一种湿法冶金膜浓缩工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种湿法冶金膜浓缩工艺，用于对湿法冶金中提取得到的金属溶液进行浓缩，包括以下步骤：S1，预处理：对所述金属溶液进行预处理，得到金属处理液，所述金属处理液中的可溶性杂质浓度不大于第一预设值，所述金属处理液中的固含量不大于第二预设值；S2，浓缩：采用自清洗过滤膜对二次金属滤液进行浓缩，得到金属浓缩液。本发明通过采用自清洗过滤膜对金属处理液进行高倍浓缩，整个浓缩处理过程成本低，浓缩效率高。通过膜浓缩将金属溶液的浓度提高至饱和状态，实现料液浓缩；同时膜浓缩产生的透过液返回水回用系统，可以循环利用，具有环保、节约用水等优点，显著降低了成本。
【专利说明】
-种湿法冶金膜浓缩工艺
技术领域
[0001] 本发明设及一种湿法冶金膜浓缩工艺，特别设及一种采用膜技术在湿法冶金中对 金属溶液进行高倍浓缩的工艺。
【背景技术】
[0002] 浓缩是湿法冶金中的重要工艺之一，现有的湿法冶金工业中常用的浓缩工艺主要 采用蒸发浓缩，但是蒸发浓缩方法存在的W下不足：
[0003] 1.蒸发浓缩需要进行加热，耗费大量能源，生产消耗成本高。
[0004] 2.蒸发浓缩需要生产场地大，生产硬件投入成本高。
[0005] 3.蒸发浓缩的后期需要对金属溶液进行冷却，导致生产时间长，生产效率低。
[0006] 而近年来，膜渗透技术在不断发展，它已经在食品、药学、能源等领域，尤其是在水 纯淡化领域有很多成功的尝试，但还未见膜渗透技术在湿法冶金领域的浓缩工艺中进行应 用。
【发明内容】
[0007] 本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种湿法冶金膜浓缩工 乙。
[000引本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种湿法冶金膜浓缩工艺，用于对湿 法冶金中提取得到的金属溶液进行浓缩，包括W下步骤：
[0009] SI,预处理:对所述金属溶液进行预处理，得到金属处理液，所述金属处理液中的 可溶性杂质浓度不大于第一预设值，所述金属处理液中的固含量不大于第二预设值；
[0010] S2，浓缩:采用自清洗过滤膜对二次金属滤液进行浓缩，得到金属浓缩液。
[0011] 本发明的有益效果是：本发明通过采用自清洗过滤膜对金属处理液进行高倍浓 缩，整个浓缩处理过程成本低，浓缩效率高。通过膜浓缩将金属溶液的浓度提高至饱和状 态，实现料液浓缩;同时膜浓缩产生的透过液返回水回用系统，可W循环利用，具有环保、节 约用水等优点，显著降低了成本。与现有技术中的蒸发浓缩相比，本发明采用经过预处理的 金属处理液进行膜浓缩，具有能源消耗小、成本低、处理难度小、节约时间、效率高污染等优 点。
[0012] 在上述技术方案的基础上，本发明还可W做如下改进。
[0013] 进一步，步骤Sl中，所述预处理过程包括：
[0014] -次除杂:采用离子交换树脂对所述金属溶液进行离子交换，得到金属滤液，使金 属滤液中的可溶性杂质溶度不大于第一预设值；
[0015] 二次除杂:采用微滤膜对金属滤液进行过滤，得到金属处理液，使金属处理液中的 固形物含量不大于第二预设值。
[0016] 采用上述进一步方案的有益效果是:通过采用离子交换树脂来去除金属溶液中的 可溶性杂质，可使金属溶液中的可溶性杂质有效降低至第一预设值W下，甚至将可溶性杂 质全部去除掉;通过采用微滤膜对金属溶液中的固定物含量进行过滤去除，可使金属溶液 中的固定物含量有效降低至第二预设值W下，甚至可将固形物全部过滤掉;通过微滤膜将 金属溶液中的悬浮物拦截，实现固液分离;在湿法冶金的酸浸过程中容易产生悬浮物，如果 不去除掉，会影响产品品质W及后续处理工艺难度和成本;而且由于悬浮物的物化特性，容 易产生过滤材料堵塞、频繁更换的（相对于板框压滤机来说）问题;利用微滤膜将溶液中的 悬浮物拦截，实现固液分离，具有精度高、拦截效率高的优点。通过将离子交换树脂与微滤 膜结合应用到湿法冶金工业上，有效保证了湿法冶金的产品纯度，具有能源消耗小、成本 低、处理难度小、节约时间、效率高、无污染等优点。
