同步环压端面淬火工装的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种同步环淬火工装，具体是一种同步环压端面淬火工装。
【背景技术】
[0002]在同步环制造过程中，压力淬火是必不可少的一道工序，由于需要热处理，导致同步环变形很大，如果不校形，则不能满足工件性能的需要，故必须对工件热处理变形进行校
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[0003]现有同步环淬火工装包括下模、上模和淬火芯轴，根据工件的不同，淬火芯轴的尺寸不同，以保证工件轴向尺寸(平面度)和径向尺寸(圆度)达到工艺要求，工作时，工件套在淬火芯轴上，将下模和上模合模，然后淬火，利用工件淬火时收缩贴合在内锥面上以保证圆度，由于收缩时上模和下模一直存在压力，保证了工件大端面和小端面的轴向尺寸(平面度)合格。
[0004]现有淬火工装的缺陷在于:由于这种压淬工装是靠淬火芯轴的厚度来限位，以保证上模和下模不直接与工件端面接触，而且工件的厚度与淬火芯轴的厚度要求有很高的配合度，不然同步环热处理变形就大，端面跷跛严重。如工件厚度高于淬火芯轴，产品容易压伤；要求工件厚度低于淬火芯轴的厚度，但又不能低于太多，否则无法校正平面度，故对工件厚度要求很高，加大了产品的加工难度。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的在于:针对现有淬火工装存在的缺陷，提供一种可提高压淬时径向和轴向尺寸合格率的同步环压端面淬火工装。
[0006]为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0007]同步环压端面淬火工装，包括下模、上模和淬火芯轴，还包括垫板、闷油罩、上模板、限位块、定位轴、油缸链接限位杆、蝶形弹簧、顶出油缸、薄型气缸、下模板、浮动接头、连接盘和导向柱；垫板、下模和下模板通过螺钉连接；淬火芯轴、限位块和定位轴与油缸链接限位杆连接；油缸链接限位杆和蝶形弹簧与顶出油缸相连；薄型气缸连接在上模板上；上模、浮动接头和连接盘与薄型气缸连接，导向柱与上模、上模板和连接盘连接；闷油罩与上模相连。
[0008]本实用新型通过由垫板、下模、下模板、淬火芯轴、限位块、定位轴、油缸链接限位杆、蝶形弹簧和顶出油缸组成限位机构，控制淬火芯轴顶出高度。薄型气缸、上模板、上模、浮动接头、导向柱组成浮动压力调节机构，调节淬火压力。闷油罩控制上模与下模的距离，消除上模的油缸压力对淬火的影响。
[0009]淬火时，将工件的大端面放置于下模上，通过油缸压力使上模板向下合模，闷油罩和下模合拢后，上模与薄型气缸、浮动接头和连接盘共同连接组成可调节、可浮动的上模体，上模体和下模对工件施加相对应的恒定的压力，根据工件的大小、壁厚，调节薄型气缸的力，薄型气缸、上模板、上模、浮动接头、导向柱组成的浮动压力调节机构，调节淬火压力，使工件两端面与上模、下模在可控力的作用下淬火，同时淬火芯轴通过控制淬火芯轴顶出高度的限位机构上升到固定的高度，此时淬火油从垫板上的出油孔出来对工件进行淬火，闷油罩控制上模与下模的距离，消除上模的油缸压力对淬火的影响，校正工件轴向(平面度)的变形，但不影响工件径向方向(圆度)的产品收缩，使工件收缩时内孔完全贴合在淬火芯轴上，淬火结束后，顶出油缸向下运动，使产品脱模，同时上模与下模板分开，整个淬火过程结束，达到校正产品径向和轴向尺寸的作用(既保证了工件的端面平面度，又保证了工件的圆度)。
[0010]本实用新型的效果在于:将端面限位的淬火工装更改为可调节压力的压端面淬火工装。将工件的大端面置于下模上，淬火时小端面和上模接触，保证了端面的平面度、圆度，校正了工件热处理变形，提高了工件径向和轴向尺寸的合格率。由于上模是浮动的，所以即使工件两端面的平行度不好，淬火时也不会有影响，因此大大降低了产品的加工难度，且淬火工装的淬火芯轴通过限位块限位，保证了淬火芯轴的顶出高度，进而工件冷却时工件贴合在淬火芯轴上的尺寸一致，极大地提高了产品质量。
【附图说明】
[0011]图1是本实用新型的结构示意图。
