一种差速器壳体毛坯的磨削系统及方法
【专利摘要】本发明公开一种差速器壳体毛坯的磨削系统及方法，在斗形仓的底部设有震动器，斗形仓内的上方能置放储料箱，斗形仓左端出口连接于储料槽右端进口，储料槽左端出口处设有拨盘机构，储料槽左端出口下方是滑台，滑台上设置能沿滑台左右滑动的第一装夹机构，第一装夹机构固定连接接滑台汽缸活塞杆左端，滑的下方是剪式升降机，剪式升降机左侧是端面磨床，磨床支撑台左侧地面上设有旋转工作台；旋转工作台的圆形台面上沿圆周方向均匀设置四个相同的第二装夹机构，旋转工作台的后侧设置外圆磨床，旋转工作台的左侧设置异形面磨床；本发明对差速器壳体的两端面和外表面自动磨削，提高生产自动化水平、生产效率和产品质量。
【专利说明】
一种差速器壳体毛坯的磨削系统及方法
技术领域
[0001 ]本发明属于机械加工领域，具体涉及一种对差速器壳体毛坯进行运输和装夹，并对差速器壳体的两端面和外表面都实现磨削的系统。
【背景技术】
[0002]如图1-2所示为差速器壳体，差速器壳体I具有圆柱状的大端和小端，在大端和小端依次连接连续的外圆体部分和异形部分，大端、小端外圆体部分和异形部分的中心轴都共线。加工差速器壳体时，要对差速器壳体的小端端面1_1、大端端面1_5、小端外圆1_2、大端外圆1_4、外圆体部分的外圆1_3_1、异形部分的异形面1_3_2分别进行磨削加工。
[0003]目前，差速器壳体I毛坯的磨削过程比较分散，需要先在端面磨床上进行大、小两端面的磨削，然后拆卸工件到外圆磨床上进行重新装夹后再磨削各个外圆，外圆磨削结束后再将工件拆下运送到异形面磨床处进行第三次装夹进行异形面的磨削，这种磨削方法存在以下不足:1.装夹过程由工人手工完成，劳动强度大，生产效率低，安全性得不到保证;2.在整个磨削过程中，需要多次装夹，生产周期较长;3.整个磨削过程的各个工序比较分散，占用的生产面积较大;4.自动化水平较低;5.多次装夹不能保证加工精度，产品质量很难得到保证。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是针对以上技术的不足，提出一种差速器壳体毛坯的磨削系统及方法，将多个分系统集成到一起，对差速器壳体毛坯自动运输和装夹，对多个面自动磨削，保证了加工精度。
[0005]本发明一种差速器壳体毛坯的磨削系统采用的技术方案是包括装在地面上的斗形仓支撑架，斗形仓支撑架上方是斗形仓，斗形仓的底部设有震动器，斗形仓内的上方能置放储料箱;斗形仓左端出口连接于储料槽右端进口，储料槽由右上方朝左下方倾斜布置，储料槽左端出口处设有拨盘机构，储料槽左端出口的下方是与地面平行的滑台，滑台上设置能沿滑台左右滑动的第一装夹机构，第一装夹机构固定连接接滑台汽缸活塞杆左端，滑台的下方是剪式升降机，剪式升降机的左侧是端面磨床;端面磨床和剪式升降机都固定连接在磨床支撑台的台面上；磨床支撑台的左侧地面上设有中心线垂直于地面的旋转工作台；旋转工作台的圆形台面上沿圆周方向均匀设置四个相同的第二装夹机构;旋转工作台的后侧设置外圆磨床，旋转工作台的左侧设置异形面磨床。
[0006]本发明一种差速器壳体毛坯的磨削系统的磨削方法采用的技术方案是包括以下步骤:
A、在储料箱中装有待加工的差速器壳体，将储料箱吊装到斗形仓内，差速器壳体从储料箱中滚落到斗形仓中，震动器工作，使最左第一个差速器壳体向左滚动到储料槽中，
B、拨盘机构工作，拨动差速器壳体向左运动并掉落到第一装夹机构上，第一装夹机构夹紧差速器壳体，滑台汽缸的活塞杆向左推动第一装夹机构，使差速器壳体的大端面和小端面到达端面磨床处，同时磨削大端面和小端面；
C、继续推动第一装夹机构向左，剪式升降机动作，使差速器壳体由第二装夹机构完成装夹；
D、剪式升降机动作使滑台及第一装夹机构向下移动，滑台气缸向右收缩，带动第一装夹机构向右滑动到极限位置，剪式升降机动作使滑台及第一装夹机构上升到初始位置，装夹下一个差速器壳体；
E、将旋转工作台逆时针转动90°，使第一个差速器壳体到达外圆磨床处，后面第二个空的第二装夹机构靠近滑台，外圆磨床同时对第一个差速器壳体的大端外圆和小端外圆磨削；
F、再次将旋转工作台逆时针旋转90°，第一个差速器壳体到达异形面磨床处磨削，外圆磨床对第二个差速器壳体的大端外圆和小端外圆磨削，后面第三个空的第二装夹机构靠近滑台；