[0017] 进一步，所述第一预设值为0.0 Ol-0.02%。
[001引进一步，所述第二预设值为0.005-0.02g/L。
[0019] 进一步，所述金属浓缩液为目标金属离子的饱和溶液。
[0020] 进一步，所述一次除杂中，每IOOmL金属溶液中加入5g-15g离子交换树脂。
[0021] 采用上述进一步方案的有益效果是:通过在每IOOmL金属溶液中加入5g-15g离子 交换树脂，可使金属溶液中的可溶性杂质有效吸附去除，例如化h、Mg2+和Si化等离子。
[0022] 进一步，所述步骤Sl中，二次除杂中，微滤膜的孔径为0.1-20皿，过滤的溫度为0- 100°C，过滤的压力为0.02-0.2MPa。
[0023] 进一步，步骤S2中，所述浓缩的压力为5-20Mpa，所述浓缩的溫度为0-40°C，截留的 分子量为100 W上。
[0024] 进一步，步骤S2中，所述自清洗过滤膜的孔径小于目标金属离子的直径。
[0025] 进一步，步骤S2中，所述金属处理液采用错流方式通过所述自清洗过滤膜。
[0026] 采用上述进一步方案的有益效果是:通过使金属处理液采用错流方式通过自清洗 过滤膜，使过滤的效果达到最佳。
【具体实施方式】
[0027] W下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限 定本发明的范围。
[0028] 实施例1
[0029] -种湿法冶金膜浓缩工艺，用于对湿法冶金中提取得到的金属溶液进行浓缩，包 括W下步骤：
[0030] SI,预处理:对所述金属溶液进行预处理，得到金属处理液，所述金属处理液中的 可溶性杂质浓度不大于第一预设值，所述金属处理液中的固形物含量不大于第二预设值； [0031 ] S2，浓缩:采用自清洗过滤膜对金属处理液进行浓缩，得到饱和浓度的金属浓缩 液。所述自清洗过滤膜的孔径小于目标金属离子的直径。所述金属处理液采用错流方式通 过所述自清洗过滤膜。
[0032] 步骤Sl中，所述预处理过程包括：
[0033] -次除杂:采用离子交换树脂对所述金属溶液进行离子交换，每IOOmL金属溶液中 加入5g离子交换树脂，得到金属滤液，使金属滤液中的可溶性杂质溶度不大于第一预设值；
[0034] 二次除杂:采用微滤膜对金属滤液进行过滤，得到金属处理液，使金属处理液中的 固形物含量不大于第二预设值。微滤膜的孔径为0.1皿，过滤的溫度为(TC,过滤的压力为 0.02MPa〇
[0035] 所述步骤S2中，所述浓缩的压力为5Mpa，所述浓缩的溫度为(TC,截留的分子量为 100。
[0036] 本实施例针对不同的矿物原料，采用的参数和步骤也有差异，各个参数可根据不 同金属离子进行合理的设定。本申请W裡辉石为例，对湿法冶金的具体过程进行说明。本实 施例的湿法冶金采用硫酸法对裡辉石中的裡盐进行浸出浓缩，裡辉石为市售的裡辉石精矿 (Li2〇 ? Al2〇3 ? 4Si化），主要含有氧化裡化i2〇)、氧化娃(Al2〇3)和二氧化娃(Si〇2)。具体包括 W下步骤：
[0037] 1)酸浸:将预处理后的裡辉石矿粉浸入硫酸溶液中，得到硫酸裡浸出液。
[0038] 预处理的具体方法为：取裡辉石精矿，在Iioor下对裡辉石精矿赔烧0.5小时，再 冷却降溫至80°C，得裡辉石赔砂;对裡辉石赔砂进行磨矿，得粒径小于80目的裡辉石矿粉。
