一种汽油机缸体的铸造方法
【专利摘要】本发明公开了一种汽油机缸体的铸造方法，包括如下步骤：发泡、制作、冷却、合模、振动成型、浇筑、取件和加工等，该汽油机缸体的铸造方法，采用这样的工艺方法后，提升了铸造产品内部组织的致密性，同时减少铸件的不合格率，降低企业成本，提高经济效益，铸件质量好，成本低，精度高，表面光洁；该工艺还大大改善作业环境，降低工人劳动强度减少能源消耗。
【专利说明】
_种汽油机缸体的铸造方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及铸造成型技术领域，具体为一种汽油机缸体的铸造方法。
【背景技术】
[0002]发动机是将化学能转化为机械能的机器，它的转化过程实际上就是工作循环的过程，简单来说就是是通过燃烧气缸内的燃料，产生动能，驱动发动机气缸内的活塞往复的运动，由此带动连在活塞上的连杆和与连杆相连的曲柄，围绕曲轴中心作往复的圆周运动，而输出动力的。发动机是由汽缸体和汽缸盖两大部分组成，通过螺栓相互连接起来。汽油机缸体是汽油机的核心部件之一，目前多采用铸造方法制得，但现有的制造方法往往过于复杂，而且制造出的缸体良品率较为低下，提高了生产成本，为此，提出一种汽油机缸体的铸造方法。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种汽油机缸体的铸造方法，以解决上述【背景技术】中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本发明提供如下技术方案:一种汽油机缸体的铸造方法，包括如下步骤:
第一步、发泡，将适量聚甲基丙烯酸甲酯放入发泡机进行发泡，控制温度在240-270 V之间，发泡时间控制在50-70S之间，发泡完成后将聚甲基丙烯酸甲酯颗粒放置在干燥、通风的料仓内进行熟化；
第二步、制作，将熟化后的颗粒填充到具有汽油机缸体模具的箱体中，封闭箱体后，使用高频震动器对箱体进行震动，震动频率为150-200HZ，同时对箱体进行加热，加热温度为300-350 °C，使颗粒再次膨胀，保证汽油机缸体模具的内腔填满，同时使颗粒之间相互融合，形成光滑的表面；
第三步、冷却，停止震动和加热后冷却2-4h再开箱，制得上模和下模；
第四步、合模，将上模和下模进行合模，合模后将模型放置在80-90°C的通风干燥处进行干燥，然后通过黏结剂胶合方式和模型热合方式将组合好的模型与浇口、冒口系统模型组装在一起形成一个模型体；
第五步、振动成型，将模型体放置于砂箱中并添加型砂，将砂箱内砂粒间的空气抽走，使密封的砂箱内部处于负压状态，并使用振动器对砂箱进行震动，在此压差和震动的作用下，砂箱内松散流型砂可变成紧实坚硬的铸型，具有足够高的抵抗液态金属作用的压缩强度、剪切强度，维持铸型浇铸过程不崩散；
第六步、浇筑，在负压作用下浇铸成型，在浇注时使用低频振荡机对砂箱进行震动，震动频率保持在30-35HZ之间，浇后铸型真空维持7-10分钟后停止，浇注温度比砂型铸造的温度高 50-60 °C;
第七步、取件，待浇注完成后，冷却2-4h后翻箱取出汽油机缸体铸件； 第八步、加工，测量汽油机缸体铸件的各处数据，然后根据数据进行打磨和加工，使得铸件的各尺寸更加符合要求。
[0005]优选的，所述震动和加热时间保持同步，震动和加热时间在1.5_2h之间。
[0006]优选的，所述模型体组成后，使用浸泡的方法进行表面涂覆涂料，涂料厚度在1-2mm之间，并在40-45 °C下进行风干处理。
[0007]与现有技术相比，本发明的有益效果是:该汽油机缸体的铸造方法，采用这样的工艺方法后，提升了铸造产品内部组织的致密性，同时减少铸件的不合格率，降低企业成本，提高经济效益，铸件质量好，成本低，精度高，表面光洁;该工艺还大大改善作业环境，降低工人劳动强度减少能源消耗。
【具体实施方式】
[0008]下面将结合本发明实施例中的具体说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0009]实施例一
一种汽油机缸体的铸造方法，包括如下步骤:
第一步、发泡，将适量聚甲基丙烯酸甲酯放入发泡机进行发泡，控制温度在241V，发泡时间控制在51s，发泡完成后将聚甲基丙烯酸甲酯颗粒放置在干燥、通风的料仓内进行熟化；
第二步、制作，将熟化后的颗粒填充到具有汽油机缸体模具的箱体中，封闭箱体后，使用高频震动器对箱体进行震动，震动频率为15IHZ，同时对箱体进行加热，加热温度为3020C，使颗粒再次膨胀，保证汽油机缸体模具的内腔填满，同时使颗粒之间相互融合，形成光滑的表面；
第三步、冷却，停止震动和加热后冷却3.5h再开箱，制得上模和下模；
第四步、合模，将上模和下模进行合模，合模后将模型放置在81V的通风干燥处进行干燥，然后通过黏结剂胶合方式和模型热合方式将组合好的模型与浇口、冒口系统模型组装在一起形成一个模型体；
