一种砂型模用铸造砂回收装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及耐磨钢球铸造技术领域，尤其涉及一种砂型模用铸造砂回收装置。
【背景技术】
[0002]砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。但是，砂型铸造也有一些不足之处:因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型。造成了资源的极大浪费。
【实用新型内容】
[0003]基于上述【背景技术】存在的技术问题，本实用新型提出一种砂型模用铸造砂回收装置，用于将砂型模中的铸造砂回收再利用。
[0004]本实用新型提出了一种砂型模用铸造砂回收装置，包括:粗过滤机构、提升机构和处理室，其中:
[0005]粗过滤机构位于提升机构的输入端，粗过滤机构包括支架设置在支架上的过滤网；
[0006]提升机构的输出端位于处理室进料口的上方用于将待处理的铸造砂粒运输至处理室；提升机构包括机架、安装在机架上的传动带、驱动传动带循环传送的驱动机构以及与传动带连接并随着传动带循环传送而进行物料提升的砂斗；
[0007]处理室内设有振动筛，且振动筛在处理室内倾斜布置，振动筛的筛面与水平面之间形成夹角a，振动筛的筛孔内径小于过滤网的网孔内径；
[0008]处理室设有排渣口和出料口，排渣口设置在振动筛的上方且位于振动筛的最低端；出料口设置在振动筛的下方且位于处理室的最低端。
[0009]优选地，处理室的顶端设有排尘口。
[0010]优选地，排尘口处设有排尘风扇。
[0011]优选地，还包括与排尘口连接的吸风机构，吸风机构包括吸尘管道、负压发生模块和积尘箱，吸尘管道的两端分别与排出口和积尘箱连接，负压发生模块安装在积尘箱内。
[0012]优选地，10°< a < 45°。
[0013]优选地，过滤网在支架上倾斜布置，过滤网与水平面之间形成夹角b。
[0014]优选地，30°<b<60°。
[0015]优选地，处理室内振动筛设为多层，且每层振动筛的上方位于最低端位置均设有排渣口，每层振动筛的筛孔直径由进料口向出料口方向依次递减。
[0016]优选地，处理室的底部设为漏斗形，出料口设置在漏斗的最低端。
[0017]优选地，处理室的底部设有支腿。
[0018]本实用新型中，粗过滤机构位于提升机构的输入端，粗过滤机构包括支架设置在支架上的过滤网；提升机构的输出端位于处理室进料口的上方用于将待处理的铸造砂粒运输至处理室；提升机构包括机架、安装在机架上的传动带、驱动传动带循环传送的驱动机构以及与传动带连接并随着传动带循环传送而进行物料提升的砂斗；处理室内设有振动筛，且振动筛在处理室内倾斜布置，振动筛的筛面与水平面之间形成夹角a ;处理室设有排渣口和出料口，排渣口设置在振动筛的上方且位于振动筛的最低端；出料口设置在振动筛的下方且位于处理室的最低端，工作时，先将待回收的铸造砂倒入粗过滤机构中进行粗过滤，然后通过提升机构将经过粗过滤后的铸造砂粒运输到处理室内，通过设置在处理室内振动筛对铸造砂进行振动筛分，使得粘结在一起的型砂块破碎形成铸造用的铸造砂粒，铸造砂粒随着振动筛的振动由落入振动筛的下方并由出料口排出，然后将排出后的铸造砂粒收集起来以作为材料再次利用；而被滤出的杂质或是直径较大的砂型块则由排渣口排出并收集起来，进行集中处理。
【附图说明】
[0019]图1为本实用新型提出的一种砂型模用铸造砂回收装置的结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]下面，通过具体实施例对本实用新型的技术方案进行详细说明。
[0021]如图1所示，图1为本实用新型提出的一种砂型模用铸造砂回收装置的结构示意图。
[0022]参照图1，本实用新型实施例提出的一种砂型模用铸造砂回收装置，包括:粗过滤机构1、提升机构2、处理室3和吸风机构5，其中:
[0023]粗过滤机构I位于提升机构2的输入端，粗过滤机构I包括支架11设置在支架11上的过滤网12，过滤网12在支架11上倾斜布置，过滤网12与水平面之间形成40°的夹角b ;通过过滤网12对铸造砂进行过滤，以去除铸造砂中直径加大的杂质或是型砂块。
[0024]提升机构2的输出端位于处理室3进料口的上方用于将待处理的铸造砂粒运输至处理室3 ;提升机构2包括机架21、安装在机架21上的传动带、驱动传动带循环传送的驱动机构以及与传动带连接并随着传动带循环传送而进行物料提升的砂斗22 ;通过提升机构2将粗过滤后的铸造砂运输到处理室3内进行精过滤。
