一种重力铸造用型砂及其配制工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种重力铸造用型砂及其配制工艺，所述型砂包括100份的混合砂，0.8~1.2份的膨润土，占所述膨润土质量的30%~50%的煤粉，3~5份的水；100份的所述混合砂由93份~96份的旧砂和4份~7份的新砂混合而成，上述份数为质量份数。本发明重力铸造用型砂及其配制工艺，能够得到性能稳定，均一的合格黏土湿型砂。
【专利说明】
一种重力铸造用型砂及其配制工艺
技术领域
[0001]本发明涉及玻璃模具领域，特别是涉及一种重力铸造用型砂及其配制工艺。
【背景技术】
[0002]鉴于玻璃瓶罐制品的生产工艺及环境，重要的玻璃模具部件所需的毛坯内腔表面，必须要用具有致密激冷层的铸件，而不能使用连铸成型的棒料或者其他成型材料。以目前的行业内的经验及生产实践而言，公认，重力黏土砂湿型铸造的铸造工艺方法，比树脂砂铸造或者其他铸造方式都有显著的优点。第一，是生产工艺成熟，铸件毛坯质量好。第二，是生产成本低，产生的污染少，不会产生刺激性气味等，影响工人健康的问题，工人的作业环境相对良好。
[0003]目前黏土砂湿型铸造技术的瓶颈之一是黏土砂的混制配方及工艺。现有工艺大相径庭，良莠不齐。综合而言，现有工艺主要缺陷在于，型砂水分控制不严格，导致铸件出现，皮下气孔，或者冲砂，形成砂孔和多肉。型砂紧实率难以控制，导致造型时起模困难，或者是型砂流动性差，造型后整个沙箱中型砂紧实不均匀，容易出现局部胀砂等不良。混制型砂混制时间过程工序控制不严格，导致配制型砂的各组分之间不能混匀或者混制节拍跟不上造型生产节拍。型砂各组分配比没有严格规定，导致型砂整体质量难以把控。
[0004]现有黏土湿型砂配制工艺的以上种种不足，造成玻璃模具铸造毛坯的成品率不尚O
【发明内容】
[0005]本发明主要解决的技术问题是提供一种重力铸造用型砂及其配制工艺，能够得到性能稳定，均一的合格黏土湿型砂。
[0006]为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是:提供一种重力铸造用型砂，所述型砂包括100份的混合砂，0.8?1.2份的膨润土，占所述膨润土质量的30%?50%的煤粉，3?5份的水；
100份的所述混合砂由93份?96份的旧砂和4份?7份的新砂混合而成，上述份数为质量份数。
[0007]在本发明一个较佳实施例中，所述膨润土为符合国家标准的I级天然钠基膨润土，所述煤粉为符合JB/T 9222-2008标准的SMF-1煤粉。
[0008]在本发明一个较佳实施例中，所述型砂包括:旧砂95份，新砂5份，膨润土0.9份，煤粉量为0.4份，水4份。
[0009]为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是:提供一种重力铸造用型砂的配制工艺，具体步骤包括:
(100 )、将可进行回收利用的旧砂，隔夜用所需总水量的7 0%?80%的水均匀淋湿，为第二天工作备用；
(200)、混制过程中，先将旧砂放入定量漏斗中，在落入定量漏斗过程中，进行自动破碎，用运输带输入混砂机中，在运输过程中，在运输带的末端加入磁选装置，筛除铸造产生的铁质，同时在运输旧砂的过程中，均匀添加新砂，新砂加入量为混合砂总重量的4%-7%，根据每天报废的型砂量决定具体数值，达到平衡；
(300)、新砂和旧砂在混砂桶内混制85-95秒，加入占混合砂质量百分比为0.8%的膨润土和占所述膨润土质量的30%?50%的煤粉;继续混制85-95秒;之后将总水量剩余的20%?30%的水，均匀淋洒到混制的型砂中，型砂最终含水量在3%-5%之间；再继续混制120秒；