G、第三次将旋转工作台逆时针旋转90°，第一个差速器壳体到达卸料位置卸料，第二个差速器壳体到达异形面磨床处磨削，第三个差速器壳体到达外圆磨床处磨削，第四个空的第二装夹机构靠近滑台。
[0007]本发明系统结构紧凑，节省了空间，能减少生产面积，提高生产自动化水平，提高生产效率和产品质量，减少人工的使用，提高生产安全性，降低生产成本，大大减少了废品率。
【附图说明】
[0008]图1为待加工对象差速器壳体毛坯的结构示意图；
图2为本发明一种差速器壳体I毛坯的磨削系统的总体结构示意图；
图3为图2的俯视图；
图4为图2中储料箱2的结构示意图；
图5为图4的俯视图；
图6为图2中斗形仓3的结构示意图；
图7是图2中储料箱2和斗形仓3的装配结构放大示意图；
图8是图2中储料槽6结构放大轴测图；
图9是图8中储料槽6的放大截面图；
图10是图2中拨盘机构7与储料槽6的放大的安装结构图；
图11是图10中拨盘机构7的变速箱7_1内部结构放大示意图；
图12是图2中滑台8、端面磨床支撑台9、第一装夹机构10及端面磨床11之间的放大的安装示意图；
图13是图12中滑台8及滑台6与第一装夹机构10的放大的安装示意图；
图14是图13中第一装夹机构10的放大结构示意图；
图15是图14中夹紧板结构放大示意图；
图16是图2中差速器壳体I从第一装夹机构10到第二装夹机构15的结构放大示意图。
[0009]图中:1.差速器壳体；Ij.小端端面；1_2.小端外圆；1_4.大端外圆；1_5.大端端面;1_3_1.外圆体部分的外圆；1_3_2.异形部分的异形面； 2.储料箱;2_1.储料箱箱体;2_3.底板旋转中心轴;2_4.吊环;2_5.弧形板;2_6.底板横杆;2_7.杠杆支点轴;2_8.杠杆;2_9.触发杆安装板;2_10.触发杆;2_11.滑销;2_12.压缩弹簧;2_1_1.圆柱形凸起;2_1_2.隔板；
3.斗形仓;3_1.定位梁;3_2.仓室;3_4.触发块;3_5.斜坡;3_6.引导斜面;3_7.斗形仓出口；
4.斗形仓支撑架;5.储料槽支撑架；
6.储料槽;6_1.储料槽入;6_2.差速器壳体大端支承凸台；6_3.差速器壳体小端支承凸台；6_4.储料槽出口； 6_5.拨盘机构支撑架；
7.拨盘机构;7_1.变速箱;7_2.轴承;7_3.拨盘轴;7_4.差速器壳体小端拨盘;7_5.差速器壳体大端拨盘;7 j_l.变速箱电机;7_1_2.主动齿轮;7_1_3.从动齿轮;7_1_4.从动齿轮轴;7_1_5.槽轮拨盘;7_1_6.槽轮;7—1—7.带式制动器；
8.滑台；8_1.剪式升降机;8_2.滑台基体;8_3.滑台气缸;8_4.气缸安装板;8_5.调节板;8_6.滑轨；
9.端面磨床支撑台；
10.第一装夹机构；10_1.滑板;0_2.差速器壳体小端V形支撑板；10_3.差速器壳体大端V形支撑板;10_4.夹紧机构；10_5.丝杆螺母安装板;10_4_1.带电机的丝杆螺母机构；10_4_2.夹紧板支点轴；10_4_3.直线运动板；10_4_4.滑动销；10_4_5.夹紧板；10_4_5 j.槽口；10_4_5_2.夹紧板滑槽;10_4_5_3.夹紧段;10_4_5_4.夹紧板支点轴孔；
11.端面磨床;12.外圆磨床;13.异形面磨床;14.旋转工作台；15.第二装夹机构；15_2.顶针支架;15_1.卡盘支架;15_3.液压顶针;15_4.内涨式液压卡盘；
16.震动器。
【具体实施方式】
[0010]如图2-3，本发明所述的一种差速器壳体毛坯的磨削系统，包括安装于地面上的斗形仓支撑架4，斗形仓支撑架4的上方支撑的是斗形仓3，在斗形仓3的底部安装震动器16，在斗形仓3内的上方置放长方体状的储料箱2。在斗形仓支撑架4的左侧地面上固定安装储料槽支撑架5，储料槽支撑架5的上方支撑储料槽6，储料槽6由右上方朝左下方倾斜布置，储料槽6的右端进口连接于斗形仓3的左端出口，在储料槽6的左端出口位置安装拨盘机构7。储料槽支撑架5的的左侧地面上固定安装端面磨床支撑台9，磨床支撑台9的左侧地面上固定安装旋转工作台14。磨床支撑台9的台面上方固定连接端面磨床11和剪式升降机8_1，剪式升降机Sj的左侧是端面磨床11，靠近拨盘机构7;端面磨床11位于剪式升降机8-1的左侧，靠近旋转工作台14;旋转工作台14的中心线垂直于地面。在剪式升降机8_1的上方设置与地面平行的滑台8，滑台8的下方是剪式升降机8_1，滑台8位于储料槽6左端出口的下方。滑台8上设置第一装夹机构10，第一装夹机构10可沿滑台8左右滑动。
