一种利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法
【专利摘要】本发明属于低钛高炉渣固废再资源化利用领域，特别涉及提供一种利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法。该方法包括如下步骤：(1)将氧化铁皮、粘结剂和低硫低钛高炉渣放入圆盘混料器，各原料含量按质量百分比为：氧化铁皮15.0?35.0％，粘结剂4.0?6.0％，其余为低硫低钛高炉渣；(2)将低硫低钛高炉渣、氧化铁皮和粘结剂充分混匀；(3)使用压球机对混合物料造球，得到成品半钢化渣剂。本发明半钢化渣剂具有良好的化渣效果，缩短前期化渣时间1.5?4.5min，前期脱磷率提高4.58?47.62％，并且可降低吨钢灰耗0.41?9.66kg/t，半钢化渣剂能够满足转炉冶炼半钢化渣和脱磷的需要。本发明既解决低硫低钛高炉渣综合利用的问题又解决了半钢化渣困难的问题。
【专利说明】
一种利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法
技术领域
[0001] 本发明属于低钛高炉渣固废再资源化利用领域，特别涉及一种利用低硫低钛高炉 渣制备转炉半钢化渣剂的方法。
【背景技术】
[0002] 半钢是指含钒铁水经提钒转炉提钒或高磷铁水经转炉预脱磷处理后的钢水。由于 在提钒、预脱磷的过程中会使钢液中的C含量下降，并且钢液中Si、Mn的元素伴随着氧化进 入钒渣或脱磷渣中，造成钢液中残余的Si、Mn含量极低。当炼钢转炉半钢冶炼时，由于半钢 中的Si、Mn金属元素极少，形成渣系成分较为单一，致使转炉冶炼半钢炉渣熔点较高，造成 半钢炼钢过程中前期炉渣融化和前期脱磷较为困难。尤其是提钒后的半钢冶炼，由于提钒 转炉不具有脱磷功能，因此在转炉冶炼半钢过程中除了有完成脱碳任务还有脱磷任务，半 钢炉渣的快速融化是提高脱磷效果的保证，并且半钢炉渣还要具有一定的氧化性，才能取 得较好的脱磷效果，满足钢材性能的要求。目前转炉冶炼半钢多采用加入SiC、铝矾土或留 渣操作方式进行化渣，但是由于SiC和铝矾土成本较高，直接影响成材价格，削弱了市场竞 争力，留渣操作化渣困难，由于上述方法存在不足，因此开发新型廉价的转炉半钢化渣剂显 得尤为关键。
[0003] 低钛高炉渣是高炉渣冶炼钒钛磁铁矿产生的废固体，低钛高炉渣中0&0:31.10_ 37.70% ,Si02：28.0-32.32 % ,Al2O3:11.30-13.78% ,MgO ：8.18-11.77% , TiO2:6.83-10 · 21 %，TFe: 0 · 03-1 · 29 %，S: 0 · 72-1 · 29 %，P:彡0 · 035 %。经过喷吹C〇2法脱硫处理后可将 低钛高炉渣中S含量控制在0.234%以内，S含量较低，此炉渣为低硫低钛高炉渣。通过上述 成分可知低硫低钛高炉渣中含有大量的0 &0、5102)1203、1%0和110 2氧化物，其中渣中5102、 TiO2和Al2O3有利于降低炉渣熔点，并且S、P含量较低，不会对炼钢转炉脱磷、脱硫造成影响。 经熔点测量研究上述成分低钛高炉渣的熔点为1337°C左右，配加一定的氧化铁皮会进一步 降低半钢化渣剂的熔点，配加氧化铁皮中有利于提高转炉冶炼半钢前期化渣速率和脱磷 率，基于此故提出低硫低钛高炉渣配加氧化铁皮制备"转炉半钢化渣剂"的技术思想。使低 硫低钛高炉渣和氧化铁皮制备半钢化渣剂，使"两废"变"一宝"。目前国内冶炼半钢的主要 化渣技术采用留渣操作，或添加石英砂或碳化硅等助溶剂，但是由于石英砂为生料，消耗热 量较高，碳化硅成本较高，致使采用此技术较少，此前对于低硫低钛高炉渣配制转炉半钢化 渣剂的研究未见报道，故提出一种利用低硫低钛高炉渣制备半钢化渣剂的方法。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的是提供一种利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，使高 炉冶炼钒钛磁铁矿产生的废固低硫低钛高炉渣得到有效利用，避免了低钛高炉渣带来占用 土地和环境污染问题，并且能够提高转炉化渣效率和脱磷率，降低前期化渣时间和灰耗，创 造经济效益。