(400)、打开出砂口及出砂运输带出混制好的型砂；
(500)、检验。
[0010]在本发明一个较佳实施例中，配制完成后的型砂紧实率为40%-50%，透气性为100-180，含水量3%-5%，含泥量10%-14%。
[0011]在本发明一个较佳实施例中，在回收旧砂时，首先将落砂时贴近毛还表面I?3mm的废砂去除，不可混入可以能重复回收利用的旧砂中。
[0012]本发明的有益效果是:本发明重力铸造用型砂及其配制工艺，具有以下优点:
一、废砂的去除，可以有效的遏制型砂中的无效成分，从而在相同含水量情况下，有更好的起模性能。
[0013]二、隔夜将旧砂用水均匀淋湿，可以避免型砂温度过高，而影响到型砂含水量的稳定性。
[0014]三、型砂水分率控制在3%?5%，既可以保证型砂的紧实率和流动性，又可避免因为型砂水分过高而使铸件毛坯产生皮下气孔。
[0015]四、利用漏斗自动破碎和运输带末端磁选，可以减少破碎和磁选工序。减轻劳动强度，增加工作效率。
[0016]五、先将新砂和旧砂混匀，后再加入优质钠基膨润土和优质煤粉，有利于优质钠基膨润土和优质煤粉在型砂中均匀混制。混制时加水工序，放在混匀了优质钠基膨润土和优质煤粉后，可以避免加入的水直接与膨润土混合产生大量团状小砂球。该类砂球既影响型砂的均匀一致性，又不能使加入的膨润土的有效成分发挥出来。同时混砂桶内混制时间控制在7分钟左右，已经能够充分混匀各组分，得到性能稳定，均一的合格黏土湿型砂。
【具体实施方式】
[0017]下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0018]实施例一
所述型砂包括:旧砂95份，新砂5份，膨润土0.9份，煤粉量为0.4份，水4份。具体配制过程包括:
(100 )、在回收旧砂时，首先将落砂时贴近毛坯表面I?3_的废砂去除，不可混入可以能重复回收利用的旧砂中；
(200)、将可进行回收利用的旧砂，隔夜用所需总水量的75%的水均匀淋湿，为第二天工作备用；
(300)、混制过程中，先将旧砂放入定量漏斗中，在落入定量漏斗过程中，进行自动破碎，用运输带输入混砂机中，在运输过程中，在运输带的末端加入磁选装置，筛除铸造产生的铁质，同时在运输旧砂的过程中，均匀添加新砂，新砂加入量为混合砂总重量的5%，根据每天报废的型砂量决定具体数值，达到平衡；
(400 )、新砂和旧砂在混砂桶内混制90秒，加入占混合砂总重量0.9%的膨润土，煤粉量为膨润土重量的30%;继续混制90秒;之后将总水量剩余的25%的水，均匀淋洒到混制的型砂中，型砂最终含水量在4%左右;再继续混制120秒左右；
(500)、打开出砂口及出砂运输带出混制好的型砂；
(600)、检验:配制完成后的型砂紧实率为45%，透气性为160，含水量4%，含泥量10%。
[0019]实施例二
所述型砂包括:旧砂94份，新砂6份，膨润土0.8份，煤粉量为0.4份，水5份。具体配制过程包括:
(100 )、在回收旧砂时，首先将落砂时贴近毛坯表面I?3_的废砂去除，不可混入可以能重复回收利用的旧砂中；
(200)、将可进行回收利用的旧砂，隔夜用所需总水量的70%的水均匀淋湿，为第二天工作备用；
(300)、混制过程中，先将旧砂放入定量漏斗中，在落入定量漏斗过程中，进行自动破碎，用运输带输入混砂机中，在运输过程中，在运输带的末端加入磁选装置，筛除铸造产生的铁质，同时在运输旧砂的过程中，均匀添加新砂，新砂加入量为混合砂总重量的6%，根据每天报废的型砂量决定具体数值，达到平衡；
(400)、新砂和旧砂在混砂桶内混制90秒，加入占混合砂总重量0.8%膨润土，煤粉量为膨润土重量的50%;继续混制90秒；之后将总水量剩余的30%的水，均匀淋洒到混制的型砂中，型砂最终含水量在5%;再继续混制120秒左右；
