湿法锌冶炼渣的直接还原的方法和系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了湿法锌冶炼渣的直接还原的方法和系统。其中，该方法包括：将干燥的锌浸出渣与煤和钙基添加剂进行混合处理，以便得到混合物；将所述混合物进行成型处理，以便得到混合物料团块；将所述混合物料团块进行还原焙烧处理，以便得到含银、铅、锌和铟的烟尘和还原团块；将所述还原团块进行破碎出料处理，以便得到含铁颗粒混合物料；将所述含铁颗粒混合物料进行分选处理，以便得到金属铁产品。该方法通过在原料中配加钙基添加剂，可促进铁还原，促进铅、锌、银和铟的挥发，铅、锌、银和铟的脱除率高，并且钙基添加剂还能与渣中含硫矿物进行反应，减少硫与铁相的结合，使铁产品的硫含量降低。
【专利说明】
湿法锌冶炼渣的直接还原的方法和系统
技术领域
[0001]本发明涉及湿法锌冶炼渣的直接还原方法，以及实施前述湿法锌冶炼渣的直接还原的方法的系统。
【背景技术】
[0002]湿法炼锌过程产生的大量铅银渣中，一般都含有稀散金属、贵金属及其它有价金属，对这些金属的回收工艺一般分直接法和间接法两类。直接法以铅银渣作为主要原料，选择适宜地工艺对渣中的有价金属进行回收。
[0003]湿法炼锌是目前世界上应用最广泛的炼锌方法，用该方法生产的电锌产量约占总锌产量的85 % ο湿法炼锌有常规浸出法、热酸浸出黄钾铁矾法、热酸浸出赤铁矿法、热酸浸出针铁矿法、氧压浸出法等。
[0004]湿法炼锌过程中，采用两段中浸出得到的锌渣一般有两种工艺进行回收，一是火法，即采用回转窑挥发法；另一种是湿法，即热酸浸出法。锌渣中锌的主要存在形式为铁酸锌、氧化锌、硫化锌和硅酸锌，铟主要以类质同相形式存在与铁酸锌等物质中，在铁酸锌分解的同时，铟也被分解后还原，转变为气体进入回转窑烟气中进行回收。银主要以硫化银、少量自然银和包裹银存在。回转窑挥发法是我国湿法炼锌渣处理使用的典型流程，国内经过三十余年的发展，其技术已经成熟，现有以株冶为代表的较多炼锌厂采用。锌窑渣是湿法炼锌时的浸出渣再配加40 %?50 %的焦粉，操作条件差的需要配入80 %?100 %的焦粉，在回转窑内高温下提取锌、铅等金属后的残余物。通过将窑渣进行再次浸出，耗酸量巨大。另夕卜，通过回转窑烟化挥发能回收92?94%锌和82?84%铅和10%左右的银，铟的挥发率〈80%。回转窑法的优点是铅和锌的挥发回收率高，但缺点也非常明显。首先，回转窑法对银的回收效果非常差，绝大部分银不能回收，70%残留在挥发窑渣中，而窑渣进一步选银的回收率也之后50?65%，造成了贵金属的大量流失。对于锌渣中?22%的铁也全部进入窑渣中，通过磁选分离，铁精粉品位可达到68%以上，但硫含量高达3%，铁精粉难以实现销售。
[0005]由此，现有的利用湿法炼锌制备铁的方法有待改进。
【发明内容】
[0006]本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种湿法锌冶炼渣的直接还原方法，通过在配料中入钙基添加剂，可促进铁还原、降低渣熔点，促进铅、锌、铟的挥发。
[0007]根据本发明的一个方面，本发明提供了一种湿法锌冶炼渣的直接还原方法。根据本发明的实施例，该方法包括:将干燥的锌浸出渣与煤和钙基添加剂进行混合处理，以便得到混合物;将所述混合物进行成型处理，以便得到混合物料团块;将所述混合物料团块进行还原焙烧处理，以便得到含银、铅、锌和铟的烟尘和还原团块;将所述还原团块进行破碎出料处理，以便得到含铁颗粒混合物料;将所述含铁颗粒混合物料进行分选处理，以便得到金属铁广品。
[0008]根据本发明实施例的湿法锌冶炼渣的直接还原方法，通过在原料中配加钙基添加剂，可促进铁还原，提高球团的熔点，促进铅、锌、银和铟的挥发，铅、锌、银和铟的脱除率高，并且1丐基添加剂还能与渔中含硫矿物进彳丁反应，减少硫与铁相的结合，使铁广品的硫含量降低。此外，该方法的工艺流程短，易于操作，生产成本低。
[0009]另外，根据本发明上述实施例的湿法锌冶炼渣的直接还原方法，还可以具有如下附加的技术特征:
[0010]根据本发明的实施例，所述混合处理中，所述煤与所述干燥的锌浸出渣的干渣的质量比为(10-30):100。
[0011]根据本发明的实施例，所述混合处理中，所述钙基添加剂与所述干燥的锌浸出渣的干渣的质量比为(15-35): 100，优选地，为(20-35):100。
[0012]根据本发明的实施例，所述钙基添加剂选自氢氧化钙和石灰石的至少一种。
[0013]根据本发明的实施例，所述干燥的锌浸出渣的粒径不大于3毫米。
[0014]根据本发明的实施例，所述的含铁颗粒混合物料粒度不大于2mm。
[0015]根据本发明的实施例，所述还原焙烧处理的温度为1280?1350°C，时间为15?30mino
[0016]根据本发明的实施例，该方法进一步包括:将所述含银、铅、锌和铟的烟尘进行除尘处理，以便得到含银、铅、锌和铟的粉尘和净化的烟气。
[0017]根据本发明的另一方面，本发明提供了一种实施前述湿法锌冶炼渣的直接还原方法的系统。根据本发明的实施例，该系统包括:混料装置，所述混料装置具有干燥的锌浸出渣入口、煤入口、钙基添加剂入口和混合物出口 ；成型装置，所述成型装置具有混合物入口和混合物料团块出口，所述混合物入口与所述混合物出口相连;还原焙烧装置，所述还原焙烧装置具有混合物料团块入口、还原团块出口和含银、铅、锌和铟的烟尘出口，所述混合物料团块入口与所述混合物料团块出口相连;螺旋出料机，所述螺旋出料机设置在还原团块出口处，具有还原团块入口和破碎物料出口，所述还原团块入口与所述还原团块出口相连；以及分选机，所述具有待分选物料入口、金属铁产品出口和排渣口，所述待分选物料入口与所述破碎物料出口相连。
[0018]根据本发明实施例的湿法锌冶炼渣的直接还原的系统，通过在混料装置上设置钙基添加剂入口，在原料中配加钙基添加剂，可促进铁还原，提高球团的熔点，促进铅、锌、银和铟的挥发，铅、锌、银和铟的脱除率高，并且钙基添加剂还能与渣中含硫矿物进行反应，减少硫与铁相的结合，使铁产品的硫含量降低。此外，该系统的结构简单，易于操作，系统的投资成本低。
[0019]根据本发明的实施例，所述还原焙烧装置为转底炉。
[0020]根据本发明的实施例，该系统进一步包括:除尘装置，所述除尘装置具有烟尘入口、粉尘出口和净化的烟气出口，所述烟尘入口与所述还原焙烧装置的所述烟尘出口相连。
[0021]本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
【附图说明】
[0022]本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中:
[0023]图1显示了根据本发明一个实施例的湿法锌冶炼渣的直接还原的方法的流程示意图；
[0024]图2显示了根据本发明又一个实施例的湿法锌冶炼渣的直接还原的方法的流程示意图；
[0025]图3显示了根据本发明一个实施例的湿法锌冶炼渣的直接还原的系统的结构示意图；
[0026]图4显示了根据本发明又一个实施例的湿法锌冶炼渣的直接还原的系统的结构示意图。
【具体实施方式】
[0027]下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0028]在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0029]需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。进一步地，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0030]根据本发明的一个方面，本发明提供了一种制备铁的方法。参考图1，根据本发明的实施例，对该方法进行解释说明，该方法包括:
[0031]SlOO混合处理
[0032]根据本发明的实施例，将干燥的锌浸出渣与煤和钙基添加剂进行混合处理，得到混合物。由此，通过在原料中配加钙基添加剂，可促进铁还原，降低渣熔点，促进铅、锌、银和铟的挥发，铅、锌、银和铟的脱除率高，并且钙基添加剂还能与渣中含硫矿物进行反应，减少硫与铁相的结合，使铁产品的硫含量降低。