[0025]处理室3内设有振动筛4，且振动筛4在处理室3内倾斜布置，振动筛4的筛面与水平面之间形成15°的夹角a，振动筛4的筛孔内径小于过滤网12的网孔内径；处理室3的底部设为漏斗形，处理室3设有排渣口 31、出料口 32和排尘口 33，排渣口 31设置在振动筛4的上方且位于振动筛4的最低端；出料口 32设置在振动筛4的下方且位于处理室3底部的最低端；排尘口 33设置在处理室3的顶端；吸风机构5包括吸尘管道51、负压发生模块52和积尘箱53，吸尘管道51的两端分别与排出口和积尘箱53连接，负压发生模块52安装在积尘箱53内。
[0026]本实施例中，处理室3的底部设有支腿，以方便铸造砂的排出的。
[0027]另一实施例中，振动筛4可设为多层，且每层振动筛4的上方位于最低端位置均设有排渣口 31，每层振动筛4的筛孔直径由进料口向出料口 32方向依次递减，以提高筛分效果，避免单个振动筛4工作量多大的问题。
[0028]本实用新型的这样工作的，先将待回收的铸造砂倒入粗过滤机构I中进行粗过滤，然后通过提升机构2将经过粗过滤后的铸造砂粒运输到处理室3内，通过设置在处理室3内振动筛4对铸造砂进行振动筛4分，使得粘结在一起的型砂块破碎形成铸造用的铸造砂粒，铸造砂粒随着振动筛4的振动由落入振动筛4的下方并由出料口 32排出，然后将排出后的铸造砂粒收集起来以作为材料再次利用；而被滤出的杂质或是直径较大的砂型块则由排渣口 31排出并收集起来，进行集中处理。另外，通过与排尘口 33连接的吸风机构5，将处理室3内产生的粉尘等收集起来集中处理。
[0029]以上所述，仅为本实用新型较佳的【具体实施方式】，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种砂型模用铸造砂回收装置，其特征在于，包括:粗过滤机构(I)、提升机构(2)和处理室(3)，其中: 粗过滤机构(I)位于提升机构(2)的输入端，粗过滤机构(I)包括支架(11)设置在支架(11)上的过滤网(12); 提升机构(2)的输出端位于处理室(3)进料口的上方用于将待处理的铸造砂粒运输至处理室(3);提升机构(2)包括机架(21)、安装在机架(21)上的传动带、驱动传动带循环传送的驱动机构以及与传动带连接并随着传动带循环传送而进行物料提升的砂斗(22); 处理室(3)内设有振动筛(4)，且振动筛(4)在处理室(3)内倾斜布置，振动筛⑷的筛面与水平面之间形成夹角a，振动筛(4)的筛孔内径小于过滤网(12)的网孔内径； 处理室(3)设有排渣口(31)和出料口(32)，排渣口(31)设置在振动筛(4)的上方且位于振动筛(4)的最低端；出料口(32)设置在振动筛(4)的下方且位于处理室(3)的最低端。2.根据权利要求1所述的砂型模用铸造砂回收装置，其特征在于，处理室(3)的顶端设有排尘口 (33) ο3.根据权利要求2所述的砂型模用铸造砂回收装置，其特征在于，排尘口(33)处设有排尘风扇。4.根据权利要求2所述的砂型模用铸造砂回收装置，其特征在于，还包括与排尘口(33)连接的吸风机构(5)，吸风机构(5)包括吸尘管道(51)、负压发生模块(52)和积尘箱(53)，吸尘管道(51)的两端分别与排出口和积尘箱(53)连接，负压发生模块(52)安装在积尘箱(53)内ο5.根据权利要求1所述的砂型模用铸造砂回收装置，其特征在于，10°<a<45°。6.根据权利要求1所述的砂型模用铸造砂回收装置，其特征在于，过滤网(12)在支架(11)上倾斜布置，过滤网(12)与水平面之间形成夹角b。7.根据权利要求6所述的砂型模用铸造砂回收装置，其特征在于，30°<b<60°。8.根据权利要求1所述的砂型模用铸造砂回收装置，其特征在于，处理室(3)内振动筛(4)设为多层，且每层振动筛(4)的上方位于最低端位置均设有排渣口(31)，每层振动筛(4)的筛孔直径由进料口向出料口(32)方向依次递减。9.根据权利要求1所述的砂型模用铸造砂回收装置，其特征在于，处理室(3)的底部设为漏斗形，出料口(32)设置在漏斗的最低端。10.根据权利要求9所述的砂型模用铸造砂回收装置，其特征在于，处理室(3)的底部设有支腿。
【专利摘要】本实用新型公开了一种砂型模用铸造砂回收装置，包括：粗过滤机构、提升机构和处理室，其中：粗过滤机构位于提升机构的输入端，粗过滤机构包括支架设置在支架上的过滤网；提升机构的输出端位于处理室进料口的上方；提升机构包括机架、安装在机架上的传动带、驱动传动带循环传送的驱动机构以及与传动带连接并随着传动带循环传送而进行物料提升的砂斗；处理室内设有振动筛，且振动筛在处理室内倾斜布置，振动筛的筛孔内径小于过滤网的网孔内径；处理室设有排渣口和出料口，排渣口设置在振动筛的上方且位于振动筛的最低端；出料口设置在振动筛的下方且位于处理室的最低端。本实用新型可将砂型模中的铸造砂回收再利用。
【IPC分类】B22C5/06, B22C5/00
【公开号】CN204892856
【申请号】CN201520476580
【发明人】禹强
【申请人】宁国市三方恒信耐磨有限公司
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年6月30日