[0011]在旋转工作台14的正后侧设置外圆磨床12，外圆磨床12的底部固定在地面上。在旋转工作台14的左侧设置异形面磨床13，异形面磨床13的底部固定在地面上。在旋转工作台14的台面是圆形，在旋转工作台14的圆形台面上沿圆周方向均匀设置四个相同的第二装夹机构15，这四个第二装夹机构15分别位于旋转工作台14的台面的前、后、左、右、方位置。外圆磨床12在后方第二装夹机构15的正后侧，异形面磨床13在左方第二装夹机构15的正左侧。
[0012]如图4和图5所示的储料箱2结构，储料箱2具有一个储料箱箱体2_1，储料箱箱体2_I顶部开口，底壁是能打开和关合的储料箱底板2_2，储料箱箱体2_1内部设置一个隔板2_1_2，隔板2_1_2将分隔成左右两个腔室，右腔室用于储料，左腔室中设置储料箱底板脱扣机构，用于打开储料箱底板2_2。
[0013]储料箱箱体2_1的底部右端设置底板旋转中心轴2_3，底板旋转中心轴2_3前后水平布置，储料箱底板2_2右端可旋转地连接于底板旋转中心轴2_3。储料箱底板2_2在靠近左端处的前后位置分别固定连接一个弧形板2_5的下端，弧形板2_5上设置弧形滑槽，弧形板2_5的上端的弧形滑槽中空套有圆柱形凸起2_1_1，圆柱形凸起2_lj同时固定在储料箱箱体2 j上，当弧形板2_5运动到最下方位置由圆柱形凸起2_lj来限制。当储料箱底板2_2绕底板旋转中心轴2_3旋转时，带动弧形板2_5沿圆柱形凸起2_lj滑动。在储料箱底板2_2的左端连接一根前后水平布置的底板横杆2_6。
[0014]储料箱箱体2_1的左腔室中的储料箱底板脱扣机构，可以将闭合的储料箱底板打开。储料箱底板脱扣机构包括杠杆2_8和杠杆支点轴2_7，杠杆支点轴2_7前后水平布置，前后两端固定连接在储料箱箱体2_1上。杠杆支点轴2_7穿过杠杆2_8的中间段，杠杆2_8可绕杠杆支点轴2_7旋转。杠杆2_8的上端连接水平的压缩弹簧2_12的左端，压缩弹簧2_12的右端固定在隔板2_1_2上。杠杆2_8的上段设有滑动槽，滑动槽中设有滑销2_11，滑销同时固定连接在触发杆2_10上端，触发杆2_10下端可向下伸出储料箱箱体2_1外，同时触发杆2_10下段滑动连接触发杆安装板2_9右端，触发杆安装板2_9左端固定连接于储料箱箱体2_1。杠杆2_8的下端向下伸出储料箱箱体2_1外，并且杠杆2_8的下端是向右弯曲勾形结构，可以由下向上勾住底板横杆2_6。
[0015]在初始状态时，储料箱箱体2_1的右腔室中装有待加工的差速器壳体毛坯，触发杆2_10下端伸在储料箱箱体2_1底部外，储料箱底板2_2在闭合状态，此时杠杆2_8的下端向上勾住底板横杆2_6，使储料箱底板2_2固定不能打开，支撑着差速器壳体毛坯。
[0016]在储料箱箱体2j的上方设置两两对称分布的4个吊环2_4，用于吊装储料箱箱体2_1。
[0017]如图6所示的斗形仓3结构，斗形仓3后方是正好容纳储料箱2的仓室3_2，仓室3_2的结构与储料箱2相配合。仓室3_2前壁是定位梁3_1，用于限制储料箱2左右位置，仓室3_2的底壁是斜坡3_5，斜坡3_5的坡度与打开的储料箱底板2_2的坡度一致。在仓室3_2的斜坡3_5的左端连接斗形仓出口 3_7，斗形仓出口 3_7向左下方倾斜，并且斗形仓出口 3_7设置弓I导斜面3_2，引导斜面3_6使斗形仓出口 3_7在前后宽度上从右向左逐渐变小，引导斜面3_6对差速器壳体毛坯前后端面进行定位。
[0018]在仓室3_2的左下部设有一个触发块3_4，当储料箱2放入仓室3_2内，触发块3_4位于储料箱2中的触发杆2_10下端的正下方并且触动触发杆2_10向上运动。