[0039] 酸浸的反应条件为：向裡辉石矿粉中加入浓度93%-98%的硫酸，并在250°C的条 件下赔烧，得到酸熟料，控制酸熟料的残酸质量百分含量为3%;向酸熟料中加入碳酸巧，碳 酸巧的加入摩尔量为残酸摩尔量的1.1倍，得混合物，向混合物中加水，当混合物的pH值在 5.5时，进行过滤，得到固含量10% W上的硫酸裡浸出液。
[0040] 2)将硫酸裡浸出液采用离子交换树脂进行一次除杂处理，每IOOmL硫酸裡浸出液 中加入5g离子交换树脂，得到经一次除杂处理的含有裡的浸出液。
[0041] 3)膜过滤:将步骤2)经一次除杂处理的含有裡的浸出液利用微滤膜进行膜过滤， 膜过滤的孔径为1皿，膜过滤的溫度为(TC,膜过滤的压力为0.02Mpa，得到滤液和固体杂质。
[0042] 4)膜浓缩:将步骤3)得到的滤液利用自清洗纳滤膜进行膜浓缩，得到透过液和浓 缩液(将硫酸裡溶液富集到裡含量为50g/L的浓缩液），使用纳滤膜进行膜浓缩时，溫度为0 °C，压力为lOMpa，截留物质的分子量为100,将透过液返回水回用系统。膜浓缩的通量为10- 20LA ? m2。
[0043] 5)沉裡：向步骤4)得到的浓缩液中加入纯碱饱和溶液，使碳酸裡沉淀，过滤分离碳 酸裡沉淀。
[0044] 6)将碳酸裡沉淀利用热水洗涂碳酸裡，热水的溫度为40°C，分离，干燥，制得成品 碳酸裡，成品碳酸裡的纯度为98 % -99.2 %。
[0045] 实施例2
[0046] -种湿法冶金膜浓缩工艺，用于对湿法冶金中提取得到的金属溶液进行浓缩，包 括W下步骤：
[0047] SI,预处理:对所述金属溶液进行预处理，得到金属处理液，所述金属处理液中的 可溶性杂质浓度不大于第一预设值，所述金属处理液中的固形物含量不大于第二预设值；
[0048] S2，浓缩:采用自清洗过滤膜对金属处理液进行浓缩，得到饱和浓度的金属浓缩 液。所述自清洗过滤膜的孔径小于目标金属离子的直径。所述金属处理液采用错流方式通 过所述自清洗过滤膜。
[0049] 步骤Sl中，所述预处理过程包括：
[0050] -次除杂:采用离子交换树脂对所述金属溶液进行离子交换，每IOOmL金属溶液中 加入IOg离子交换树脂，得到金属滤液，使金属滤液中的可溶性杂质溶度不大于第一预设 值；
[0051] 二次除杂:采用微滤膜对金属滤液进行过滤，得到金属处理液，使金属处理液中的 固形物含量不大于第二预设值。微滤膜的孔径为扣m，二次过滤的溫度为40°C，二次过滤的 压力为O.lMPa。
[0052] 所述步骤S2中，所述浓缩的压力为15Mpa，所述浓缩的溫度为20°C，截留的分子量 为 200。
[0053] 本实施例针对不同的矿物原料，采用的参数和步骤也有差异，各个参数可根据不 同金属离子进行合理的设定。本申请W裡辉石为例，对湿法冶金的具体过程进行说明。本实 施例的湿法冶金采用硫酸法对裡辉石中的裡盐进行浸出浓缩，具体包括W下步骤：
[0054] 1)酸浸:将预处理后的裡辉石矿粉浸入硫酸溶液中，得到硫酸裡浸出液。
[0055] 预处理的具体方法为：取裡辉石精矿，在1200°C下对裡辉石精矿赔烧2小时，再冷 却降溫至145°C，得裡辉石赔砂;对裡辉石赔砂进行磨矿，得粒径小于80目的裡辉石矿粉。
[0056] 酸浸的反应条件为：向裡辉石矿粉中加入浓度98%的硫酸，并在300°C的条件下赔 烧，得到酸熟料，控制酸熟料的残酸质量百分含量为6%;向酸熟料中加入碳酸巧，碳酸巧的 加入摩尔量为残酸摩尔量的1.1倍，得混合物，向混合物中加水，当混合物的pH值在6.0时， 进行过滤，得到固含量10% W上的硫酸裡浸出液。