[0033]根据本发明的实施例，混合处理中，煤与干燥的锌浸出渣的干渣的质量比为(10-30): 100。由此，锌浸出渣的还原效果好，效率高，铁的回收率高，且硫含量低。如果煤的比例过低，不足以实现渣中化合物的还原，以及维持球团周围的还原性气氛。而煤的比例过高，则球团内硫含量增加，并会造成球团内硫进入铁粒中，使铁产品的含硫量升高。
[0034]根据本发明的实施例，混合处理中，钙基添加剂与干燥的锌浸出渣的干渣的质量比为(15-35): 100。由此，球团的粘结性好，球团的熔点高，铅、锌、银和铟的脱除率高。根据本发明的优选实施例，混合处理中，钙基添加剂与干燥的锌浸出渣的干渣的质量比为(20-35):100。由此，还原过程中团块发生膨胀，还原团块经过出料区，被螺旋出料机绞碎得到含铁颗粒混合物料，球团的粘结性更佳，球团的熔点可提高至1300°C以上，铅、锌、银和铟的脱除率也更高。
[0035]根据本发明的实施例，钙基添加剂选自氢氧化钙和石灰石的至少一种。其中，氢氧化钙可提高混合物料的粘结性，有利于成球，并且，氢氧化钙和石灰石的可提高球团的熔点至1300 °C以上，热强度较低使球团在出料区发生自动粉化，铁粒和炉渣自动分离，省去球团破碎磨矿工艺。
[0036]根据本发明的实施例，干燥的锌浸出渣的粒径不大于3毫米。由此，锌浸出渣的粒度小，使原料接触充分，还原效率高，还原焙烧处理的温度低。
[0037]S200成型处理
[0038]根据本发明的实施例，将混合物进行成型处理，得到混合物料团块。由此，形成粒径适宜的混合物料团块，便于进行后续的还原焙烧处理。
[0039]S300还原焙烧处理
[0040]根据本发明的实施例，将混合物料团块进行还原焙烧处理，得到含银、铅、锌和铟的烟尘和还原团块。由此，通过还原焙烧处理使第二混合物料团块中的氧化物还原，得到含银、铅、锌和铟的烟尘和含有金属铁产品的还原团块。
[0041 ] 根据本发明的实施例，还原焙烧处理的温度为1280?1350°C，时间为15?30min。由此，球团中挥发物的挥发速度快，挥发物挥发使球团内部形成膨胀、裂缝，进一步促进铅、锌、铟和银的挥发，尤其是银的挥发率显著提高，根据本发明的一些实施例，银挥发率可达98%以上。如果还原温度过低，球团铁颗粒不能聚集长大，无法得到含铁颗粒混合物料;如果还原温度过低，同时铅锌挥发速度慢，也不利于得到较高的铅、锌、银、铟的脱除率，不利于球团膨胀，进而得不到热强度、在出料区发生自动粉化的球团，铁粒和炉渣无法自动分离。而还原温度过高，会引起球团熔化，同时增加能耗，并且，时间过长会导致球团中碳烧损严重，发生二次氧化。
[0042]S400破碎出料处理
[0043]根据本发明的实施例，将还原团块进行破碎出料处理，得到含铁颗粒混合物料。由此，含铁颗粒与渣粉分离，便于后续分选处理得到金属铁产品。
[0044]根据本发明的一些实施例，该破碎出料处理可以通过将还原团块冷却膨胀粉化后利用螺旋出料机绞碎进行的。由此，破碎出料处理的处理方法简单，易于操作，并且，破碎的效率高，效果好。
[0045]S500分选处理
[0046]根据本发明的实施例，将含铁颗粒混合物料进行分选处理，得到金属铁产品。由此，通过分选处理，实现渣铁分离，得到金属铁产品。
[0047]参考图2，根据本发明的实施例，该方法进一步包括:
[0048]S600除尘处理
[0049]根据本发明的实施例，将含银、铅、锌和铟的烟尘进行除尘处理，以便得到含银、铅、锌和铟的粉尘和净化的烟气。由此，从烟尘中回收高经济价值的银、铅、锌和铟，实现了锌浸出渣的充分回收利用，避免资源的浪费。
[0050]根据本发明实施例的制备铁的方法，通过在原料中配加钙基添加剂，可促进铁还原，降低渣熔点，促进铅、锌、银和铟的挥发，铅、锌、银和铟的脱除率高，并且钙基添加剂还能与渣中含硫矿物进行反应，减少硫与铁相的结合，使铁产品的硫含量降低。此外，该方法的工艺流程短，易于操作，生产成本低。
[0051]根据本发明的另一方面，本发明提供了一种实施前述制备铁的方法的系统。参考图3，根据本发明的实施例，对该制备铁的系统进行解释说明，该系统包括:混料装置100、成型装置200、还原焙烧装置300、螺旋出料机400和分选机500。下面对各装置逐一进行解释说明:
