一种汽化冷却烟道受热管更换方法
【专利摘要】本发明公开了一种汽化冷却烟道受热管更换方法，包括以下步骤：（1）先停炉，汽包卸压放水（2）再对汽化冷却烟道清渣（3）再判断已开裂受热管段是否需更换（4）测量尺寸并划标记线（5）在已开裂受热管段内有水时割除两侧棱条（6）切割已开裂受热管段（7）再用铁板封堵受热管上与已开裂受热管段下管口对接的管口（8）再在下弯管底部开冲洗孔（9）选择新受热管段，并在该新受热管段的近上下管口处分开天窗（10）将新受热管段焊接在受热管上并封堵天窗（11）清洗新受热管段（12）封堵冲洗孔（13）向受热管通水（14）将新受热管段与其相邻的受热管之间用棱条焊接（15）向受热管中继续通水，观察渗漏情况。本发明具有安全性高的优点。
【专利说明】
一种汽化冷却烟道受热管更换方法
技术领域
[0001]本发明涉及转炉炼钢设备，具体涉及一种汽化冷却烟道受热管在线更换方法。
【背景技术】
[0002]在炼钢厂转炉设备上，汽化冷却烟道是转炉炼钢的主要配套设备之一，主要用于收集转炉冶炼时产生的高温烟气并降低高温烟气的烟气温度。汽化冷却烟道的结构为:包括汽化冷却烟道本体，所述汽化冷却烟道本体由若干根沿周向间隔分布的受热管围成，相邻受热管之间间隙分别使用棱条密封，所有受热管的上管口与连通汽包的出汽环管相连通，每根受热管的下管口分别连接有下弯管，每根下弯管分别通过连接直管与环套于汽化冷却烟道本体上的进水总管相连通，在进水总管上设置有排污阀。在使用时，将汽化冷却烟道竖向安装于转炉炉口上方后，接着将冷却水从进水总管注入受热管，这样转炉冶炼时产生的高温烟气在上升过程中会与受热管中的冷却水发生热交换，而冷却水经热交换后产生的汽水混合蒸汽会经进汽总管通入汽包。由于转炉冶炼的周期性，汽化冷却烟道会频繁受到热胀冷缩的作用，从而导致汽化冷却烟道在使用到一定炉龄后其受热管会出现不同程度的疲劳开裂，进而发生漏水现象，为转炉吹炼的正常生产埋下了较大的安全隐患。而针对汽化冷却烟道中受热管的已开裂受热管段，目前并没有将受热管的已开裂受热管段进行更换的方法，现阶段主要是采用对已开裂受热管段的开裂处直接进行补焊或贴补焊接的方法，但是补焊或贴补焊接后的焊缝在转炉重新开炉后极易出现焊缝开裂或爆管现象。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种安全性高的一种汽化冷却烟道受热管更换方法。
[0004]为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案:所述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，包括以下步骤:
(O先使转炉停炉，然后再将汽包内压力卸至常压、并将汽包内的热水放掉；
(2)然后再对汽化冷却烟道内壁进行清渣；
(3)待汽化冷却烟道内壁清渣完毕后，接着根据漏水及受热管开裂情况判断已开裂受热管段是否需要进行更换，当漏水严重或在1cm长的受热管表面有3处以上裂纹时，则判断该已开裂受热管段需要进行更换；
(4)当判断已开裂受热管段需要进行更换后，测量已开裂受热管段的尺寸，并在已开裂受热管段的尺寸位置处分别划上标记线与下标记线；
(5)当已开裂受热管段位于排污阀的下方时，先打开排污阀，接着用切割机割除已开裂受热管段两侧的棱条；当已开裂受热管段有部分位于排污阀的上方或全部位于排污阀的上方时，先使用切割机割除已开裂受热管段两侧的棱条，接着再打开排污阀；
(6)接着用割刀对准下标记线切割受热管，直至将已开裂受热管段的下管口与所在的受热管相分离，待位于下标记线上方的受热管中的热水从已开裂受热管段的下管口流尽后，再用割刀对准上标记线切割受热管，直至将已开裂受热管段从受热管上切除； (7)接着用铁板将受热管上与已开裂受热管段的下管口相对接的管口封堵住；
(8)然后在已切除已开裂受热管段的受热管的下弯管底部开设冲洗孔；
(9)接着选择与已开裂受热管段尺寸一致的新受热管段，并在该新受热管段的近上管口处开设上天窗，在该新受热管段的近下管口处开设下天窗；