[0005] 为了实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
[0006] 本发明提供一种利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，该方法包括如 下步骤：
[0007] (1)将氧化铁皮、粘结剂和低硫低钛高炉渣放入圆盘混料器，各原料的含量按质量 百分比分别为:氧化铁皮15.0-35.0%，粘结剂4.0-6.0%，其余为低硫低钛高炉渣；
[0008] (2)将低硫低钛高炉渣、氧化铁皮和粘结剂充分混匀；
[0009] (3)使用压球机对混合物料造球，得到成品半钢化渣剂。
[0010] 将所述半钢化渣剂应用于ISOt转炉冶炼半钢，缩短半钢前期化渣时间1.5-4.5min，前期脱磷率提高4.58-47.62%，并且降低吨钢灰耗0.41-9.66kg/t。
[0011] 所述步骤（1)中，原料中低硫低钛高炉渣是高炉渣冶炼钒钛磁铁矿产生的固体废 料，其化学成分按质量百分比表示含有：CaO: 31.10-37.70%，SiO2:28.0-32.32% ,Al2O3: 11.30-13.78% ,Mg0：8.18-11.77% ,TiO2:6.83-10.21 % ,TFe :0.03-1.29% ,S：0.140-0.234%，P:彡0.035%。
[0012] 所述步骤（I)中，原料中氧化铁皮化学成分按质量百分比为:FeO: 53.17-57.48%， 金属Fe:31.83-34.72%，其它：9.56-12.11 %。
[0013] 所述步骤(2)中，混匀时间5-10min。
[0014] 所述步骤(3)中，成品半钢化渣剂球直径20-50mm。
[0015] 成品半钢化渣剂熔点为1239.6-1282.5°C。
[0016] 转炉冶炼半钢，半钢化渣剂的吨钢加入量为5.5-10.0 kg/t。
[0017] 该方法得到的半钢化渣剂，其化学成分按质量百分比为CaO :22.80-28.06 %， SiO2：20,52-26.26% ,MgO：6.75-8.30% ,Al2O3:8.78-10.8% ,TiO2:4.93-6.07% ,S：0.126-0· 155%，Ρ:0·015-0·018%，Fe0:9.29-16.14%，Fe:5.03-8.81%，其他杂质
[0018] 所述半钢化渣剂具有以下冶炼效果：吨钢灰耗26.27-35.52kg/t，前期化渣时间 4.0-5.5min，半钢冶炼前期脱磷率55.25-77.51 %，终点脱磷率90.61-92.31 %。
[0019] 与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
[0020] 本发明为低硫低钛高炉渣的综合有效利用开辟了新的研究方向。
[0021] (1)根据本发明利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，可以将低硫低 钛高炉渣配制成转炉半钢化渣剂使其再次返回钢铁流程，配制后的转炉半钢化渣剂可降低 吨钢灰耗0.41-9.66kg/t，缩短前期化渣时间1.5-4.5min，半钢冶炼前期脱磷率提高4.58_ 47.62%，提高了转炉冶炼半钢的稳定性，具有良好的冶炼效果。
[0022] (2)根据本发明利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，为低钛高炉渣 资源综合应用开辟了新的研究方向，使其所含有的0 &0、1%0、5102)1203和1^0 2全部得到有 效利用，此外对乳钢所产氧化铁皮得到最大限度的有效利用，本发明对促进低钛高炉渣资 源综合利用发展具有重要意义。
【具体实施方式】
[0023] 本发明中，将低钛高炉渣脱硫处理以后的炉渣称为低硫低钛高炉渣，并以此为基 料。