[0052]混料装置100:根据本发明的实施例，该混料装置100具有干燥的锌浸出渣入口101、煤入口 102、钙基添加剂入口 103和混合物出口 104，该混料装置100用于将干燥的锌浸出渣与煤和钙基添加剂进行混合处理，得到混合物。由此，通过混料装置100设置钙基添加剂入口，在原料中配加钙基添加剂，可促进铁还原，降低渣熔点，促进铅、锌、银和铟的挥发，铅、锌、银和铟的脱除率高，并且钙基添加剂还能与渣中含硫矿物进行反应，减少硫与铁相的结合，使铁产品的硫含量降低。
[0053]根据本发明的实施例，混合处理中，煤与干燥的锌浸出渣的干渣的质量比为(10-30): 100。由此，锌浸出渣的还原效果好，效率高，铁的回收率高，且硫含量低。如果煤的比例过低，不足以实现渣中化合物的还原，以及维持球团周围的还原性气氛。而煤的比例过高，则球团内硫含量增加，并会造成球团内硫进入铁粒中，使铁产品的含硫量升高。
[0054]根据本发明的实施例，混合处理中，钙基添加剂与干燥的锌浸出渣的干渣的质量比为(15-35): 100。由此，球团的粘结性好，球团的熔点高，铅、锌、银和铟的脱除率高。根据本发明的优选实施例，混合处理中，钙基添加剂与干燥的锌浸出渣的干渣的质量比为(20-35): 100。由此，球团的粘结性更佳，球团的熔点可提高至1300°C以上；同时，得到的还原球团热强度较低，使球团在出料区发生自动粉化，铁粒和炉渣自动分离，省去球团破碎磨矿工
-H-
O
[0055]根据本发明的实施例，钙基添加剂选自氢氧化钙和石灰石的至少一种。其中，氢氧化钙可提高混合物料的粘结性，有利于成球，并且，氢氧化钙和石灰石的可提高球团的熔点至1300°C以上，球团经还原后热强度较低使球团在出料区发生自动粉化，铁粒和炉渣自动分离，省去球团破碎磨矿工艺。
[0056]根据本发明的实施例，干燥的锌浸出渣的粒径不大于3毫米。由此，锌浸出渣的粒度小，使原料接触充分，还原效率高，还原焙烧处理的温度低。
[0057]成型装置200:根据本发明的实施例，该成型装置200具有混合物入口201和混合物料团块出口202，其中，混合物入口 201与混合物出口 104相连，将混合物进行成型处理，得到混合物料团块。由此，形成粒径适宜的混合物料团块，便于进行后续的还原焙烧处理。
[0058]还原焙烧装置300:根据本发明的实施例，该还原焙烧装置300具有混合物料团块入口 301、还原团块出口 302和含银、铅、锌和铟的烟尘出口 303，其中，混合物料团块入口 301与混合物料团块出口 202相连，用于将混合物料团块进行还原焙烧处理，得到含银、铅、锌和铟的烟尘和还原团块。由此，通过还原焙烧处理使第二混合物料团块中的氧化物还原，得到含银、铅、锌和铟的烟尘和含有金属铁产品的还原团块。
[0059]根据本发明的实施例，还原焙烧装置300为转底炉。由此，还原效率高，效果好。根据本发明的一些实施例，转底炉的出口区可以设置水冷壁，对金属化球团进行冷却膨胀粉化，便于后续破碎。
[0060]根据本发明的实施例，还原焙烧装置300进行还原焙烧处理的温度为1280?13500C，时间为15?30min。由此，球团中挥发物的挥发速度快，挥发物挥发使球团内部形成膨胀、裂缝，进一步促进铅、锌、铟和银的挥发，尤其是银的挥发率显著提高，根据本发明的一些实施例，银挥发率可达98%以上。如果还原温度过低，球团铁颗粒不能聚集长大，不利于球团膨胀。而还原温度过高，会引起球团熔化，同时增加能耗，并且，时间过长会导致球团中碳烧损严重，发生二次氧化。同时，由于在1280?1350°C，时间为15?30min条件下，球团内部直接还原反应剧烈，球团内部形成膨胀、裂缝，出料前还原团块热强度低。
[0061 ]螺旋出料机400:根据本发明的实施例，螺旋出料机400设置在还原团块出口处，具有还原团块入口 401和破碎物料出口 402，其中，还原团块入口 401与还原团块出口 302相连，将还原团块进行破碎出料处理，得到含铁颗粒混合物料。由此，含铁颗粒与渣粉分离，便于后续分选处理得到金属铁产品。