(10)接着将新受热管段放到受热管中替换已切除的已开裂受热管段，并且将新受热管段的上管口及下管口分别与受热管相对接，接着将直流焊机从上天窗伸入新受热管段，然后将新受热管段的上管口与其对接的受热管相焊接，接着再将上天窗焊接封堵；然后再将直流焊机从下天窗伸入新受热管段，接着将新受热管段的下管口与其对接的受热管相焊接，然后再将下天窗焊接封堵；
(11)当新受热管段焊接固定在已切除已开裂受热管段的受热管后，先放置冷却15-25分钟，接着再向受热管中通水，将受热管中的焊渣等杂质从冲洗孔冲走；
(12)待替换有新受热管段的受热管内冲洗完毕后，再使用直流焊机将下弯管底部的冲洗孔焊接封堵；
(13)待下弯管的冲洗孔焊接封堵后9-11分钟，向已替换有新受热管段的受热管中通水，直至已更换有新受热管段的受热管中存满水；
(14)接着再使用直流焊机将新受热管段与其相邻的受热管之间间隙用棱条焊接封堵;
(15)接着继续向已更换有新受热管段的受热管中通水，待汽包液位达到400mm，并观察新受热管段与其相焊接的受热管之间的焊缝的渗漏情况。
[0005]进一步地，前述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，其中:当新受热管段的上管口与已切除已开裂受热管段的受热管相焊接后，用锤子敲击该焊缝两到三遍，当新受热管段的下管口与已切除已开裂受热管段的受热管相焊接后，用锤子敲击该焊缝两到三遍。
[0006]进一步地，前述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，其中:采用退步焊法将棱条分段与对称地焊接于新受热管段的两侧，每段棱条与相邻的受热管相焊接后，用锤子敲击该段焊缝两到三遍。
[0007]进一步地，前述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，其中:当新受热管段焊接固定在已切除已开裂受热管段的受热管后，先放置冷却20分钟，再用水冲洗新受热管段的外表面，直至新受热管段的外表面清洗干净；
进一步地，前述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，其中:待下弯管的冲洗孔焊接封堵后10分钟，向已更换有新受热管段的受热管中通水，直至已更换有新受热管段的受热管中存满水；
进一步地，前述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，其中:接着继续向已更换有新受热管段的受热管中通水，待汽包液位达到400_，并观察新受热管段与其相焊接的受热管之间焊缝的渗漏情况。
[0008]通过上述技术方案的实施，本发明的有益效果是:操作简单，使用安全性高，能对汽化冷却烟道中受热管的已开裂受热管段进行更换，并且更换后的受热管在转炉重新开炉后不会出现焊缝开裂或爆管现象。
【具体实施方式】
[0009]下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
[0010]实施例一
所述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，包括以下步骤:
(1)先使转炉停炉，然后再将汽包内压力卸至常压、并将汽包内的热水放掉；
(2)然后再对汽化冷却烟道内壁进行清渣，在清渣时，检修人员提前准备检修备件；
(3)待汽化冷却烟道内壁清渣完毕后，接着根据漏水及受热管开裂情况判断已开裂受热管段是否需要进行更换，当漏水严重或在1cm长的受热管表面有3处以上裂纹时，则判断该已开裂受热管段需要进行更换；
(4)当判断已开裂受热管段需要进行更换后，测量已开裂受热管段的尺寸，并在已开裂受热管段的尺寸位置处分别划上标记线与下标记线；
(5)当已开裂受热管段位于排污阀的下方时，先打开排污阀，接着用切割机割除已开裂受热管段两侧的棱条，因为由于已开裂受热管段位于排污阀的下方，排污阀打开后，在内外压力作用下位于排污阀下方的受热管段中是存有水的，确保在已开裂受热管段内有水时割除棱条，从而减轻棱条切割过程中受热管的变形量；当已开裂受热管段有部分位于排污阀的上方或全部位于排污阀的上方时，先使用切割机割除已开裂受热管段两侧的棱条，接着再打开排污阀，这样也保证了在已开裂受热管段中存有水时割除棱条，从而减轻棱条切割过程中受热管的变形量；
