一种熔模精密铸造工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种熔模精密铸造工艺，包括(1)配置模料；(2)将蜡模修光然后与浇注系统进行焊接得到模组；(3)在模组的外表面涂上耐火材料，然后撒砂加固，干燥、硬化进行型壳的制造；(4)将步骤(1)得到的模料均匀覆盖于型壳表面进入脱蜡工序进行脱蜡；(5)将脱蜡好的型壳进行焙烧，焙烧温度840?920℃，焙烧时间3?4h；(6)向焙烧后的型壳内浇注合金液，凝固后清理得到铸件。与现有技术相比，本发明的铸造工艺蜡模不易变形，得到的铸件尺寸稳定性好；原材料利用充分，生产成本低；铸件具有很高的尺寸精度和表面光洁度，生产效率高。
【专利说明】
一种熔模精密铸造工艺
技术领域
[0001 ]本发明涉及精密铸造技术领域，具体涉及一种熔模精密铸造工艺。
【背景技术】
[0002]现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代，当时航空喷气发动机的发展，要求制造像叶轮、喷嘴、汽车配件等形状复杂。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
[0003]熔模铸造最大的优点是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。
[0004]随着熔模铸造精铸件向着整体化、薄壁化和大型化的发展，蜡模的压制和压型的设计遇到了新的挑战，熔模铸造用模料的流动呈现非牛顿流体特性，不同组成的模料具有不同的流变特性；同一模料在不同的外力作用下也会表现出不同的流动性能。模料及其所受外力决定了蜡模充填压型的实际充型状态，继而也决定着所铸铸件的精度。
【发明内容】
[0005]本发明旨在提供了一种熔模精密铸造工艺。
[0006]本发明提供如下技术方案:
[0007]—种熔模精密铸造工艺，包括以下步骤:
[0008](I)配置模料:模料包括以下重量份数的的组分:石蜡30-40份、硬脂酸辛酯15-30份、微晶蜡20-25份、聚酰胺蜡10-20份、聚乙烯蜡10-18份、硬脂酸2-5份、二甲苯I份，将以上各组分在45-50°C的温度条件下混合成均匀的一体，模料在110-120°C下搅拌8_12小时，去除水份，将脱完水的蜡料送到70-85°C的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时，保温温度48-52°C，保温后压制浇道，使模料成为糊膏状态供压制熔模用；
[0009](2)将蜡模修光然后与浇注系统进行焊接得到模组；
[0010](3)在模组的外表面涂上耐火材料，然后撒砂加固，干燥、硬化进行型壳的制造；
[0011](4)将步骤(I)得到的模料均匀覆盖于型壳表面进入脱蜡工序进行脱蜡；
[0012](5)将脱蜡好的型壳进行焙烧，焙烧温度840-920°C，焙烧时间3_4h;
[0013](6)向焙烧后的型壳内浇注合金液，凝固后清理得到铸件。
[0014]所述步骤(3)中的耐火材料石英砂和铝矾土的混合物。
[0015]所述步骤(6)中浇注初始温度为435-450°C，10min后调整浇注温度为680-730°C。
[0016]与现有技术相比，本发明的有益效果是:本发明的铸造工艺蜡模不易变形，得到的铸件尺寸稳定性好；原材料利用充分，生产成本低；铸件具有很高的尺寸精度和表面光洁度，生产效率高。
【具体实施方式】
[0017]下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0018]—种熔模精密铸造工艺，包括以下步骤:
[0019](I)配置模料:模料包括以下重量份数的的组分:石蜡30-40份、硬脂酸辛酯15-30份、微晶蜡20-25份、聚酰胺蜡10-20份、聚乙烯蜡10-18份、硬脂酸2-5份、二甲苯I份，将以上各组分在45-50°C的温度条件下混合成均匀的一体，模料在110-120°C下搅拌8_12小时，去除水份，将脱完水的蜡料送到70-85°C的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时，保温温度48-52°C，保温后压制浇道，使模料成为糊膏状态供压制熔模用；
[0020](2)将蜡模修光然后与浇注系统进行焊接得到模组；
[0021](3)在模组的外表面涂上耐火材料，然后撒砂加固，干燥、硬化进行型壳的制造；
[0022](4)将步骤(I)得到的模料均匀覆盖于型壳表面进入脱蜡工序进行脱蜡；
[0023](5)将脱蜡好的型壳进行焙烧，焙烧温度840_920°C，焙烧时间3_4h;
[0024](6)向焙烧后的型壳内浇注合金液，凝固后清理得到铸件。
[0025]所述步骤(3)中的耐火材料石英砂和铝矾土的混合物。
[0026]所述步骤(6)中浇注初始温度为435-450°C，1min后调整浇注温度为680_730°C。
[0027]对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于所述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是所述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
【主权项】
1.一种熔模精密铸造工艺，其特征在于，包括以下步骤: (1)配置模料:模料包括以下重量份数的的组分:石蜡30-40份、硬脂酸辛酯15-30份、微晶蜡20-25份、聚酰胺蜡10-20份、聚乙烯蜡10-18份、硬脂酸2-5份、二甲苯I份，将以上各组分在45-50 0C的温度条件下混合成均匀的一体，模料在110-120 °C下搅拌8-12小时，去除水份，将脱完水的蜡料送到70-85°C的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时，保温温度48-52°C，保温后压制浇道，使模料成为糊膏状态供压制熔模用； (2)将蜡模修光然后与浇注系统进行焊接得到模组； (3)在模组的外表面涂上耐火材料，然后撒砂加固，干燥、硬化进行型壳的制造； (4)将步骤(I)得到的模料均匀覆盖于型壳表面进入脱蜡工序进行脱蜡； (5)将脱蜡好的型壳进行焙烧，焙烧温度840-9200C，焙烧时间3-4h; (6)向焙烧后的型壳内浇注合金液，凝固后清理得到铸件。2.根据权利要求1所述的一种熔模精密铸造工艺，其特征在于:所述步骤(3)中的耐火材料石英砂和铝矾土的混合物。3.根据权利要求1所述的一种熔模精密铸造工艺，其特征在于:所述步骤(6)中浇注初始温度为435-450°C，1min后调整浇注温度为680-730°C。
【文档编号】B22C9/04GK105945227SQ201610440930
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年6月20日
【发明人】李俊
【申请人】安徽宜安精密机械零部件有限公司