[0057] 2)将硫酸裡浸出液采用离子交换树脂进行一次除杂处理，每IOOmL硫酸裡浸出液 中加入IOg离子交换树脂，得到经一次除杂处理的含有裡的浸出液。
[005引3)膜过滤：将步骤2)经一次除杂处理的含有裡的浸出液利用微滤膜进行膜过滤， 膜过滤的孔径为扣m，膜过滤的溫度为100°C，膜过滤的压力为0.2Mpa，得到滤液和固体杂 质。
[0059] 4)膜浓缩:将步骤3)得到的滤液利用自清洗反渗透膜进行膜浓缩，得到透过液和 浓缩液(将硫酸裡溶液富集到裡含量为40g/L的浓缩液），使用纳滤膜进行膜浓缩时，溫度为 40°C，压力为20Mpa，截留物质的分子量为300,将透过液返回水回用系统。膜浓缩的通量为 10-20LA ? m2。
[0060] 5)沉裡：向步骤4)得到的浓缩液中加入纯碱饱和溶液，使碳酸裡沉淀，过滤分离碳 酸裡沉淀。
[0061] 6)将碳酸裡沉淀利用热水洗涂碳酸裡，热水的溫度为90°C，分离，干燥，制得成品 碳酸裡。成品碳酸裡的纯度为98 % -99.2 %。
[0062] 实施例3
[0063] -种湿法冶金膜浓缩工艺，用于对湿法冶金中提取得到的金属溶液进行浓缩，包 括W下步骤：
[0064] SI,预处理:对所述金属溶液进行预处理，得到金属处理液，所述金属处理液中的 可溶性杂质浓度不大于第一预设值，所述金属处理液中的固形物含量不大于第二预设值；
[0065] S2，浓缩:采用自清洗过滤膜对金属处理液进行浓缩，得到饱和浓度的金属浓缩 液。所述自清洗过滤膜的孔径小于目标金属离子的直径。所述金属处理液采用错流方式通 过所述自清洗过滤膜。
[0066] 步骤Sl中，所述预处理过程包括：
[0067] -次除杂:采用离子交换树脂对所述金属溶液进行离子交换，每IOOmL金属溶液中 加入15g离子交换树脂，得到金属滤液，使金属滤液中的可溶性杂质溶度不大于第一预设 值；
[0068] 二次除杂:采用微滤膜对金属滤液进行二次过滤，得到金属处理液，使金属处理液 中的固形物含量不大于第二预设值。微滤膜的孔径为20WH，二次过滤的溫度为100°C，二次 过滤的压力为〇.2MPa。
[0069] 所述步骤S2中，所述浓缩的压力为20Mpa，所述浓缩的溫度为40°C，截留的分子量 为 300。
[0070] 本实施例针对不同的矿物原料，采用的参数和步骤也有差异，各个参数可根据不 同金属离子进行合理的设定。本申请W裡辉石为例，对湿法冶金的具体过程进行说明。本实 施例的湿法冶金采用硫酸法对裡辉石中的裡盐进行浸出浓缩，具体包括W下步骤：
[0071 ] 1)酸浸:将预处理后的裡辉石矿粉浸入硫酸溶液中，得到硫酸裡浸出液。
[0072] 预处理的具体方法为：取裡辉石精矿，在115(TC下对裡辉石精矿赔烧1小时，再冷 却降溫至120°C，得裡辉石赔砂;对裡辉石赔砂进行磨矿，得粒径小于80目的裡辉石矿粉。
[0073] 酸浸的反应条件为：向裡辉石矿粉中加入浓度95%的硫酸，并在280°C的条件下赔 烧，得到酸熟料，控制酸熟料的残酸质量百分含量为5%;向酸熟料中加入碳酸巧，碳酸巧的 加入摩尔量为残酸摩尔量的1.1倍，得混合物，向混合物中加水，当混合物的pH值在5.別寸， 进行过滤，得到固含量10% W上的硫酸裡浸出液。
[0074] 2)将硫酸裡浸出液采用离子交换树脂进行一次除杂处理，每IOOmL硫酸裡浸出液 中加入15g离子交换树脂，得到经一次除杂处理的含有裡的浸出液。
[0075] 3)膜过滤:将步骤2)经一次除杂处理的含有裡的浸出液利用微滤膜进行膜过滤， 膜过滤的孔径为2皿，膜过滤的溫度为50°C，膜过滤的压力为0.1 Mpa,得到滤液和固体杂质。