[0019]如图7所示，当储料箱2置于斗形仓3内时，储料箱箱体2_1左端面与斗形仓3的定位梁3_1接触，触发块3_4的上表面与储料箱2中的触发杆2_10下端接触，并触发杆2_10向上移动，触发杆2_10沿触发杆安装板2_9上的槽孔向上运动，带动滑销2_11向上，滑销2_11在杠杆2_8的滑动槽中滑动，进而带动杠杆2_8绕杠杆支点轴2_7顺时针转动，使杠杆2_8下端的勾形结构与底板横杆2_6脱开，储料箱底板2_2绕底板旋转中心销轴2_3逆时针旋转，储料箱底板2_2打开。储料箱底板2_2打开的角度由弧形板2_5上的弧形滑槽和圆柱形凸起2_1_1限制，当弧形槽运动到最下限位置时，受到圆柱形凸起2_lj限制，储料箱底板2_2停止运动，此时，储料箱底板打开到最大位置，差速器壳体毛坯从储料箱2中滚落到斗形仓3的底部斜坡3_5上，震动器16作用使差速器壳体毛坯沿斜坡3_5继续向左滚动到斗形仓出口 3_7处，此时，差速器壳体前后两端受引导面3_6的作用向中间运动，对差速器壳体前后两端约束定位。
[0020]如图8和图9所示，储料槽6整体为左右向的长槽形结构，左侧低于右侧，向左下方倾斜。储料槽6右端是储料槽入口 6_1，与斗形仓出口 3_7相接，相接时，可使斗形仓出口 3_7整体嵌套式卡在储料槽入口 6_1内。储料槽左端为储料槽出口 6_4，在储料槽出口 6_4后侧固定连接拨盘机构支撑架6_5，用于安装拨盘机构7。储料槽6长槽形内壁的后侧壁上设有差速器壳体大端支承凸台6_2、在后侧壁上设有差速器壳体小端支承凸台6_3，大端支承凸台6_2的高度要低于小端支承凸台6_3，如图9所示，当大端支撑在大端支承凸台6_2上、小端支撑在小端支承凸台6_3后，差速器壳体毛坯前后布置并且其中心轴与地面平行。
[0021 ]如图10，储料槽出口 6_4后侧的拨盘机构支撑架6_5的上方固定支撑拨盘机构7，拨盘机构7的底部是变速箱7_1，变速箱7_1壳体固定在储料槽出口 6_4上。变速箱7_1的输出轴伸向前方，同轴固定连接拨盘轴7_3的后端，拨盘轴7_3的后端经轴承7_2安装于储料槽6上，拨盘轴7_3位于储料槽出口 6_4的上部并且前后水平布置，在拨盘轴7_3上同轴固定套有差速器壳体小端拨盘7_4和差速器壳体大端拨盘7_5，差速器壳体小端拨盘7_4和差速器壳体大端拨盘7_5前后布置，对应地位于差速器壳体小端和大端的正上方。差速器壳体小端拨盘7_4和差速器壳体大端拨盘7_5上，分别沿径向开有4个沿圆周方向均匀分布的圆弧缺口，差速器壳体小端拨盘7_4上的4个圆弧缺口的圆弧半径等于差速器的小端半径，差速器壳体大端拨盘7_5上的4个圆弧缺口的圆弧半径等于差速器的大端半径。拨盘轴7_3转动时，分别与差速器壳体毛坯的小端和大端接触并共同将差速器壳体毛坯向左下方拨动，使差速器壳体毛坯向左下方滚落至第一装夹机构1上。
[0022]如图11，变速箱7_1的内部结构包括变速箱电机7_1_1，变速箱电机7_1_1输出轴上同轴固定套有主动齿轮7_1_2，主动齿轮7_1_2与从动齿轮7_1_3相啮合，从动齿轮7_1_3固定套在从动齿轮轴7_1_4上在从动齿轮轴7_1_4上同轴固定槽轮拨盘7_1_5，槽轮拨盘7_1_5与槽轮7_1_6相配合，槽轮7_1_6同轴固定套在拨盘轴7_3的后端上，拨盘轴7_3前端伸出变速箱7_1外。在从动齿轮轴7_1_4上设置带式制动器7_1_7。
[0023 ] 如图12和图13，滑台8的底部是滑台基体8_2，滑台8通过滑台基体8_2固定连接在剪式升降机8_1顶部。滑台基体8_2上表面设有左右方向的滑轨8_6，滑轨8_6上装有可沿滑轨左右滑动的第一装夹机构10。基体8_2前侧方固定连接调节板8_5，调节板8_5用于调节第一装夹机构10上的差速器壳体毛坯在前后轴向上的位置。滑台基体8_2的右端固定延伸气缸安装板8_4，气缸安装板8_4上表面上装有可沿左右方向水平伸缩的滑台气缸8_3。滑台汽缸8_3的活塞杆左端与第一装夹机构10固定联接，推动第一装夹机构10左右水平滑动。
[0024]如图14，第一装夹机构10的右底部是滑板10_1，滑板10_1在滑轨8_6上方与滑轨8_6相配合，可沿滑轨8_6左右滑动，并且滑槽1j右端固定连接滑台汽缸8_3的活塞杆左端。在滑板10_1的左侧前方是差速器壳体小端V形支撑板10_2、左侧后方是差速器壳体大端V形支撑板10_3。小端V形支撑板10_2和大端V形支撑板10_3的V形槽开口向上，分别支撑着差速器壳体毛坯的小端和大端，且保持差速器的轴心线与地面平行。小端V形支撑板10_2和大端V形支撑板10_3的V形槽底面高于滑板10_1上表面。在小端V形支撑板10_2和大端V形支撑板10_3之间是夹紧机构10_4。