[0062]分选机500:根据本发明的实施例，该分选机500具有待分选物料入口501、金属铁产品出口 502和排渣口 503，其中，待分选物料入口 501与破碎物料出口相连，该分选机500将含铁颗粒混合物料进行分选处理，得到金属铁产品。由此，通过分选处理，实现渣铁分离，得到金属铁产品。
[0063]参考图4，根据本发明的实施例，该系统进一步包括:
[0064]除尘装置600:根据本发明的实施例，该除尘装置600具有烟尘入口601、粉尘出口602和净化的烟气出口 603，其中，烟尘入口 601与还原焙烧装置300的烟尘出口 303相连，该除尘装置600将含银、铅、锌和铟的烟尘进行除尘处理，得到含银、铅、锌和铟的粉尘和净化的烟气。由此，从烟尘中回收高经济价值的银、铅、锌和铟，实现了锌浸出渣的综合回收利用。
[0065]下面参考具体实施例，对本发明进行说明，需要说明的是，这些实施例仅仅是说明性的，而不能理解为对本发明的限制。
[0066]实施例1
[0067]利用本发明实施例的方法进行湿法锌冶炼渣的直接还原制备铁，具体步骤如下:
[0068](I)将锌浸出渣烘干，烘干后渣中锌含量为16.34%,铅含量为5.11%, S12含量为8?10 %，银含量为140g/t，铟含量为320g/t，铁含量为27 %，并将烘干后渣破碎至3mm以下，得到锌浸渣颗粒。
[0069](2)向锌浸渣颗粒中加入还原煤和消石灰，其中，还原煤的配入量为干渣重量的20%，消石灰的配入量为干渣重量的18%。
[0070](3)将步骤(2)得到的锌渣、还原煤和消石灰的混合物加水混匀并经过成型设备进行压球，测定球团跌落强度为12次，可基本满足转底炉入炉强度要求。
[0071 ] (4)成型后球团烘干至水分小于4%，送入直接还原转底炉内进行还原焙烧。炉内还原温度为1350°C，还原时间为20min，得到还原团块，该还原团块中，铁粒中的全铁达到98%以上，硫含量为0.06%，铁回收率达到93%以上，还原团块中锌含量为0.89%，铅含量为0.22 %，银含量为12g/t，铟含量为89g/t。
[0072]实施例2
[0073]利用本发明实施例的方法进行湿法锌冶炼渣的直接还原处理，具体步骤如下:
[0074](I)将锌浸出渣烘干，烘干后渣中锌含量为16.34%，铅含量为5.11%, Si02含量为8?10 %，银含量为140g/t，铟含量为320g/t，铁含量为27 %，并将烘干后渣破碎至3mm以下，得到锌浸渣颗粒。
[0075](2)向锌浸渣颗粒中加入还原煤和消石灰，其中，还原煤的配入量为干渣重量的20%，消石灰的配入量为干渣重量的18%。
[0076](3)将步骤(2)得到的锌渣、还原煤和消石灰的混合物加水混匀并经过成型设备进行压球，测定球团跌落强度为12次，可基本满足转底炉入炉强度要求。
[0077](4)成型后球团烘干至水分小于4%，送入直接还原转底炉内进行还原焙烧。炉内还原温度为1330°C，还原时间为40min，得到还原团块，该还原团块中，铁粒中的全铁达到98%以上，硫含量0.06%，铁回收率达到89%以上，还原团块中球团中锌含量为0.44%，铅含量为0.23%，银含量为18g/t，铟含量为66g/t。
[0078]实施例3
[0079]利用本发明实施例的方法进行湿法锌冶炼渣的直接还原处理，具体步骤如下:
[0080](I)将锌浸出渣烘干，烘干后渣中锌含量为16.34%，铅含量为5.11%, Si02含量为8?10 %，银含量为140g/t，铟含量为320g/t，铁含量为27 %。烘干后破碎至3mm以下
[0081](2)向锌浸渣颗粒中加入还原煤和消石灰，其中，还原煤的配入量为干渣重量的20%，消石灰的配入量为干渣重量的15%。
[0082](3)将步骤(2)得到的锌渣、还原煤和消石灰的混合物加水混匀并经过成型设备进行压球，测定球团跌落强度为12次，可基本满足转底炉入炉强度要求。
[0083](4)成型后球团烘干至水分小于4%，送入直接还原转底炉内进行还原焙烧。炉内还原温度为1350°C，还原时间为30min，得到还原团块，该还原团块中，铁粒中全铁达到98%以上，硫含量为0.05 %，铁回收率达到93 %以上，还原团块中锌含量为0.37%,铅含量为