(6)接着用割刀对准下标记线切割受热管，直至将已开裂受热管段的下管口与所在的受热管相分离，待位于下标记线上方的受热管中的热水从已开裂受热管段的下管口流尽后，再用割刀对准上标记线切割受热管，直至将已开裂受热管段从受热管上切除；
(7)接着用铁板将受热管上与已开裂受热管段的下管口相对接的管口封堵住，避免杂物从该管口进入而堵塞受热管；
(8)然后在已切除已开裂受热管段的受热管的下弯管底部开设冲洗孔；
(9)接着选择与已开裂受热管段尺寸一致的新受热管段，并在该新受热管段的近上管口处开设上天窗，在该新受热管段的近下管口处开设下天窗；
(10)接着将新受热管段放到受热管中替换已切除的已开裂受热管段，并且将新受热管段的上管口及下管口分别与受热管相对接，接着将直流焊机从上天窗伸入新受热管段，然后将新受热管段的上管口与其对接的受热管相焊接，当新受热管段的上管口与已切除已开裂受热管段的受热管相焊接后，用锤子敲击该焊缝两到三遍；接着再将上天窗焊接封堵；然后再将直流焊机从下天窗伸入新受热管段，接着将新受热管段的下管口与其对接的受热管相焊接，然后再将下天窗焊接封堵，当新受热管段的下管口与已切除已开裂受热管段的受热管相焊接后，用锤子敲击该焊缝两到三遍；
(11)当新受热管段焊接固定在已切除已开裂受热管段的受热管后，先放置冷却20分钟，接着再向受热管中通水，将受热管中的焊渣等杂质从冲洗孔冲走；
(12)待替换有新受热管段的受热管内冲洗完毕后，再使用直流焊机将下弯管底部的冲洗孔焊接封堵；
(13)待下弯管的冲洗孔焊接封堵后10分钟，向已替换有新受热管段的受热管中通水，直至已更换有新受热管段的受热管中存满水；
(14)接着采用退步焊法将使用直流焊机将棱条分段与对称地焊接于新受热管段的两侧，每段棱条与相邻的受热管相焊接后，用锤子敲击该段焊缝两到三遍；
(15)接着继续向已更换有新受热管段的受热管中通水，待汽包液位达到400mm，并观察新受热管段与其相焊接的受热管之间焊缝的渗漏情况。
[0011]实施例二
所述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，包括以下步骤:
(1)先使转炉停炉，然后再将汽包内压力卸至常压、并将汽包内的热水放掉；
(2)然后再对汽化冷却烟道内壁进行清渣；
(3)待汽化冷却烟道内壁清渣完毕后，接着根据漏水及受热管开裂情况判断已开裂受热管段是否需要进行更换，当漏水严重或在1cm长的受热管表面有3处以上裂纹时，则判断该已开裂受热管段需要进行更换；
(4)当判断已开裂受热管段需要进行更换后，测量已开裂受热管段的尺寸，并在已开裂受热管段的尺寸位置处分别划上标记线与下标记线；
(5)当已开裂受热管段位于排污阀的下方时，先打开排污阀，接着用切割机割除已开裂受热管段两侧的棱条；当已开裂受热管段有部分位于排污阀的上方或全部位于排污阀的上方时，先使用切割机割除已开裂受热管段两侧的棱条，接着再打开排污阀；
(6)接着用割刀对准下标记线切割受热管，直至将已开裂受热管段的下管口与所在的受热管相分离，待位于下标记线上方的受热管中的热水从已开裂受热管段的下管口流尽后，再将用割刀对准上标记线切割受热管，直至将已开裂受热管段从受热管上切除；
(7)接着用铁板将受热管上与已开裂受热管段的下管口相对接的管口封堵住；
(8)然后在已切除已开裂受热管段的受热管的下弯管底部开设冲洗孔；
(9)接着选择与已开裂受热管段尺寸一致的新受热管段，并在该新受热管段的近上管口处开设上天窗，在该新受热管段的近下管口处开设下天窗；
(10)接着将新受热管段放到受热管中替换已切除的已开裂受热管段，并且将新受热管段的上管口及下管口分别与受热管相对接，接着将直流焊机从上天窗伸入新受热管段，然后将新受热管段的上管口与其对接的受热管相焊接，当新受热管段的上管口与已切除已开裂受热管段的受热管相焊接后，用锤子敲击该焊缝两到三遍；接着再将上天窗焊接封堵；然后再将直流焊机从下天窗伸入新受热管段，接着将新受热管段的下管口与其对接的受热管相焊接，然后再将下天窗焊接封堵，当新受热管段的下管口与已切除已开裂受热管段的受热管相焊接后，用锤子敲击该焊缝两到三遍；