[0076] 4)膜浓缩:将步骤3)得到的滤液利用自清洗纳滤膜进行膜浓缩，得到透过液和浓 缩液(将硫酸裡溶液富集到裡含量为45g/L的浓缩液），使用纳滤膜进行膜浓缩时，溫度为20 °C，压力为15Mpa，截留物质的分子量为200,将透过液返回水回用系统。膜浓缩的通量为10- 20LA ? m2。
[0077] 5)沉裡：向步骤4)得到的浓缩液中加入纯碱饱和溶液，使碳酸裡沉淀，过滤分离碳 酸裡沉淀。
[007引6)将碳酸裡沉淀利用热水洗涂碳酸裡，热水的溫度为60°C，分离，干燥，制得成品 碳酸裡。成品碳酸裡的纯度为98 % -99.2 %。
[0079] 成品碳酸裡的收率指实际得到的成品碳酸裡的质量与按理论计算获得碳酸裡的 质量百分比。
[0080] 本发明实施例对于膜过滤W及膜浓缩过程中的膜材料没有特殊严格的限制。均可 W从市售获得或者常规方法制备。
[0081] 微滤膜根据成膜材料分为无机膜和有机高分子膜，无机膜又分为陶瓷膜、金属膜 和金属间化合物多孔材料，有机高分子膜又分为天然高分子膜和合成高分子膜;根据膜的 形式又分为平板膜、管式膜、卷式膜和中空纤维膜;根据制膜原理，高分子膜的制备方法分 为溶出法(干-湿法）、拉伸成孔法、相转化法、热致相法，浸涂法、福照法、表面化学改性法、 核径迹法、动力形成法等，无机膜的制备方法主要有溶胶-凝胶法、烧结法、化学沉淀法等。
[0082] 应用较广的应该属于有机高分子中空纤维膜，主要的微滤膜品种有聚偏氣乙締 (PVDF)、聚讽(PSF)、聚丙締腊(PAN)、聚氯乙締(PVC)、聚丙締(PP)等。
[0083] 纳滤膜的材质为高分子材料，主要是聚酷胺（PA)、聚乙締醇（PvA)、横化聚讽 (sPS)、横化聚酸讽(sPEs)、醋酸纤维素(CA)及其衍生物等。
[0084] 常见的反渗透膜材料有两大类，即醋酸纤维素膜元件和复合膜元件。
[0085] (1)醋酸纤维素膜元件
[0086] 一般用纤维素经醋化生成=醋酸纤维，再经二次水解成混合一、二、=醋酸纤维。 影响膜的脱盐率与产水量最重要的因素是乙酷含量高则脱盐率高，但产水量少。
[0087] 醋酸纤维素膜本质上的弱点是，随时间的推移，醋基官能团将水解，同时脱盐率逐 渐下降而流量增加，随着水解作用的加强，膜更易受到微生物侵袭，同时膜本身也将失去它 的功能和完整性。
[0088] (2)复合膜元件
[0089] 复合膜的主要支持结构是经呀光机呀光后的聚醋无纺织物，其表面无松散纤维并 且坚硬光滑，由于聚醋无纺织物非常不规则并且太疏松，不适合作为盐屏障层的底层，因而 将微孔工程塑料聚讽诱注在非纺织物表面上，聚讽层表面的孔控制在大约15nm，屏障层采 用高交联度的芳香聚酷胺，厚度大约在〇.2um。高交联度芳香聚酷胺由苯=酷氯和苯二胺聚 合而成。
[0090] 不同的膜过滤孔径，固体颗粒的拦截率也不同，但也并非膜过滤的孔径越小越好， 在生产中，还需要考虑生产效率。针对不同的膜过滤的孔径，对固体颗粒的拦截率W及生产 效率进行试验，具体操作为:在实施例1的基础调整膜过滤的孔径，其他的参数W及步骤不 变。试验结果如表1。
[0091] 根据表1的实验结果，可W看出，孔径越小，固体的颗粒拦截率越高，当孔径为0.1- 5微米之间时，固体颗粒拦截率均可W达到90% W上，尤其孔径在0.1-1微米之间，固体颗粒 拦截率均可W达到99.9%。但是，发明人在研究中发现，孔径在0.1-1微米之间，通量很低， 过滤时间较长且容易阻塞顾虑孔，使制得的成品碳酸裡的收率下降、成本升高。因此，综合 考虑后，将膜过滤的孔径在1-5微米之间，此时的膜过滤的通量为0.6-0. Sm^h ? m2可W同 时保证固体颗粒拦截率效果好，通量好、成品碳酸裡的收率高、成品碳酸裡的纯度高。
[0092] 表1不同膜过滤孔径的固体颗粒拦截率
[0093]
[0094]