[0024] 本发明利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，包括如下步骤：
[0025] (1)将氧化铁皮、粘结剂和低硫低钛高炉渣放入混料器，各原料的含量按质量百分 比分别为:氧化铁皮15.0-35.0 %、粘结剂4.0-6.0 %、其余为低硫低钛高炉渣;原料中低硫 低钛高炉渣是高炉渣冶炼钒钛磁铁矿产生的固体废料，其化学成分按质量百分比表示含 有：CaO: 31.10-37.70%，SiO2:28.0-32.32%，Al2〇3:11.30-13.78%，MgO:8.18-11.77%， Ti02:6.83-10.21%，TFe:0.03-1.29%，S:0.140-0.234%，P:彡0.035%。
[0026] 原料中氧化铁皮化学成分按质量百分比为:FeO: 53.17-57.48%，金属Fe : 31.83-34.72%，其它：9.56-12.11%。
[0027] (2)将低硫低钛高炉渣、氧化铁皮和粘结剂充分混匀，混匀时间5-10min;
[0028] (3)使用压球机对混合物料造球，得到成品半钢化渣剂，成品半钢化渣剂球直径 20-50mm。得到的半钢化渣剂，其化学成分按质量百分比为，CaO: 22.80-28.06 %，SiO2: 20.52-26.26% ,MgO ： 6.75-8.30 % ,Al2O3 ： 8.78-10.8 % , TiO2 ： 4.93-6.07 % , S ： 0.126-0· 155%，P:0.015-0.018%，Fe0:9.29-16.14%，Fe :5.03-8.81 %，其他杂质：7.017-11·129%〇
[0029] 成品半钢化渣剂熔点为1239.6-1282.5°C;
[0030] 将所述半钢化渣剂应用于180t转炉冶炼半钢，半钢化渣剂的吨钢加入量为5.5-10.0 kg/t。半钢化渣剂可降低吨钢灰耗0.41-9.66kg/t，缩短前期化渣时间1.5-4.5min，半 钢冶炼前期脱磷率提高4.58-47.62 %，具有以下冶炼效果:吨钢灰耗26.27-35.52kg/t，前 期化渣时间4.0-5.5min，半钢冶炼前期脱磷率55.25-77.51 %，终点脱磷率90.61-92.31 %。
[0031] 下面结合实施例对本发明进行进一步说明。
[0032] 实施例和对比例均在ISOt转炉进行工业实验。对所制转炉半钢化渣剂的前期脱磷 和化渣效果进行工业实验研究。
[0033]实施例和对比例均采取留渣操作，留渣量为50%。前期主要造渣料石灰和白云石 的加入量尽可能一致，实施例和对比例要求石灰加入量在4. Ot左右，白云石加入量在1.5t 左右。
[0034]实施例和对比例前期钢样均取吹炼6min取样点。
[0035] 实施例和对比例实验钢种均为A36-DG，其国标成分为C:0.14-0.18%、Si彡 0.03%、Μη:0· 35-0.60%、P彡0.020%、S彡0.020%、Β:0·0(Π -0.003，Als彡0.010%。
[0036] 实施例所采用的低硫低钛高炉渣的主要成分平均值含有CaO :35.08%，SiO2: 31.57% ,MgO： 10.38% ,Al2O3： 13.50% ,TiO2:7.59% ,TFe：0.83% ,S：0.194% ,P：0.023% , 其他杂质元素:〇.833%。
[0037] 实施例所采用的氧化铁皮主要成分平均值为FeO: 56.40 %，金属Fe: 33.41 %，其 它：10.19%〇
[0038] 实施例1 [0039] 工艺步骤如下：
[0040] (1)低硫低钛高炉渣的配入量为61.0%，氧化铁皮加入量为35.0%，粘结剂4.0% ; [0041 ] (2)低硫低钛高炉渣和氧化铁皮充分混匀，混匀时间5min;
[0042] (3)使用压球机对混合物料造球，成品球直径45mm;
[0043] 本实施例所配制半钢化渣剂成分为CaO :22.80 %，SiO2:20.52 %，MgO :6.75 %， Al2〇3:8.78%，Ti02:4.93%，S:0.126%，P:0.015%，FeO: 16.14%，Fe:8.81%，其他： 11.129%。熔点为 t:1239.6°C。