(11)当新受热管段焊接固定在已切除已开裂受热管段的受热管后，先放置冷却15分钟，接着再向受热管中通水，将受热管中的焊渣等杂质从冲洗孔冲走；
(12)待替换有新受热管段的受热管内冲洗完毕后，再使用直流焊机将下弯管底部的冲洗孔焊接封堵；
(13)待下弯管的冲洗孔焊接封堵后9分钟，向已替换有新受热管段的受热管中通水，直至已更换有新受热管段的受热管中存满水；
(14)接着采用退步焊法将使用直流焊机将棱条分段与对称地焊接于新受热管段的两侧，每段棱条与相邻的受热管相焊接后，用锤子敲击该段焊缝两到三遍；
(15)接着继续向已更换有新受热管段的受热管中通水，待汽包液位达到390mm，并观察新受热管段与其相焊接的受热管之间焊缝的渗漏情况。
[0012]实施例三
所述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，包括以下步骤:
(O先使转炉停炉，然后再将汽包内压力卸至常压、并将汽包内的热水放掉；
(2)然后再对汽化冷却烟道内壁进行清渣；
(3)待汽化冷却烟道内壁清渣完毕后，接着根据漏水及受热管开裂情况判断已开裂受热管段是否需要进行更换，当漏水严重或在1cm长的受热管表面有3处以上裂纹时，则判断该已开裂受热管段需要进行更换；
(4)当判断已开裂受热管段需要进行更换后，测量已开裂受热管段的尺寸，并在已开裂受热管段的尺寸位置处分别划上标记线与下标记线；
(5)当已开裂受热管段位于排污阀的下方时，先打开排污阀，接着用切割机割除已开裂受热管段两侧的棱条；当已开裂受热管段有部分位于排污阀的上方或全部位于排污阀的上方时，先使用切割机割除已开裂受热管段两侧的棱条，接着再打开排污阀；
(6)接着用割刀对准下标记线切割受热管，直至将已开裂受热管段的下管口与所在的受热管相分离，待位于下标记线上方的受热管中的热水从已开裂受热管段的下管口流尽后，再用割刀对准上标记线切割受热管，直至将已开裂受热管段从受热管上切除；
(7)接着用铁板将受热管上与已开裂受热管段的下管口相对接的管口封堵住；
(8)然后在已切除已开裂受热管段的受热管的下弯管底部开设冲洗孔；
(9)接着选择与已开裂受热管段尺寸一致的新受热管段，并在该新受热管段的近上管口处开设上天窗，在该新受热管段的近下管口处开设下天窗；
(10)接着将新受热管段放到受热管中替换已切除的已开裂受热管段，并且将新受热管段的上管口及下管口分别与受热管相对接，接着将直流焊机从上天窗伸入新受热管段，然后将新受热管段的上管口与其对接的受热管相焊接，当新受热管段的上管口与已切除已开裂受热管段的受热管相焊接后，用锤子敲击该焊缝两到三遍；接着再将上天窗焊接封堵；然后再将直流焊机从下天窗伸入新受热管段，接着将新受热管段的下管口与其对接的受热管相焊接，然后再将下天窗焊接封堵，当新受热管段的下管口与已切除已开裂受热管段的受热管相焊接后，用锤子敲击该焊缝两到三遍；
(11)当新受热管段焊接固定在已切除已开裂受热管段的受热管后，先放置冷却25分钟，接着再向受热管中通水，将受热管中的焊渣等杂质从冲洗孔冲走；
(12)待替换有新受热管段的受热管内冲洗完毕后，再使用直流焊机将下弯管底部的冲洗孔焊接封堵；
(13)待下弯管的冲洗孔焊接封堵后11分钟，向已替换有新受热管段的受热管中通水，直至已更换有新受热管段的受热管中存满水；
(14)接着采用退步焊法将使用直流焊机将棱条分段与对称地焊接于新受热管段的两侧，每段棱条与相邻的受热管相焊接后，用锤子敲击该段焊缝两到三遍；
(15)接着继续向已更换有新受热管段的受热管中通水，待汽包液位达到410mm，并观察新受热管段与其相焊接的受热管之间焊缝的渗漏情况。
[0013]本发明的优点是:操作简单，使用安全性高，能对汽化冷却烟道中受热管的已开裂受热管段进行更换，并且更换后的受热管在转炉重新开炉后不会出现焊缝开裂或爆管现象。
【主权项】