[0025]夹紧机构10_4的左端是丝杆螺母安装板10_5，丝杆螺母安装板10_5底部右侧连接带电机的丝杆螺母机构10_4j，丝杆左右水平布置，丝杆上的左段和右段上分别对应地连接左旋和右旋两个螺母，丝杆的右端设置电机，电机的输出轴连接丝杆的右端，带动丝杆旋转时，左旋和右旋两个螺母沿丝杆的轴向相向或背向移动。
[0026]在丝杆螺母机构10_4j上方各设置左、右两块夹紧板10_4_5，左、右两块夹紧板10_4_5的下段分别套在对应的一根夹紧板支点轴10_4_2上，夹紧板支点轴10_4_2上的前后两端分别固定连接在小端V形支撑板10_2和大端V形支撑板10_3上，夹紧板10_4_5可绕夹紧板支点轴10_4_2左右旋转，两块夹紧板10_4_5的上段用于夹紧差速器壳体毛坯。
[0027]再参见图15，两块夹紧板10_4_5的上段是夹紧段10_4_5_3，下段设有夹紧板支点轴孔10_4_5_4，夹紧板支点轴孔10_4_5_4与夹紧板支点轴10_4_2配合。夹紧板支点轴孔10_4_5_4下方正中间设有槽口 10_4_5_1。在夹紧板支点轴孔10_4_5_4的下方，在夹紧板10_4_5的前后两侧各设有一夹紧板滑槽10_4_5_2。槽口 10_4_5j中容纳有直线运动板10_4_3，直线运动板10_4_3的上端穿有滑动销10_4_4，滑动销10_4_4的前后两端分别在夹紧板滑槽10_4_5_2中上下滑动。
[0028]左右两个直线运动板10_4_3的下端分别对应地固定连接在丝杆上的左旋和右旋两个螺母上，这样，当左右两个直线运动板10_4_3随着两个螺母沿丝杆的轴向相向或背向移动时，带动滑动销10_4_4沿夹紧板滑槽10_4_5_2中上下滑动，从而带动两块夹紧板10_4_5分别绕两根夹紧板支点轴10_4_2转动，直到夹紧板的10_4_5_3上段的夹紧段10_4_5_3夹紧差速器壳体异形面1_3的外圆1_3_1，此时，丝杆螺母机构10_4_1停止动作并自锁。
[0029]如图16所示，旋转工作台14上的第二装夹机构15由液压顶针15_3和内涨式液压卡盘15_4组成。第一装夹机构10在滑台气缸8_3和剪式升降机8_1作用下将差速器壳体I送到第二装夹机构15由液压顶针15_3和内涨式液压卡盘15_4之间，液压顶针15_3和内涨式液压卡盘15_4的中心轴共线，并且均与差速器壳体I的中心轴共线。液压顶针15_3是市购成品，用于顶紧差速器壳体小端，通过顶针支架15_2固定在旋转工作台14上。内涨式液压卡盘15_4是市购成品，用于装夹差速器壳体大端，通过卡盘支架15_1固定在旋转工作台14上。
[0030]第一装夹机构10在滑台气缸8_3和剪式升降机8_1作用下到达第二装夹机构15处，使差速器壳体I中心轴线与第二装夹机构15的液压顶针15_3轴心线共线，第一装夹机构10的两个夹紧板10_4_5打开，液压顶针15_3工作，沿差速器壳体I轴心线方向向差速器壳体I运动，将差速器壳体I推向内涨式液压卡盘15_4，差速器壳体I大端端面被内涨式液压卡盘15_4的卡爪卡紧，完成从第一装夹机构10到第二装夹机构15的装夹过程。
[0031]第二装夹机构15完成装夹之后，第一装夹机构10在剪式升降机Sj作用下向下运动，直到第一装夹机构10最高点低于第二装夹机构15上的差速器壳体I的最低点且丝杆螺母安装板10_5底面与旋转工作台14上表面未接触，之后第一装夹机构10在滑台气缸8_3作用下向右运动，回到初始位置。
[0032]如图1-16所示，本发明所述一种差速器壳体毛坯的磨削系统具体工作过程如下: 在底板闭合的储料箱2中装有待加工的差速器壳体I，将储料箱2吊装到斗形仓3的仓室3_2内，储料箱2左端面与斗形仓3的定位梁3_1的右侧接触，限制储料箱2的左右位置。储料箱2的触发杆2_10的底部碰到斗形仓3的触发块3_4上，此时，触发杆3_10沿触发杆安装板2_9向上运动，带动滑销2_11向上，滑销2_11在杠杆2_8的滑动槽中滑动，进而带动杠杆2_8绕杠杆支点轴2_7顺时针转动，使杠杆2_8下端脱开底板横杆2_6，从而使储料箱底板2_2绕底板旋转中心销轴2_3逆时针旋转，储料箱底板2_2开始打开。当弧形滑槽2_5的弧形槽受到圆柱形凸起2_1_1限制时，储料箱底板2_2打开到最大位置停止运动。此时，