0.43%，银含量为15g/t，铟含量为70g/t。
[0084]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0085]尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解:在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
【主权项】
1.一种湿法锌冶炼渣的直接还原的方法，其特征在于，包括: 将干燥的锌浸出渣与煤和钙基添加剂进行混合处理，以便得到混合物； 将所述混合物进行成型处理，以便得到混合物料团块； 将所述混合物料团块进行还原焙烧处理，以便得到含银、铅、锌和铟的烟尘和还原团块； 将所述还原团块进行破碎出料处理，以便得到含铁颗粒混合物料； 将所述含铁颗粒混合物料进行分选处理，以便得到金属铁产品。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述混合处理中，所述煤与所述干燥的锌浸出渣的干渣的质量比为(10-30): 100。3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述混合处理中，所述钙基添加剂与所述干燥的锌浸出渣的干渣的质量比为(15-35): 100，优选地，为(20-35): 100。4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述钙基添加剂选自氢氧化钙和石灰石的至少一种。5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，所述干燥的锌浸出渣的粒径不大于3毫米， 任选地，所述的含铁颗粒混合物料的粒度不大于2_。6.根据权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，所述还原焙烧处理的温度为1280?1350°C，时间为15?30min。7.根据权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，进一步包括: 将所述含银、铅、锌和铟的烟尘进行除尘处理，以便得到含银、铅、锌和铟的粉尘和净化的烟气。8.—种实施权利要求1-7任一项所述湿法锌冶炼渣的直接还原的方法的系统，其特征在于，包括: 混料装置，所述混料装置具有干燥的锌浸出渣入口、煤入口、钙基添加剂入口和混合物出口； 成型装置，所述成型装置具有混合物入口和混合物料团块出口，所述混合物入口与所述混合物出口相连； 还原焙烧装置，所述还原焙烧装置具有混合物料团块入口、还原团块出口和含银、铅、锌和铟的烟尘出口，所述混合物料团块入口与所述混合物料团块出口相连； 螺旋出料机，所述螺旋出料机设置在还原团块出口处，具有还原团块入口和破碎物料出口，所述还原团块入口与所述还原团块出口相连；以及 分选机，所述具有待分选物料入口、金属铁产品出口和排渣口，所述待分选物料入口与所述破碎物料出口相连。9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述还原焙烧装置为转底炉。10.根据权利要求8或9所述的系统，其特征在于，进一步包括: 除尘装置，所述除尘装置具有烟尘入口、粉尘出口和净化的烟气出口，所述烟尘入口与所述还原焙烧装置的所述烟尘出口相连。
【文档编号】C21B13/10GK106086279SQ201610618836
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月1日 公开号201610618836.7, CN 106086279 A, CN 106086279A, CN 201610618836, CN-A-106086279, CN106086279 A, CN106086279A, CN201610618836, CN201610618836.7
【发明人】古明远, 曹志成, 薛逊, 吴佩佩, 王敏, 吴道洪
【申请人】江苏省冶金设计院有限公司