[0012]图中:1、垫板；2、下模；3、闷油罩；4、工件；5、淬火芯轴；6、上模；7、上模板；8限位块；9、定位轴；10、油缸链接限位杆；11、蝶形弹簧；12、顶出油缸；13、薄型气缸；14、下模板；15、浮动接头；16、连接盘；17、导向柱
【具体实施方式】
[0013]以下结合附图对本实用新型作进一步描述:
[0014]如图1所示，本实用新型包括垫板1、下模2、闷油罩3、淬火芯轴5、上模6、上模板7、限位块8、定位轴9、油缸链接限位杆10、蝶形弹簧11、顶出油缸12、薄型气缸13、下模板14、浮动接头15、连接盘16和导向柱17。
[0015]垫板1、下模2和下模板14通过内六角螺钉连接，淬火芯轴5、限位块8和定位轴9通过内六角螺钉与油缸链接限位杆10连接，油缸链接限位杆10和蝶形弹簧11与顶出油缸12相连，这一整个部分组成控制淬火芯轴顶出高度的限位机构。
[0016]薄型气缸13连接在上模板7上；导向柱17与上模6、上模板7和连接盘16连接；上模6、浮动接头15和连接盘16与薄型气缸13连接，并通过导向柱17导向。这一整个部分组成浮动压力调节机构，使淬火压力可控，实现压端面淬火工装压力可调。
[0017]闷油罩3与上模7相连，淬火时，闷油罩3控制上模6与下模2的距离，消除上模6模具油缸压力对淬火的影响。
[0018]淬火时，将工件4的大端面放置于下模2上，通过油缸压力使上模板7向下合模，闷油罩3和下模2合拢后，上模6与薄型气缸13、浮动接头15和连接盘16共同连接组成可调节、可浮动的上模体，上模体和下模2对工件4施加相对应的恒定的压力，根据工件4的大小、壁厚，由薄型气缸13、上模板7、上模6、浮动接头15、导向柱17组成的浮动压力调节机构，调节薄型气缸13的淬火压力，使工件4两端面与上模6、下模2在可控力的作用下淬火，同时淬火芯轴5通过顶出油缸12连接的控制淬火芯轴顶出高度的限位机构上升到固定的高度，此时淬火油从垫板I上的出油孔出来对工件4进行淬火，闷油罩3控制上模6与下模2的距离，消除上模6模具油缸压力对淬火的影响，校正工件4轴向(平面度)的变形，但不影响工件4径向方向(圆度)的产品收缩，使工件4收缩时内孔完全贴合在淬火芯轴5上，淬火结束后，顶出油缸12向下运动，使产品脱模，同时上模6与下模板14分开，整个淬火过程结束，达到校正产品径向和轴向尺寸的作用(既保证了工件的端面平面度，又保证了工件的圆度)。
[0019]本实用新型对工件的前工序的加工尺寸要求较低，厚度不一致并不会影响产品的淬火质量，而且由于上模是浮动的，所以即使工件两端面的平行度不好，淬火时也不会有影响，因此大大降低前工序的加工难度，且淬火工装的淬火芯轴靠限位块限位，保证了淬火芯轴的顶出高度，进而工件冷却时工件贴合在淬火芯轴上的尺寸一致，保证了径向尺寸的稳定性。
【主权项】
1.同步环压端面淬火工装，包括下模、上模和淬火芯轴，其特征在于:还包括垫板、闷油罩、上模板、限位块、定位轴、油缸链接限位杆、蝶形弹簧、顶出油缸、薄型气缸、下模板、浮动接头、连接盘和导向柱；垫板、下模和下模板通过螺钉连接；淬火芯轴、限位块和定位轴与油缸链接限位杆连接；油缸链接限位杆和蝶形弹簧与顶出油缸相连；薄型气缸连接在上模板上；上模、浮动接头和连接盘与薄型气缸连接；导向柱与上模、上模板和连接盘连接；闷油罩与上模相连。
【专利摘要】本实用新型公开一种同步环压端面淬火工装，包括下模、上模、淬火芯轴、垫板、闷油罩、上模板、限位块、定位轴、油缸链接限位杆、蝶形弹簧、顶出油缸、薄型气缸、下模板、浮动接头、连接盘和导向柱；垫板、下模和下模板通过螺钉连接；淬火芯轴、限位块和定位轴与油缸链接限位杆连接；油缸链接限位杆和蝶形弹簧与顶出油缸相连；薄型气缸连接在上模板上；上模、浮动接头和连接盘与薄型气缸连接；导向柱与上模、上模板和连接盘连接；闷油罩与上模相连。本实用新型将端面限位的淬火工装更改为可调节压力的压端面淬火工装，提高了工件的径向和轴向尺寸的合格率，降低了产品的加工难度，压淬尺寸一致性好，极大地提高了产品质量。
【IPC分类】C21D1-673, C21D9-40
【公开号】CN204474719
【申请号】CN201520115330
【发明人】肖恩凯
【申请人】成都豪能科技股份有限公司
【公开日】2015年7月15日
【申请日】2015年2月25日