差速器壳体I从储料箱2中滚落到斗形仓3中，到了斗形仓3的斜坡3_5上，震动器16开始工作，作用于斗形仓3，使差速器壳体I沿斜坡3_5继续向左滚动到斗形仓出口 3_7处，此时，差速器壳体I前后两端受引导面3_6的作用向中间运动。
[0033]差速器壳体I继续向左滚动到储料槽6中，差速器壳体I的大端外圆1_4在储料槽6的差速器壳体大端支承凸台6_2上，差速器壳体I的小端外圆1_2在储料槽6的差速器壳体小端支承凸台6_3上，保持差速器壳体I的轴心线水平，继续向左滚动，直到最左一个差速器壳体I到达拨盘机构7处。拨盘机构7工作，变速箱电机7_1_1转动，带动主动齿轮7_1_2和从动齿轮7_1_3转动，从动齿轮7_1_3带动从动齿轮轴7_1_4转动，从动齿轮轴7_1_3带动槽轮拨盘7_1_5转动，槽轮拨盘7_1_5带动安装在拨盘轴7_3上的槽轮7_1_6顺时针旋转90°，带动拨盘轴7_3顺时针旋转90°，带动安装于拨盘轴7_3上的差速器壳体小端拨盘7_4和差速器壳体大端拨盘7_5顺时针旋转90°，拨动差速器壳体I向左运动并掉落到储料槽出口6_4下方的第一装夹机构10上，此时变速箱电机7_1_1停止转动，带式制动器7_1_7抱紧从动齿轮轴7_1_4，防止下一个差速器壳体继续向左运动。差速器壳体I经由拨盘机构7拨动而掉落到第一装夹机构10上后，差速器壳体I的大端外圆1_4落在第一装夹机构10的差速器壳体大端V形支撑板10_3的V形槽内，差速器壳体I的小端外圆1_2落在第一装夹机构10的差速器壳体小端V形支撑板10_2的V形槽内。
[0034]滑台汽缸8_3的活塞杆向左伸出，推动第一装夹机构10沿滑轨8_6向左滑动，当第一装夹机构10移动到差速器壳体I的小端碰到调节板8_5时，差速器壳体I在轴向的位置得到调整，第一装夹机构1继续在气缸8_3的推动下继续向左滑动。当差速器壳体I的轴向位置调整结束后，带电机的丝杆螺母机构10_4_1动作带动两块直线运动板10_4_3沿丝杆轴心线方向分别向左右移动，则装在直线运动板10_4_3顶部的滑动销10_4_4沿夹紧板10_4_5下部的滑槽10_4_5_2滑动，从而带动两块夹紧板10_4_5分别绕两根夹紧板支点轴10_4_2转动，直到夹紧板的10_4_5_3的夹紧段10_4_5_3夹紧差速器壳体I的异形面1_3的外圆1_3_1时，丝杆螺母机构10_4_1停止动作并自锁。
[0035]第一装夹机构10在气缸8_3的推动下继续向左滑动到差速器壳体I的两端面到达端面磨床11的砂轮处，对差速器壳体I的大端端面1-5和小端外圆1-2同时进行磨削。
[0036]大端端面1-5和小端外圆1-2磨削之后，第一装夹机构10在气缸8_3的推动下继续向左滑动，同时，剪式升降机8_1动作，使差速器壳体I的轴心线与第二装夹机构15的液压顶针15_2的轴心线处于同一水平面上，当差速器壳体I的轴心线与液压顶针15_2轴心线共线时，气缸8_3停止动作，丝杆螺母机构10_4 j动作，带动两块直线运动板10_4_3沿丝杆轴心线方向向中间运动，则装在直线运动板10_4_3顶部的滑动销10_4_4沿夹紧板10_4_5下部的滑槽10_4_5_2滑动，从而带动两块夹紧板10_4_5分别绕两根夹紧板支点轴10_4_2转动，松开V形支撑板上的差速器壳体I，直到夹紧板10_4_5最高点低于V形支撑板的最高点，此时，丝杆螺母机构10_4_1停止动作并自锁。然后，液压顶针15_3沿轴心线方向向差速器壳体I运动，将差速器壳体I推向内涨式液压卡盘15_4，当差速器壳体I大端端面被内涨式液压卡盘15_4卡爪卡紧后，差速器壳体I的小端在前方，大端在后方。
[0037]当第二装夹机构15装夹结束后，剪式升降机8_1动作使滑台8及第一装夹机构10向下移动，直到第一装夹机构10的V形支撑板的最高点低于装在第二装夹机构15上的差速器壳体的最低点且丝杆螺母安装板10_5底面与旋转工作台14上表面未接触，此时，气缸8_3的活塞杆向右收缩，带动第一装夹机构10沿滑轨8_6向右滑动到右边的极限位置，此时，气缸8_3停止动作，剪式升降机8_1动作使滑台8及第一装夹机构10上升到初始位置，装夹下一个差速器壳体。
