10%; 氧化二期配气制度为氧气主管10-20 r/min，氮气主管40-60 mVmin，氮气环缝10-20 ItiVmin ； 还原期配气制度为氣气40-50 nf/min，环缝10-20 nf/min。8. 根据权利要求7所述的一种超低碳氮钢的制备方法，其特征在于:所述还原期加入蛋 石块，采用低碳娃铁、低碳娃儘进行还原，低碳娃铁或低碳娃儘中碳含量《0.10%，石灰在氧 化一期分批全部加入;蛋石块加入量<200Kg/炉，为渣量的6~10%，加入时间为加放还原剂 后2min内。9. 根据权利要求4或5中所述的一种超低碳氮钢的制备方法，其特征在于：所述步骤 (3)中GOR精炼炉的冶炼，分为四个阶段，氧化一期、氧化二期氧化S期和一个还原期，当C< 0.04%时进入氧化S期，还原前2min关闭氧气余氧脱碳，出钢前补加合金揽拌时间> 4min方 可出钢；其中，配气模型：氧气总用量为100 #，具体吹氧控制分=次，第一次流量10 mV min，时间2min;第二次流量8 IIiVmin，时间5min;第S次流量5 m。-/min，时间Smin。10.根据权利要求4所述的一种超低碳氮钢的制备方法，其特征在于:所述步骤(3)GOR 精炼炉中的氧化一期溫度> 1720°C，吹氣量> 1000 tf'。
【文档编号】C22C33/04GK105908101SQ201610533460
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年7月8日
【发明人】李六, 李六一, 向阳, 李渔, 肖猷斌, 王学平, 张建国
【申请人】四川西南不锈钢有限责任公司