[0044] 工业实验过程主要参数控制如下：
[0045] a、半钢成分 C:3.65%、Si:0.009%、Mn:0.013%、P:0.205%、S:0.039% ;
[0046] b、装入量半钢177t，废钢12t;
[0047] c、冶炼氧枪枪位控制在1150-1800mm，氧枪流量控制在28000-34000Nm3/h;
[0048] d、半钢化渣剂的吨钢加入量5.5kg/t。前期石灰和白云石的加入量分别为4.095t， 1.471t。本炉次石灰和白75：石的总加入量分别为6.216t，l .972t。
[0049] e、初始、前期、终点钢水温度t分别为：1350°C、1414°C、1646°C ;
[0050] f、前期6min倒炉观察炉渣已完全融化，呈液体状，前期化渣时间4.5-5. Omin;
[0051 ] g、初始、前期、终点钢水中P含量分别为:0.205%、0.058%、0.016%;
[0052]吨钢石灰消耗、前期化渣时间、前期脱磷率、终点脱磷率等参数列于表1。
[0053] 实施例2
[0054] 工艺步骤如下：
[0055] (1)低硫低钛高炉渣的配入量为65.0%，氧化铁皮加入量为30.0%，粘结剂5.0% ;
[0056] (2)低硫低钛高炉渣和氧化铁皮充分混匀，混匀时间6min;
[0057] (3)使用压球机对混合物料造球，成品球直径45mm;
[0058] 本实施例所配制半钢化渣剂成分为CaO :24.56 %，SiO2:22.10 %，MgO :7.27 %， Al2〇3:9.45%，Ti02:5.31%，S:0.136%，P:0.016%，Fe0:13.51%，Fe:7.55%，其他： 10.098%。熔点为 t :1256.4°C。
[0059] 工业实验过程主要参数控制如下：
[0060] a、半钢成分 C:3.93%、Si:0.007%、Mn:0.023%、P:0.181%、S:0.058% ;
[00611 b、装入量半钢171t，废钢lit;
[0062] c、冶炼氧枪枪位控制在1150-1800mm，氧枪流量控制在28000-34000Nm3/h;
[0063] d、半钢化渣剂的吨钢加入量7. Okg/t;前期石灰和白云石的加入量分别为4.175t， 2.061t。本炉次石灰和白75：石的总加入量分别为5.762t，2.061t。
[0064] e、初始、前期、终点钢水温度t分别为：1352°C、1455°C、1627°C ;
[0065] f、前期6min倒炉观察炉渣基本融化，呈液体状，前期化渣时间5.0-5.5min;
[0066] g、初始、前期、终点钢水中P含量分别为:0.181%、0.081%、0.017%;
[0067] 吨钢石灰消耗、前期化渣时间、前期脱磷率、终点脱磷率等参数列于表1。
[0068] 实施例3 [0069] 工艺步骤如下：
[0070] (1)低硫低钛高炉渣的配入量为70.0%，氧化铁皮加入量为25.0%，粘结剂5.0% ;
[0071 ] (2)低硫低钛高炉渣和氧化铁皮充分混匀，混匀时间8min;
[0072] (3)使用压球机对混合物料造球，成品球直径45mm;
[0073] 本实施例所配制半钢化渣剂成分为CaO :26.31 %，SiO2:23.68 %，MgO :7.79 %， Al2O3:10.13%，Ti02:5.69%，S:0.146%，P:0.017%，FeO: 11.40%，Fe:6.29%，其他： 8.547%。熔点为 t :1268.8°C。
[0074] 工业实验过程主要参数控制如下：
[0075] a、半钢成分 C:3.50%、Si:0.003%、Mn:0.013%、P:0.182%、S:0.048% ;
[0076] b、装入量半钢169t，废钢lit;
[0077] c、冶炼氧枪枪位控制在1150-1800mm，氧枪流量控制在28000-34000Nm3/h;