[0038]将旋转工作台14逆时针转动90°，使第一个差速器壳体I到达外圆磨床12处，后面第二个空的第二装夹机构15到达靠近滑台8的位置，外圆磨床12同时对第一个差速器壳体I的大端外圆1_4和小端外圆1_2进行磨削。
[0039]再次将旋转工作台14逆时针旋转90°，使第一个差速器壳体I到达异形面磨床13处，后面第三个空的第二装夹机构15到达靠近滑台8的位置，外圆磨床12对第二个差速器壳体I的大端外圆1_4和小端外圆1_2进行磨削，异形面磨床13对第一个差速器壳体I的异形面1_3进行磨削。
[0040]第三次旋转工作台14，次逆时针旋转90°，使第一个差速器壳体I到达卸料位置进行卸料，第二个差速器壳体I到达异形面磨床13处，第三个差速器壳体I到达外圆磨床12处，第四个空的第二装夹机构15到达靠近滑台8的位置，外圆磨床12对第三个差速器壳体I的大端外圆1_4和小端外圆1_2进行磨削，异形面磨床13对第二个差速器壳体I的异形面1_3进行磨削，如此往复，整个系统重复工作。
【主权项】
1.一种差速器壳体毛坯的磨削系统，包括装在地面上的斗形仓支撑架，其特征是:斗形仓支撑架上方是斗形仓(3)，斗形仓(3)的底部设有震动器(16)，斗形仓(3)的上方能置放储料箱(2);斗形仓(3)左端出口连接于储料槽(6)右端进口，储料槽(6)由右上方朝左下方倾斜布置，储料槽(6 )左端出口处设有拨盘机构(7)，储料槽(6)左端出口的下方是与地面平行的滑台(8)，滑台(8)上设置能沿滑台(8)左右滑动的第一装夹机构(10)，第一装夹机构(10)固定连接接滑台汽缸(8_3)活塞杆左端，滑台(8)的下方是剪式升降机(8_1)，剪式升降机(8_1)的左侧是端面磨床(11);端面磨床(11)和剪式升降机(8-1)都固定连接在磨床支撑台(9)的台面上；磨床支撑台(9)的左侧地面上设有中心线垂直于地面的旋转工作台(14);旋转工作台(14)的圆形台面上沿圆周方向均匀设置四个相同的第二装夹机构(15);旋转工作台(14)的后侧设置外圆磨床(12)旋转工作台(14)的左侧设置异形面磨床(13)。2.根据权利要求1所述一种差速器壳体毛坯的磨削系统，其特征是:储料箱(2)具有一个储料箱箱体(2_1)，储料箱箱体(2_1)顶部开口、底部右端设置底板旋转中心轴(2_3)，储料箱底板(2_2)右端可旋转地连接于底板旋转中心轴(2_3)，储料箱箱体(2_1)内部设置一个将内部分隔成左右两个腔室的隔板(2_1_2)，右腔室中能储差速器壳体毛坯，左腔室中设置用于打开储料箱底板(2_2)的脱扣机构。3.根据权利要求2所述一种差速器壳体毛坯的磨削系统，其特征是:脱扣机构包括杠杆(2_8 )和前后水平布置的杠杆支点轴(2_7 )，杠杆支点轴(2_7 )穿过杠杆(2_8)的中间段，杠杆(2_8 )能绕杠杆支点轴(2_7 )旋转，杠杆(2_8 )上端连接水平的压缩弹簧(2_12 )的左端，压缩弹簧(2_12)右端固定连接隔板(2_1_2)上，杠杆(2_8)的上段设有滑动槽，滑动槽中设有固定连接在触发杆(2 jO)上端的滑销(2_11)，触发杆(2_10)下端向下伸出储料箱箱体(2_I)外且滑动连接触发杆安装板(2_9)右端，触发杆安装板(2_9)左端固定连接于储料箱箱体(2_1)，杠杆(2_8)的下端是向右弯曲勾形结构且向下伸出储料箱箱体(2_1)外，能勾住底板横杆(2_6)。4.根据权利要求3所述一种差速器壳体毛坯的磨削系统，其特征是:储料箱底板(2_2)在靠近左端处的前后位置分别固定连接一个弧形板(2_5)的下端，弧形板(2_5)上设置弧形滑槽，弧形板(2_5)的上端的弧形滑槽中空套有圆柱形凸起(2_1_1)，圆柱形凸起(2_1_1)固定在储料箱箱体(2_1)。5.根据权利要求3所述一种差速器壳体毛坯的磨削系统，其特征是:斗形仓(3)的后部是容纳储料箱(2)的仓室(3_2)，仓室(3_2)底壁是斜坡(3_5)，斜坡(3_5)左端连接向左下方倾斜的斗形仓出口(3_7)，仓室(3_2)左下部设有一个位于所述触发杆(2_10)下端正下方且能触动触发杆(2_10)向上运动的触发块(3_4)。6.