[0095] 针对不同的金属溶液，采用的离子交换树脂也不同，本申请主要是将离子交换树 脂应用到湿法冶金中，湿法冶金的金属浸提液（即上述的金属溶液)一般含有较多的阳离子 杂质，例如巧离子、儀离子等，因此，本申请采用阳离子交换树脂，由于树脂具有选择吸附 性，因此，在本申请中的金属浸提液中，高价离子通常被优先吸附，而低价离子的吸附较弱， 在同价的同类离子中，直径较大的离子的被吸附较强，裡离子通常被最后选择，因此，本申 请采用阳离子交换树脂可将裡离子浸提液中的阳离子吸附去除。而在每IOOmL裡离子浸提 溶液中加入5g-15g离子交换树脂，可保证有效去除可溶性金属杂质的同时，还能保证不会 将裡离子去除。
[0096] 本发明通过采用自清洗过滤膜对金属处理液进行高倍浓缩，整个浓缩处理过程成 本低，浓缩效率高。通过膜浓缩将金属溶液的浓度提高至饱和状态，实现料液浓缩；同时膜 浓缩产生的透过液返回水回用系统，可W循环利用，具有环保、节约用水等优点，显著降低 了成本。与现有技术中的蒸发浓缩相比，本发明采用经过预处理的金属处理液进行膜浓缩， 具有能源消耗小、成本低、处理难度小、节约时间、效率高污染等优点。
[0097] W上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用W限制本发明，凡在本发明的精神和 原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种湿法冶金膜浓缩工艺，其特征在于，用于对湿法冶金中提取得到的金属溶液进 行浓缩，包括以下步骤： Sl，预处理:对所述金属溶液进行预处理，得到金属处理液，所述金属处理液中的可溶 性杂质浓度不大于第一预设值，所述金属处理液中的固形物含量不大于第二预设值； S2，浓缩:采用自清洗过滤膜对金属处理液进行浓缩，得到金属浓缩液。2. 根据权利要求1所述一种湿法冶金膜浓缩工艺，其特征在于，步骤Sl中，所述预处理 过程包括： 一次除杂:采用离子交换树脂对所述金属溶液进行离子交换，得到金属滤液，使金属滤 液中的可溶性杂质溶度不大于第一预设值； 二次除杂:采用微滤膜对金属滤液进行过滤，得到金属处理液，使金属处理液中的固形 物含量不大于第二预设值。3. 根据权利要求1或2所述一种湿法冶金膜浓缩工艺，其特征在于，所述第一预设值为 0.001-0.02%。4. 根据权利要求1或2所述一种湿法冶金膜浓缩工艺，其特征在于，所述第二预设值为 0.005-0.02g/L〇5. 根据权利要求1或2所述一种湿法冶金膜浓缩工艺，其特征在于，所述金属浓缩液为 目标金属离子的饱和溶液。6. 根据权利要求2所述一种湿法冶金膜浓缩工艺，其特征在于，所述一次除杂中，每 IOOmL金属溶液中加入5-15g离子交换树脂。7. 根据权利要求2所述一种湿法冶金膜浓缩工艺，其特征在于，所述步骤Sl中，二次除 杂中，微滤膜的孔径为0.1-2(^111，过滤的温度为0-100°(：，过滤的压力为0.02-0.21〇^。8. 根据权利要求1或2所述一种湿法冶金膜浓缩工艺，其特征在于，步骤S2中，所述浓缩 的压力为5-20Mpa，所述浓缩的温度为0-40 °C，截留的分子量为100以上。9. 根据权利要求1所述一种湿法冶金膜浓缩工艺，其特征在于，步骤S2中，所述自清洗 过滤膜的孔径小于目标金属离子的直径。10. 根据权利要求1所述一种湿法冶金膜浓缩工艺，其特征在于，步骤S2中，所述金属处 理液采用错流方式通过所述自清洗过滤膜。
【文档编号】C22B3/22GK105925799SQ201610364021
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年5月26日
【发明人】郭定江, 何志, 刘超, 何珂桥, 郭乾勇
【申请人】四川思达能环保科技有限公司