[0078] d、半钢化渣剂的吨钢加入量8.5kg/t;前期石灰和白云石的加入量分别为4.155t， 1.474t。本炉次石灰和白75：石的总加入量分别为5.70t，l .474t。
[0079] e、初始、前期、终点钢水温度t分别为：1310°C、1378°C、1630°C ;
[0080] f、前期6min倒炉观察炉渣完全融化，呈液体状，前期化渣时间4.0-5. Omin;
[0081] g、初始、前期、终点钢水中P含量分别为:0.182%、0.066%、0.017%;
[0082] 吨钢石灰消耗、前期化渣时间、前期脱磷率、终点脱磷率等参数列于表1。
[0083] 实施例4 [0084] 工艺步骤如下：
[0085] (1)低硫低钛高炉渣的配入量为79.0%，氧化铁皮加入量为15.0%，粘结剂6.0% ;
[0086] (2)低硫低钛高炉渣和氧化铁皮充分混匀，混匀时间IOmin;
[0087] (3)使用压球机对混合物料造球，成品球直径45_;
[0088] 本实施例所配制半钢化渣剂成分为CaO :28.06 %，SiO2:25.26 %，MgO :8.30 %， Al2O3:10.80%，Ti02:6.07%，S:0.155%，P:0.018%，Fe0:9.29%，Fe:5.03%，其他： 7.017%。熔点为 t:1282.5°C。
[0089] 工业实验过程主要参数控制如下：
[0090] &、半钢成分(：:3.52%、51:0.014%、]\111 :0.041%、？:0.169%、5:0.053%;
[0091] b、装入量半钢175t，废钢8t;
[0092] c、冶炼氧枪枪位控制在1150-1800mm，氧枪流量控制在28000-34000Nm3/h;
[0093] d、半钢化渣剂的吨钢加入量1.0 kg/t;前期石灰和白云石的加入量分别为3.800t， 1.770t。本炉次石灰和白75：石的总加入量分别为4.597t，2.013t。
[0094] e、初始、前期、终点钢水温度t分别为：1330°C、1460°C、1646°C ;
[0095] f、前期6min倒炉观察炉渣完全融化，呈液体状，前期化渣时间4.0-5. Omin;
[0096] g、初始、前期、终点钢水中P含量分别为:0·205%、0·038%、0·013%;
[0097] 吨钢石灰消耗、前期化渣时间、前期脱磷率、终点脱磷率等参数列于表1。
[0098] 对比例1
[0099] 工业实验过程主要参数控制如下：
[0100] &、半钢成分(：:4.14%、51:0.003%、]\111 :0.042%、？:0.187%、5:0.022%;
[0101] b、装入量半钢172t，废钢12t;
[0102] c、冶炼氧枪枪位控制在1150-1800mm，氧枪流量控制在28000-34000Nm3/h;
[0103] d、未加化渣剂;前期石灰和白云石的加入量分别为3.975t，1.4611。本炉次石灰和 白云石的总加入量分别为6.042t，l .651t。
[0104] e、初始、前期、终点钢水温度t分别为：1400°C、1480°C、1635°C ;
[0105] f、前期6min倒炉观察炉渣未融化，呈干渣状，前期化渣时间7.5-8. Omin;
[0106] g、初始、前期、终点钢水中P含量分别为:0.169%、0.124%、0.014%;
[0107] 吨钢石灰消耗、前期化渣时间、前期脱磷率、终点脱磷率等参数列于表1。
[0108] 对比例2
[0109] 工业实验过程主要参数控制如下：
[0110] &、半钢成分(：:3.69%、51:0.011%、]\111 :0.010%、？:0.174%、5:0.043%;
[0111] b、装入量半钢170t，废钢10t;
[0112] c、冶炼氧枪枪位控制在1150-1800mm，氧枪流量控制在28000-34000Nm3/h;
[0113] d、未加化渣剂;前期石灰和白云石的加入量分别为3.965t，0.962t。本炉次石灰和 白云石的总加入量分别为6.152t，l .464t;