根据权利要求1所述一种差速器壳体毛坯的磨削系统，其特征是:滑台(8)底部是滑台基体(8_2)，滑台基体(8_2 )上表面设有左右方向的滑轨(8_6 )，滑轨(8_6 )上装有能沿滑轨左右滑动的第一装夹机构(10)，滑台基体(8_2)前侧方是调节第一装夹机构(10)上的差速器壳体毛坯在前后轴向上位置的调节板(8_5)，滑台基体(8_2)设能沿左右方向水平伸缩的滑台气缸(8_3)。7.根据权利要求1所述一种差速器壳体毛坯的磨削系统，其特征是:第一装夹机构(10)右底部是滑板(10_1)，滑板(10_1)的左侧前方是差速器壳体小端V形支撑板(10_2)、左侧后方是差速器壳体大端V形支撑板(10_3)，小端V形支撑板(10_2)和大端V形支撑板(10_3)的V形槽开口向上，分别支撑着的差速器壳体毛坯的轴心线与地面平行;在小端V形支撑板(10_2)和大端V形支撑板(10_3)之间是夹紧机构(10_4)。8.根据权利要求7所述一种差速器壳体毛坯的磨削系统，其特征是:夹紧机构(10_4)具有带电机的丝杆螺母机构(10_4_1)，丝杆上的左段和右段上分别对应地连接左旋和右旋两个螺母，在丝杆螺母机构(10_4j)上方各设置左、右两块夹紧板(10_4_5)，左、右两块夹紧板(10_4_5 )的下段分别绕对应的夹紧板支点轴(10_4_2 )旋转，夹紧板(10_4_5 )的下段设有容纳有直线运动板(10_4_3)的槽口(10_4_5_1)，直线运动板(10_4_3)上端穿有能上下滑动的滑动销(10_4_4)，左右两个直线运动板(10_4_3)下端分别对应地固定连接左旋和右旋两个螺母。9.根据权利要求1所述一种差速器壳体毛坯的磨削系统，其特征是:第二装夹机构(15)由中心轴共线的液压顶针(15_3)和内涨式液压卡盘(15_4)组成，液压顶针(15_3)能顶紧差速器壳体小端，内涨式液压卡盘(15_4)能卡紧差速器壳体大端。10.—种如权利要求1所述差速器壳体毛坯的磨削系统的磨削方法，其特征是包括以下步骤:A、在底板闭合的储料箱(2)中装有待加工的差速器壳体，将储料箱(2 )吊装到斗形仓(3)内，差速器壳体(I)从储料箱(2)中滚落到斗形仓(3)中，震动器(16)工作，使最左第一个差速器壳体向左滚动到储料槽(6)中， B、拨盘机构(7)工作，拨动差速器壳体(I)向左运动并掉落到第一装夹机构(10)上，第一装夹机构(10)夹紧差速器壳体，滑台汽缸(8_3)的活塞杆向左推动第一装夹机构(10)，使差速器壳体的大端面和小端面到达端面磨床(11)处，同时磨削大端面和小端面； C、继续推动第一装夹机构(10)向左，剪式升降机(8j)动作，使差速器壳体由第二装夹机构(15)完成装夹； D、剪式升降机(8j)动作使滑台(8)及第一装夹机构10向下移动，滑台气缸(8_3)向右收缩，带动第一装夹机构(10)向右滑动到极限位置，剪式升降机(8_1)动作使滑台(8)及第一装夹机构(10)上升到初始位置，装夹下一个差速器壳体； E、将旋转工作台(14)逆时针转动90°，使第一个差速器壳体到达外圆磨床(12)处，后面第二个空的第二装夹机构(15)靠近滑台(8)，外圆磨床(12)同时对第一个差速器壳体的大端外圆和小端外圆磨削； F、再次将旋转工作台(14)逆时针旋转90°，第一个差速器壳体到达异形面磨床(13)处磨削，外圆磨床(12)对第二个差速器壳体的大端外圆和小端外圆磨削，后面第三个空的第二装夹机构(15)靠近滑台(8); G、第三次将旋转工作台(14)逆时针旋转90°，第一个差速器壳体到达卸料位置卸料，第二个差速器壳体到达异形面磨床处磨削，第三个差速器壳体到达外圆磨床(12)处磨削，第四个空的第二装夹机构(15)靠近滑台(8)。
【文档编号】B24B41/06GK106078439SQ201610411430
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月14日 公开号201610411430.1, CN 106078439 A, CN 106078439A, CN 201610411430, CN-A-106078439, CN106078439 A, CN106078439A, CN201610411430, CN201610411430.1
【发明人】张胜文, 王永霞, 徐江敏, 张辉
【申请人】江苏科技大学