刷板机自动调刷机构的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种刷板机自动调刷机构，包括排列于刷板机清洗部前方的测厚模组、调间隙模组和控制系统，其中，测厚模组能够测量送入到刷板机内的镜板厚度并传信于控制系统，调间隙模组包括驱动机构、螺母和螺杆，所述螺母固定安装于刷板机上，螺杆与螺母活动螺接，驱动机构驱动螺杆旋转，螺杆一端与刷板机的毛刷轮安装支架能够绕螺杆轴相对转动的连接，控制系统控制驱动机构动作，本发明能确保板材质量，调间隙模组可以根据板材厚度自动进行刷压调整，其通过驱动机构驱动螺杆旋转进而实现其高度的升降，该机构调整速度快，调整精度高，能满足高效的生产需求。
【专利说明】
刷板机自动调刷机构
技术领域
[0001 ]本发明涉及一种镜板刷板机，尤指一种刷板机自动调刷机构。
【背景技术】
[0002]板材在工厂中进行批量生产或者再加工工程中，会产生大量尘肩、油气类物质、氧化层、树脂层、毛刺等造成板面的污染，刷板机可完成板面的清理，如去树脂、减铜、去铜粒、去氧化层、去毛刺，从而生产出高质量的洁净板面，对于压合后的镜板表面清洁时，其通过湿制程进行刷模清洗，刷模清洗时需要根据板材厚度进行刷毛轮高度调整，以满足不同厚度板材的刷板，目前刷板机都是通过电流(安培)定压以维持毛刷轮间隙来达到湿制程的清洁作用，这种方式导致生产效率低，无法满足日益增大了产能需求，同时，这种方式无法实时侦测板材厚度，难以确保钢板厚度质量，厚度过大的钢板还需外送研磨，费用较高。
【发明内容】
[0003]为了弥补以上不足，本发明提供了一种刷板机自动调刷机构，该刷板机自动调刷机构能够自动检测板材厚度并自动进行刷压调整，有利于调高生产效率，确保板材质量。
[0004]本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是:一种刷板机自动调刷机构，包括排列于刷板机清洗部前方的测厚模组、调间隙模组和控制系统，其中，测厚模组能够测量送入到刷板机内的镜板厚度并传信于控制系统，调间隙模组包括驱动机构、螺母和螺杆，所述螺母固定安装于刷板机上，螺杆与螺母活动螺接，驱动机构驱动螺杆旋转，螺杆一端与刷板机的毛刷轮安装支架能够绕螺杆轴相对转动的连接，控制系统控制驱动机构动作。
[0005]作为本发明的进一步改进，所述测厚模组为接触式测厚仪和非接触式测厚仪中的任意一种。
[0006]作为本发明的进一步改进，所述测厚模组为激光测厚仪。
[0007]作为本发明的进一步改进，所述调间隙模组的驱动机构包括伺服马达、减速机、主动齿轮和被动齿轮，所述伺服马达通过减速机驱动主动齿轮旋转，主动齿轮与被动齿轮嗤合传动，被动齿轮与螺杆同轴固连。
[0008]作为本发明的进一步改进，所述主动齿轮和被动齿轮均为正齿轮。
[0009]作为本发明的进一步改进，还设有齿轮盘和齿轮盘固定座，所述齿轮盘固定安装于齿轮盘固定座上，齿轮盘固定座固定安装于刷板机固定侧壁上，齿轮盘密封包覆于主动齿轮和被动齿轮外侧。
[0010]作为本发明的进一步改进，还设有拉杆和拉杆接头，所述拉杆一端与刷板机的毛刷轮安装支架铰接，拉杆接头一端与拉杆另一端铰接，拉杆接头另一端与螺杆一端轴向止动圆周方向能够转动的连接。
[0011]作为本发明的进一步改进，所述螺杆另一端还固定设有径向外扩结构，该径向外扩结构止挡于螺母背向刷毛轮安装支架的一端。