[0114] e、初始、前期、终点钢水温度t分别为：1337 °C、1421°C、1618°C ;
[0115] f、前期6min倒炉观察炉渣未融化，呈干渣状，前期化渣时间8.0-9. Omin;
[0116] g、初始、前期、终点钢水中P含量分别为:0.174%、0.122%、0.012%;
[0117] 吨钢石灰消耗、前期化渣时间、前期脱磷率、终点脱磷率等参数列于表1。
[0118] 对比例3
[0119] 工业实验过程主要参数控制如下：
[0120] &、半钢成分(：:3.76%、51:0.009%、]\111 :0.015%、？:0.161%、5:0.032%;
[0121] b、装入量半钢170t，废钢lit;
[0122] c、冶炼氧枪枪位控制在1150-1800mm，氧枪流量控制在28000-34000
[0123] Nm3/h；
[0124] d、未加化渣剂;前期石灰和白云石的加入量分别为3.868t，1.768t。本炉次石灰和 白云石的总加入量分别为6.287t，2.2511。
[0125] e、初始、前期、终点钢水温度t分别为：1375°C、1397°C、1635°C ;
[0126] f、前期6min倒炉观察炉渣未融化，呈干渣状，前期化渣时间8.5-9. Omin;
[0127] g、初始、前期、终点钢水中P含量分别为:0.161%、0.102%、0.017%;
[0128] (2)、吨钢石灰消耗、前期化渣时间、前期脱磷率、终点脱磷率等参数列于表1。
[0129] 对比例4
[0130] 工业实验过程主要参数控制如下：
[0131] &、半钢成分(：:3.87%、51:0.011%、]\111 :0.018%、？:0.158%、5:0.028%;
[0132] b、装入量半钢169t，废钢IOt;
[0133] c、冶炼氧枪枪位控制在1150-1800mm，氧枪流量控制在28000-34000
[0134] Nm3/h；
[0135] d、未加入化渣剂。前期石灰和白云石的加入量分别为4.292丨，1.77牡。本炉次石灰 和白云石的总加入量分别为5.807，2.174t。
[0136] e、初始、前期、终点钢水温度t分别为：1375°C、1397°C、1635°C ;
[0137] f、前期6min倒炉观察炉渣未融化，呈粘稠状，前期化渣时间7.0-7.5min;
[0138] g、初始、前期、终点钢水中P含量分别为:0.158%、0.078%、0.015%;
[0139] 吨钢石灰消耗、前期化渣时间、前期脱磷率、终点脱磷率等参数列于表1。
[0140] 表1低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂冶炼效果实施对比
[0142]通过工业应用的实施例和对比例1-4可以看出，本发明利用低硫低钛高炉渣制备 半钢化渣剂，添加半钢化渣剂冶炼半钢可取的较好的化渣效果和脱磷效果。半钢化渣剂可 降低吨钢灰耗0.41-9.66kg/t，缩短前期化渣时间1.5-4.5min，半钢冶炼前期脱磷率提高 4.58-47.62 %，可以将终点钢液中的P含量控制在0.020 %以内，所制转炉半钢化渣剂的终 点脱磷率均在90.0%以上，此渣系具有良好的化渣和脱磷效果，因此，本发明利用低硫低钛 高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法是可行的，并且没有产生二次污染的问题，本发明为低 钛高炉渣资源综合应用开辟一个新的利用途径，解决了低钛高炉渣固废和半钢化渣困难的 问题。
【主权项】