1.一种汽化冷却烟道受热管更换方法，其特征在于:包括以下步骤: (1)先使转炉停炉，然后再将汽包内压力卸至常压、并将汽包内的热水放掉； (2)然后再对汽化冷却烟道内壁进行清渣； (3)待汽化冷却烟道内壁清渣完毕后，接着根据漏水及受热管开裂情况判断已开裂受热管段是否需要进行更换，当漏水严重或在1cm长的受热管表面有3处以上裂纹时，则判断该已开裂受热管段需要进行更换； (4)当判断已开裂受热管段需要进行更换后，测量已开裂受热管段的尺寸，并在已开裂受热管段的尺寸位置处分别划上标记线与下标记线； (5)当已开裂受热管段位于排污阀的下方时，先打开排污阀，接着用切割机割除已开裂受热管段两侧的棱条；当已开裂受热管段有部分位于排污阀的上方或全部位于排污阀的上方时，先使用切割机割除已开裂受热管段两侧的棱条，接着再打开排污阀； (6)接着用割刀对准下标记线切割受热管，直至将已开裂受热管段的下管口与所在的受热管相分离，待位于下标记线上方的受热管中的热水从已开裂受热管段的下管口流尽后，再用割刀对准上标记线切割受热管，直至将已开裂受热管段从受热管上切除； (7)接着用铁板将受热管上与已开裂受热管段的下管口相对接的管口封堵住； (8)然后在已切除已开裂受热管段的受热管的下弯管底部开设冲洗孔； (9)接着选择与已开裂受热管段尺寸一致的新受热管段，并在该新受热管段的近上管口处开设上天窗，在该新受热管段的近下管口处开设下天窗； (10)接着将新受热管段放到受热管中替换已切除的已开裂受热管段，并且将新受热管段的上管口及下管口分别与受热管相对接，接着将直流焊机从上天窗伸入新受热管段，然后将新受热管段的上管口与其对接的受热管相焊接，接着再将上天窗焊接封堵；然后再将直流焊机从下天窗伸入新受热管段，接着将新受热管段的下管口与其对接的受热管相焊接，然后再将下天窗焊接封堵； (11)当新受热管段焊接固定在已切除已开裂受热管段的受热管后，先放置冷却15-25分钟，接着再向受热管中通水，将受热管中的焊渣等杂质从冲洗孔冲走； (12)待替换有新受热管段的受热管内冲洗完毕后，再使用直流焊机将下弯管底部的冲洗孔焊接封堵；(13)待下弯管的冲洗孔焊接封堵后9-11分钟，向已替换有新受热管段的受热管中通水，直至已更换有新受热管段的受热管中存满水； (14)接着再使用直流焊机将新受热管段与其相邻的受热管之间间隙用棱条焊接封堵; (15)接着继续向已更换有新受热管段的受热管中通水，待汽包液位达到390-410mm，并观察新受热管段与其相焊接的受热管之间焊缝的渗漏情况。2.根据权利要求1所述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，其特征在于:当新受热管段的上管口与已切除已开裂受热管段的受热管相焊接后，用锤子敲击该焊缝两至三遍，当新受热管段的下管口与已切除已开裂受热管段的受热管相焊接后，用锤子敲击该焊缝两至三遍。3.根据权利要求1所述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，其特征在于:采用退步焊法将棱条分段与对称地焊接于新受热管段的两侧，每段棱条与相邻的受热管相焊接后，用锤子敲击该段焊缝两至三遍。4.根据权利要求1所述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，其特征在于:当新受热管段焊接固定在已切除已开裂受热管段的受热管后，先放置冷却20分钟，再用水冲洗新受热管段的外表面，直至新受热管段的外表面清洗干净。5.根据权利要求1所述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，其特征在于:待下弯管的冲洗孔焊接封堵后10分钟，向已更换有新受热管段的受热管中通水，直至已更换有新受热管段的受热管中存满水。6.根据权利要求1所述的一种汽化冷却烟道受热管更换方法，其特征在于:接着继续向已更换有新受热管段的受热管中通水，待汽包液位达到400mm，并观察新受热管段与其相焊接的受热管之间焊缝的渗漏情况。
【文档编号】C21C5/40GK105986057SQ201510043514
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2015年1月29日
【发明人】陈建新, 董志龙, 张现瑞, 刘志华, 窦耀, 韩义赟
【申请人】江苏永钢集团有限公司