[0012]作为本发明的进一步改进，还设有用于输出镜板厚度检测结果的检测结果输出装置。
[0013]作为本发明的进一步改进，所述检测结果输出装置为人机界面。
[0014]本发明的有益效果是:本发明在板材进行刷磨前，先通过测厚模组进行厚度测量，将厚度不合格的板材可以提前剔除，以确保板材质量，调间隙模组可以根据板材厚度自动进行刷压调整，其通过驱动机构驱动螺杆旋转进而实现其高度的升降，该机构调整速度快，调整精度高，能满足高效的生产需求。
【附图说明】
[0015]图1为采用本发明的刷板机主视图；
[0016]图2为采用本发明的刷板机俯视图；
[0017]图3为刷版机用于调整上毛刷间隙的调间隙模组主视图；
[0018]图4为刷版机用于调整上毛刷间隙的调间隙模组俯视图；
[0019]图5位刷版机用于调整下毛刷间隙的调间隙模组主视图
[0020]图6为测厚模组位置状态主视图；
[0021 ]图7为测厚模组位置状态俯视图；
[0022]图8为测厚模组位置状态左视图。
【具体实施方式】
[0023]实施例:一种刷板机自动调刷机构，包括排列于刷板机清洗部前方的测厚模组1、调间隙模组2和控制系统，其中，测厚模组I能够测量送入到刷板机内的镜板厚度并传信于控制系统，调间隙模组2包括驱动机构、螺母3和螺杆4，所述螺母3固定安装于刷板机上，螺杆4与螺母3活动螺接，驱动机构驱动螺杆4旋转，螺杆4 一端与刷板机的毛刷轮安装支架能够绕螺杆4轴相对转动的连接，控制系统控制驱动机构动作。
[0024]压合后的镜板输送至刷板机前，经由测厚模组I测得镜板厚度，然后测厚模组I将测量信息回馈数值给控制系统，控制系统经过分析计算控制分别用于调节上、下毛刷轮间隙的调间隙模组2的驱动装置动作，进而驱动螺杆4旋转实现螺杆4高度升降指定距离，进而刷板机毛刷轮高度位置自动调整，螺杆4会依速比以每圈17.5UM动作快转至镜板的厚度来刷磨清洁版面，该机构能够自动侦测钢板厚度，因应钢板厚薄不同，自动刷压调整，减少钢板不必要的磨耗，延长钢板寿命，还可因应不同制程需求来调节，易于管理。
[0025]所述测厚模组I为接触式测厚仪和非接触式测厚仪中的任意一种。
[0026]所述测厚模组I为激光测厚仪，当然也可以是超声波测厚仪、X射线测厚仪和涂层测厚仪等等。
[0027]所述调间隙模组2的驱动机构包括伺服马达5、减速机6、主动齿轮7和被动齿轮8，所述伺服马达5通过减速机6驱动主动齿轮7旋转，主动齿轮7与被动齿轮8啮合传动，被动齿轮8与螺杆4同轴固连，伺服马达5接收到讯息后以1/120速比迅速驱动主动齿轮7旋转进而实现螺杆4上升或下降来作动刷板机刷毛轮高度。
[0028]所述主动齿轮7和被动齿轮8均为正齿轮。
[0029]还设有齿轮盘9和齿轮盘固定座10，所述齿轮盘9固定安装于齿轮盘固定座10上，齿轮盘固定座10固定安装于刷板机固定侧壁14上，齿轮盘9密封包覆于主动齿轮7和被动齿轮8外侧，通过齿轮盘9包覆主动齿轮7和被动齿轮8，避免杂质进入齿轮影响齿轮的啮合传动。
[0030]还设有拉杆11和拉杆接头12，所述拉杆11一端与刷板机的毛刷轮安装支架铰接，拉杆接头12—端与拉杆11另一端铰接，拉杆接头12另一端与螺杆4一端轴向止动圆周方向能够转动的连接，拉杆接头12与螺杆4能够转动的连接方式可以为径向凸环和径向凹槽卡合的连接方式，也可以是径向凸环与台阶孔的套接方式，通过拉杆11两端的铰接连接方式，实现刷板机刷毛轮安装支架的顺利升降，避免发生卡制。