1. 一种利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，其特征在于:该方法包括如 下步骤： (1) 将氧化铁皮、粘结剂和低硫低钛高炉渣放入圆盘混料器，各原料的含量按质量百分 比分别为:氧化铁皮15.0-35.0%，粘结剂4.0-6.0%，其余为低硫低钛高炉渣； (2) 将低硫低钛高炉渣、氧化铁皮和粘结剂充分混匀； (3) 使用压球机对混合物料造球，得到成品半钢化渣剂。2. 根据权利要求1所述的利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，其特征在 于:将所述半钢化渣剂应用于180t转炉冶炼半钢，缩短半钢前期化渣时间1.5-4.5min，前期 脱磷率提高4.58-47.62%，并且降低吨钢灰耗0.41-9.66kg/t。3. 根据权利要求1所述的利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，其特征在 于:所述步骤（1)中，原料中低硫低钛高炉渣是高炉渣冶炼钒钛磁铁矿产生的固体废料，其 化学成分按质量百分比表示含有<&0 :31.10-37.70%，5丨02:28.0-32.32%41203:11.30-13.78%,MgO：8.18-11.77% ,Ti02:6.83-10.21 % ,TFe :0.03-1.29% ,S：0.140-0.234% ,Ρ： 彡 0·035%〇4. 根据权利要求1所述的利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，其特征在 于:所述步骤（1)中，原料中氧化铁皮化学成分按质量百分比为:FeO:53.17-57.48%，金属 Fe:31.83-34.72%，其它：9.56-12.11 %。5. 根据权利要求1所述的利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，其特征在 于:所述步骤(2)中，混勾时间5-10min。6. 根据权利要求1所述的利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，其特征在 于:所述步骤(3)中，成品半钢化渣剂球直径20-50mm。7. 根据权利要求1所述的利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，其特征在 于:成品半钢化渣剂熔点为1239.6-1282.5°C。8. 根据权利要求1所述的利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，其特征在 于:转炉冶炼半钢，半钢化渣剂的吨钢加入量为5.5-10.0 kg/t。9. 根据权利要求1所述的利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，其特征在 于：该方法得到的半钢化渣剂，其化学成分按质量百分比为CaO: 22.80-28.06 %，Si02: 20.52-26.26% ,MgO ： 6.75-8.30 % , Al2〇3 ： 8.78-10.8 % , Ti02 ： 4.93-6.07 % , S ： 0.126-0· 155%，Ρ:0·015-0·018%，FeO:9.29-16.14%，Fe:5.03-8.81%，其他杂质10. 根据权利要求1所述的利用低硫低钛高炉渣制备转炉半钢化渣剂的方法，其特征在 于:所述半钢化渣剂具有以下冶炼效果：吨钢灰耗26.27-35.52kg/t，前期化渣时间4.0-5.5min，半钢冶炼前期脱磷率55.25-77.51 %，终点脱磷率90.61-92.31 %。
【文档编号】C21B3/06GK106086291SQ201610633008
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月4日 公开号201610633008.0, CN 106086291 A, CN 106086291A, CN 201610633008, CN-A-106086291, CN106086291 A, CN106086291A, CN201610633008, CN201610633008.0
【发明人】仇圣桃, 李建新, 白瑞国, 张明博, 李凤臣, 常金宝, 刘宏强, 张述明, 王宝华, 徐立山, 韩春良, 刘宇, 贺超, 黄世平, 田京雷, 高建国, 王琪, 方鸣
【申请人】钢铁研究总院, 河钢股份有限公司, 河北钢铁股份有限公司承德分公司