一种铅酸蓄电池铸焊模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于铅酸蓄电池技术领域，具体涉及一种铅酸蓄电池铸焊模具。
【背景技术】
[0002]目前，绝大多数铅酸蓄电池都是由外壳及其内的若干单体电池构成，每个单体电池由正极板与负极板交替叠装而成，正、负极板之间通过AGM隔板隔开，单体电池上的正、负极板极耳是通过铸焊工艺焊接在一起，其工艺步骤为:(I)将铸焊模具放入熔融状态的铅合金铸焊液中，使铸焊液充满模具的成型单元及极柱坑，用耐高温的刮板将模具表面刮平；(2)将固定在一起的电池单体电极板对准相应的成型单元插入模具中，使正、负极极耳分别插入模具中的铸焊液中；(3)待铸焊液凝固，脱去模具，即使每个电池单体上分别形成正、负极集流排和正、负极极柱。现有技术中，由于铸焊液中铅密度较大，铸焊模具内成型单元的空间越大，使用的铸焊液就越多，所形成的集流排及极柱重量越重，蓄电池成本就越尚O
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是在保证铅酸蓄电池品质的基础上，提供一种减少铸焊液用铅量、降低蓄电池重量及成本的铅酸蓄电池铸焊模具。
[0004]本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的:一种铅酸蓄电池铸焊模具，包括本体和设置在本体两端的把手，本体上设置有若干用于浇铸集流排的成型单元，每个成型单元由正极凹道和负极凹道构成，相邻成型单元的正极凹道与负极凹道相互间隔设置，前一成型单元内的正极凹道与相邻成型单元的负极凹道之间通过过桥凹道相连，两端的成型单元内设置极柱坑，本体周边设置有定位孔，成型单元的正极凹道、负极凹道及过桥凹道的拐角处均为圆角。
[0005]圆角半径为1.5~2.0_。
[0006]本实用新型通过将铸焊模具成型单元的正极凹道、负极凹道及过桥凹道的拐角设置为半径为1.5-2.0mm的圆角，使铸焊过程中铸焊液使用量减小，在不影响铅酸蓄电池品质的基础上，减小了蓄电池的重量，降低了蓄电池成本。
【附图说明】
[0007]图1是本实用新型的结构示意图。
[0008]其中，I是本体，3是把手，5是正极凹道，7是负极凹道，9是过桥凹道，11是极柱坑，13是定位孔。
【具体实施方式】
[0009]如图1所示，一种铅酸蓄电池铸焊模具，包括本体I和设置在本体I两端的把手3，本体I上设置有6个用于浇铸集流排的成型单元，每个成型单元由正极凹道5和负极凹道7构成，相邻成型单元的正极凹道5与负极凹道7相互间隔设置，前一成型单元内的正极凹道5与相邻成型单元的负极凹道7之间通过过桥凹道9相连，两端的成型单元内设置极柱坑11，本体I周边设置有定位孔13，成型单元的正极凹道5、负极凹道7及过桥凹道9的拐角处均为圆角，圆角半径为1.5-2.0mm。
[0010]本实用新型通过将铸焊模具成型单元的正极凹道5、负极凹道7及过桥凹道9的拐角设置为半径为1.5-2.0mm的圆角，圆角半径更大，使铸焊过程中铸焊液使用量减小，在不影响铅酸蓄电池品质的基础上，减小了蓄电池的重量，降低了蓄电池成本。
【主权项】
1.一种铅酸蓄电池铸焊模具，包括本体和设置在本体两端的把手，本体上设置有若干用于浇铸集流排的成型单元，所述成型单元由正极凹道和负极凹道构成，相邻成型单元的正极凹道与负极凹道相互间隔设置，前一成型单元内的正极凹道与相邻成型单元的负极凹道之间通过过桥凹道相连，两端的成型单元内设置极柱坑，本体周边设置有定位孔，其特征在于:所述成型单元的正极凹道、负极凹道及过桥凹道的拐角处均为圆角，所述圆角半径为1.5—2.0mm0
【专利摘要】本实用新型提供了一种铅酸蓄电池铸焊模具，包括本体和设置在本体两端的把手，本体上设置有若干用于浇铸集流排的成型单元，每个成型单元由正极凹道和负极凹道构成，相邻成型单元的正极凹道与负极凹道相互间隔设置，前一成型单元内的正极凹道与相邻成型单元的负极凹道之间通过过桥凹道相连，两端的成型单元内设置极柱坑，本体周边设置有定位孔，成型单元的正极凹道、负极凹道及过桥凹道的拐角处为半径为1.5~2mm的圆角。本实用新型通过将铸焊模具成型单元的正极凹道、负极凹道及过桥凹道的拐角设置为半径为1.5~2.0mm的圆角，圆角半径更大，使铸焊过程中铸焊液使用量减小，在不影响铅酸蓄电池品质的基础上，减小了蓄电池的重量，降低了蓄电池成本。
【IPC分类】B22D19-04, B22D25-04
【公开号】CN204584234
【申请号】CN201520093496
【发明人】孟烈, 邱建荣, 庞明朵, 张腾, 顾然然
【申请人】济源市万洋绿色能源有限公司
【公开日】2015年8月26日
【申请日】2015年2月10日