第五步、振动成型，将模型体放置于砂箱中并添加型砂，将砂箱内砂粒间的空气抽走，使密封的砂箱内部处于负压状态，并使用振动器对砂箱进行震动，在此压差和震动的作用下，砂箱内松散流型砂可变成紧实坚硬的铸型，具有足够高的抵抗液态金属作用的压缩强度、剪切强度，维持铸型浇铸过程不崩散；
第六步、浇筑，在负压作用下浇铸成型，在浇注时使用低频振荡机对砂箱进行震动，震动频率保持在32HZ之间，浇后铸型真空维持8分钟后停止，浇注温度比砂型铸造的温度高52°C；
弟七步、取件，待饶注元成后，冷却3h翻箱取出汽油机缸体铸件；
第八步、加工，测量汽油机缸体铸件的各处数据，然后根据数据进行打磨和加工，使得铸件的各尺寸更加符合要求。
[0010]实施例二一种汽油机缸体的铸造方法，包括如下步骤:
第一步、发泡，将适量聚甲基丙烯酸甲酯放入发泡机进行发泡，控制温度在260°C之间，发泡时间控制在66s之间，发泡完成后将聚甲基丙烯酸甲酯颗粒放置在干燥、通风的料仓内进行熟化；
第二步、制作，将熟化后的颗粒填充到具有汽油机缸体模具的箱体中，封闭箱体后，使用高频震动器对箱体进行震动，震动频率为160HZ，同时对箱体进行加热，加热温度为3500C，使颗粒再次膨胀，保证汽油机缸体模具的内腔填满，同时使颗粒之间相互融合，形成光滑的表面；
第三步、冷却，停止震动和加热后冷却3.2h再开箱，制得上模和下模；
第四步、合模，将上模和下模进行合模，合模后将模型放置在88 V的通风干燥处进行干燥，然后通过黏结剂胶合方式和模型热合方式将组合好的模型与浇口、冒口系统模型组装在一起形成一个模型体；
第五步、振动成型，将模型体放置于砂箱中并添加型砂，将砂箱内砂粒间的空气抽走，使密封的砂箱内部处于负压状态，并使用振动器对砂箱进行震动，在此压差和震动的作用下，砂箱内松散流型砂可变成紧实坚硬的铸型，具有足够高的抵抗液态金属作用的压缩强度、剪切强度，维持铸型浇铸过程不崩散；
第六步、浇筑，在负压作用下浇铸成型，在浇注时使用低频振荡机对砂箱进行震动，震动频率保持在34HZ之间，浇后铸型真空维持9分钟后停止，浇注温度比砂型铸造的温度高56°C；
第七步、取件，待浇注完成后，冷却4h翻箱取出汽油机缸体铸件；
第八步、加工，测量汽油机缸体铸件的各处数据，然后根据数据进行打磨和加工，使得铸件的各尺寸更加符合要求。
[0011]尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
【主权项】
1.一种汽油机缸体的铸造方法，其特征在于:包括如下步骤: 第一步、发泡，将适量聚甲基丙烯酸甲酯放入发泡机进行发泡，控制温度在240-270°C之间，发泡时间控制在50-70S之间，发泡完成后将聚甲基丙烯酸甲酯颗粒放置在干燥、通风的料仓内进行熟化； 第二步、制作，将熟化后的颗粒填充到具有汽油机缸体模具的箱体中，封闭箱体后，使用高频震动器对箱体进行震动，震动频率为150-200HZ，同时对箱体进行加热，加热温度为300-350 °C，使颗粒再次膨胀，保证汽油机缸体模具的内腔填满，同时使颗粒之间相互融合，形成光滑的表面； 第三步、冷却，停止震动和加热后冷却2-4h再开箱，制得上模和下模； 第四步、合模，将上模和下模进行合模，合模后将模型放置在80-90°C的通风干燥处进行干燥，然后通过黏结剂胶合方式和模型热合方式将组合好的模型与浇口、冒口系统模型组装在一起形成一个模型体； 第五步、振动成型，将模型体放置于砂箱中并添加型砂，将砂箱内砂粒间的空气抽走，使密封的砂箱内部处于负压状态，并使用振动器对砂箱进行震动，在此压差和震动的作用下，砂箱内松散流型砂可变成紧实坚硬的铸型，具有足够高的抵抗液态金属作用的压缩强度、剪切强度，维持铸型浇铸过程不崩散； 第六步、浇筑，在负压作用下浇铸成型，在浇注时使用低频振荡机对砂箱进行震动，震动频率保持在30-35HZ之间，浇后铸型真空维持7-10分钟后停止，浇注温度比砂型铸造的温度高 50-60 °C; 第七步、取件，待浇注完成后，冷却2-4h后翻箱取出汽油机缸体铸件； 第八步、加工，测量汽油机缸体铸件的各处数据，然后根据数据进行打磨和加工，使得铸件的各尺寸更加符合要求。2.根据权利要求1所述的一种汽油机缸体的铸造方法，其特征在于:所述震动和加热时间保持同步，震动和加热时间在1.5-2h之间。3.根据权利要求1所述的一种汽油机缸体的铸造方法，其特征在于:所述模型体组成后，使用浸泡的方法进行表面涂覆涂料，涂料厚度在1-2_之间，并在40-45°C下进行风干处理。
【文档编号】B22C9/04GK106077481SQ201610629760
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月4日 公开号201610629760.8, CN 106077481 A, CN 106077481A, CN 201610629760, CN-A-106077481, CN106077481 A, CN106077481A, CN201610629760, CN201610629760.8
【发明人】黄发奎
【申请人】安徽兴达动力机械有限公司