[0031]所述螺杆4另一端还固定设有径向外扩结构13，该径向外扩结构13止挡于螺母3背向刷毛轮安装支架的一端，通过在螺杆4上端设置径向外扩结构13来限制螺杆4升降位置的上、下限，避免螺杆4下降或上升高度过大，导致螺杆4与螺母3脱离，使整个高度调节机构失效。
[0032]还设有用于输出镜板厚度检测结果的检测结果输出装置。
[0033]所述检测结果输出装置为人机界面，菜单式智能化刷压调整触控界面，人员易操作，满足高速生产:30?50M/Min，钢板厚度自动全检管理，提示厚度过厚或过薄等异常，提示剔除不合格板材，确保钢板质量，减少钢板外送研磨费用。
【主权项】
1.一种刷板机自动调刷机构，其特征在于:包括排列于刷板机清洗部前方的测厚模组(I)、调间隙模组(2)和控制系统，其中，测厚模组能够测量送入到刷板机内的镜板厚度并传信于控制系统，调间隙模组包括驱动机构、螺母(3)和螺杆(4)，所述螺母固定安装于刷板机上，螺杆与螺母活动螺接，驱动机构驱动螺杆旋转，螺杆一端与刷板机的毛刷轮安装支架能够绕螺杆轴相对转动的连接，控制系统控制驱动机构动作。2.根据权利要求1所述的刷板机自动调刷机构，其特征是:所述测厚模组为接触式测厚仪和非接触式测厚仪中的任意一种。3.根据权利要求2所述的刷板机自动调刷机构，其特征是:所述测厚模组为激光测厚仪。4.根据权利要求1所述的刷板机自动调刷机构，其特征是:所述调间隙模组的驱动机构包括伺服马达(5)、减速机(6)、主动齿轮(7)和被动齿轮(8)，所述伺服马达通过减速机驱动主动齿轮旋转，主动齿轮与被动齿轮啮合传动，被动齿轮与螺杆同轴固连。5.根据权利要求4所述的刷板机自动调刷机构，其特征是:所述主动齿轮和被动齿轮均为正齿轮。6.根据权利要求4所述的刷板机自动调刷机构，其特征是:还设有齿轮盘(9)和齿轮盘固定座(10)，所述齿轮盘固定安装于齿轮盘固定座上，齿轮盘固定座固定安装于刷板机固定侧壁(14)上，齿轮盘密封包覆于主动齿轮和被动齿轮外侧。7.根据权利要求1所述的刷板机自动调刷机构，其特征是:还设有拉杆(II)和拉杆接头(12)，所述拉杆一端与刷板机的毛刷轮安装支架铰接，拉杆接头一端与拉杆另一端铰接，拉杆接头另一端与螺杆一端轴向止动圆周方向能够转动的连接。8.根据权利要求1所述的刷板机自动调刷机构，其特征是:所述螺杆另一端还固定设有径向外扩结构(13)，该径向外扩结构止挡于螺母背向刷毛轮安装支架的一端。9.根据权利要求1所述的刷板机自动调刷机构，其特征是:还设有用于输出镜板厚度检测结果的检测结果输出装置。10.根据权利要求9所述的刷板机自动调刷机构，其特征是:所述检测结果输出装置为人机界面。
【文档编号】B24B51/00GK106078448SQ201610633573
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月4日 公开号201610633573.7, CN 106078448 A, CN 106078448A, CN 201610633573, CN-A-106078448, CN106078448 A, CN106078448A, CN201610633573, CN201610633573.7
【发明人】施元中
【申请人】昆山巨闳机械科技有限公司