(500)、打开出砂口及出砂运输带出混制好的型砂；
(600)、检验，配制完成后的型砂紧实率为50%，透气性为150，含水量5%，含泥量12%。
[0020]实施例三
所述型砂包括:I日砂96份，新砂4份，膨润土1.2份，煤粉量为0.48份，水5份。具体配制过程包括:
(100 )、在回收旧砂时，首先将落砂时贴近毛坯表面I?3_的废砂去除，不可混入可以能重复回收利用的旧砂中；
(200)、将可进行回收利用的旧砂，隔夜用所需总水量的80%均匀淋湿，为第二天工作备用；
(300)、混制过程中，先将旧砂放入定量漏斗中，在落入定量漏斗过程中，进行自动破碎，用运输带输入混砂机中，在运输过程中，在运输带的末端加入磁选装置，筛除铸造产生的铁质，同时在运输旧砂的过程中，均匀添加新砂，新砂加入量为混合砂总重量的4%，根据每天报废的型砂量决定具体数值，达到平衡；
(400)、新砂和旧砂在混砂桶内混制90秒，加入占混合砂总重量1.2%膨润土，煤粉量为膨润土重量的40%;继续混制90秒；之后将总水量剩余的20%的水，均勾淋洒到混制的型砂中，型砂最终含水量在4%之间；再继续混制120秒左右；
(500)、打开出砂口及出砂运输带出混制好的型砂；
(600)、检验，配制完成后的型砂紧实率为45%，透气性为180，含水量4%，含泥量10%。
[0021]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种重力铸造用型砂，其特征在于，所述型砂包括100份的混合砂，0.8份?1.2份的膨润土，占所述膨润土质量的30%?50%的煤粉，3份?5份的水； 100份的所述混合砂由93份?96份的旧砂和4份?7份的新砂混合而成，上述份数为质量份数。2.根据权利要求1所述的重力铸造用型砂，其特征在于，所述膨润土为符合国家标准的I级天然钠基膨润土，所述煤粉为符合JB/T 9222-2008标准的SMF-1煤粉。3.根据权利要求1所述的重力铸造用型砂，其特征在于，所述型砂包括:旧砂95份，新砂5份，膨润土 0.9份，煤粉量为0.4份，水4份。4.根据权利要求1至3之一所述的重力铸造用型砂的配制工艺，其特征在于，具体步骤包括: (100 )、将可进行回收利用的旧砂，隔夜用所需总水量的7 0%?80%的水均匀淋湿，为第二天工作备用； (200)、混制过程中，先将旧砂放入定量漏斗中，在落入定量漏斗过程中，进行自动破碎，用运输带输入混砂机中，在运输过程中，在运输带的末端加入磁选装置，筛除铸造产生的铁质，同时在运输旧砂的过程中，均匀添加新砂，新砂加入量为混合砂总重量的4%-7%，根据每天报废的型砂量决定具体数值，达到平衡； (300)、新砂和旧砂在混砂桶内混制85-95秒，加入占混合砂质量百分比为0.8%的膨润土和占所述膨润土质量的30%?50%的煤粉;继续混制85-95秒;之后将总水量剩余的20%?30%的水，均匀淋洒到混制的型砂中，型砂最终含水量在3%-5%之间；再继续混制120秒； (400 )、打开出砂口及出砂运输带出混制好的型砂； (500)、检验。5.根据权利要求4所述的重力铸造用型砂的配制工艺，其特征在于，配制完成后的型砂紧实率为40%-50%，透气性为100-180，含水量3%-5%，含泥量10%-14%。6.根据权利要求4所述的重力铸造用型砂的配制工艺，其特征在于，在回收旧砂时，首先将落砂时贴近毛坯表面I?3_的废砂去除，不可混入可以能重复回收利用的旧砂中。
【文档编号】B22C1/00GK106077421SQ201610380980
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月1日
【发明人】唐剑锋
【申请人】苏州东海玻璃模具有限公司