一种磨料镀膜系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及化学镀膜技术领域，尤其涉及一种磨料镀膜系统。
【背景技术】
[0002]在基体表面进行镀膜，不仅可以保护基体，还可以使基体变得耐磨耐腐蚀，因此化学镀技术在石油钻探、航空航天、微电子等领域越来越受到欢迎。在精密抛光领域更是如此，以金刚石磨料为例，由于化学镀镍具有均镀性好，耐磨性高，镍刺与基体结合剂的把持力高等优点，因此，在保持金刚石磨料切削力的同时，极大的延长了磨具的使用寿命，降低生产成本，所以越来越受到人们的关注。
[0003]目前，对于磨料的镀膜一般采用机械搅拌或超声波加搅拌的方式，采用机械搅拌的方式进行镀膜磨料时，可能产生搅拌死角，造成粉料在反应釜底部堆积，因此金属膜在生长过程中将两个或两个以上的磨料包住，造成颗粒的粘连，严重时会形成大块的粘连粘在反应器的壁上或底部，影响正常生产，同时影响产品的成品率和使用性能。以镀镍来举例，反应过程中会产生氢气，机械搅拌不利于气体的逸出，因此会造成镀镍金属层形成应力，降低镀膜的密度，使磨料在使用过程中，镀层脱落，影响使用效果。而采用超声波加搅拌的方式，在小量生产时解决了机械搅拌出现的问题，但同时引入了新的问题，由于超声波具有一定的能量，如果控制不好超声频率，则可能会引起镀液提前分解，对于大颗粒磨料的镀膜生产，超声搅拌的效果几乎没有效果。所以超声波加搅拌的方式在大量生产时不太容易实现。另外，一般磨料镀膜系统中的反应器采用蒸汽、导热油或者电加热方式，制造较为复杂，尤其是电加热，很可能造成局部过热而造成镀液分解。
【实用新型内容】
[0004](一 )要解决的技术问题
[0005]本实用新型要解决的技术问题是解决机械搅拌的方式在磨料镀膜时，容易出产生搅拌死角造成颗粒粘连，超声波加搅拌的方式在磨料镀膜时效果不明显且不容易控制，及现有反应器容易造成局部过热而导致的镀液分解的问题。
[0006]( 二)技术方案
[0007]为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种磨料镀膜系统，包括空气压缩机、反应器、卸料管道和进气管道；所述反应器包括罐体和导流装置，所述罐体上设有进料口、进气卸料口和出气口，所述进气卸料口设于所述罐体的底部，所述进气卸料口通过所述进气管道与所述空气压缩机连接，所述卸料管道与所述进气管道并联；所述导流装置的两端均为敞口，所述导流装置悬置于所述罐体中，在所述罐体的内腔中分隔出上行通道和下行通道，所述上行通道的两端与所述下行通道的两端分别连通，共同构成回流通道，且所述上行通道的下端与所述进气卸料口相对应。
[0008]其中，所述进料口和所述出气口均设于所述罐体的顶部，且所述出气口、导流装置和进气卸料口同轴设置。
[0009]其中，所述导流装置为横截面为圆形、椭圆形或长方形的导流筒或两块悬置于所述罐体的内腔中的导流板。
[0010]其中，所述导流装置与所述罐体的内侧壁固定连接。
[0011 ] 其中，还包括空气加热器，所述空气加热器连接于所述进气管道上。
[0012]其中，所述进气管道设有气体控制阀，且位于所述空气加热器与进气卸料口之间；所述卸料管道上设有卸料阀。
[0013]其中，还包括温度检测控制器，所述温度检测控制器的一端与所述空气加热器连接，另一端与所述罐体的中上部连接。
[0014]其中，还包括冷凝器和碱吸收器，所述冷凝器设于所述反应器的上方，其进口与所述出气口连接，所述碱吸收器的进口与所述冷凝器的出口连接，所述碱吸收器的出口与空气连接。
[0015]其中，所述罐体、所述导流装置及所述连接件均由铸钢、不锈钢、有机玻璃或石英玻璃材料制成，所述罐体的内壁、所述导流装置的外表面及所述连接件上涂有聚四氟乙烯材料，所述罐体的外壁上设有保温层。
[0016]本实用新型还提供了一种磨料镀膜系统，包括空气压缩机、反应器，进气管道和卸料管道；所述反应器包括罐体和导流装置，所述罐体上设有进料口、进气口、卸料口和出气口，所述进料口用于与供料装置连接，所述进气口和卸料口均设于所述罐体的底部，所述进气口通过所述进气管道与所述空气压缩机连接，所述卸料口与所述卸料管道连接；所述导流装置的两端均为敞口，所述导流装置悬置于所述罐体的内腔中，在所述罐体的内腔中分隔出上行通道和下行通道，所述上行通道与下行通道的两端分别连通，共同构成回流通道，且所述上行通道的下端与所述进气相对应。
[0017](三)有益效果
[0018]本实用新型的上述技术方案具有如下优点:本实用新型提供了一种磨料镀膜系统，通过在反应器的底部通入高压气体，使反应器内的化学镀液沿着上行通道和下行通道形成的回流通道在垂直方向上做循环流动，不会产生死角，反应器内的磨料在液体循环中被分散，避免造成颗粒粘连，提高了磨料镀膜的效率和成品率。
【附图说明】
[0019]图1是本实用新型实施例一提供的磨料镀膜系统的结构示意图；
[0020]图2是本实用新型实施例一中反应器的结构示意图；
[0021]图3是图2的俯视图；
[0022]图4是本实用新型实施例二提供的磨料镀膜系统的结构示意图；
[0023]图5是本实用新型实施例二中反应器的结构示意图；
[0024]图6是图5的俯视图；
[0025]图7是本实用新型实施例三中反应器的结构示意图；
[0026]图8是图7的俯视图。
[0027]图中:1:反应器；2:冷凝器；3:碱吸收器；4:空气压缩机；5:空气加热器；6:气体控制阀；7:卸料阀；8:温度检测控制器；9:接收器；101:罐体；102:导流装置；103:连接件；104:进气卸料口 ；105:出气口 ；106:下行通道；107:进料口 ；108:卸料口 ；109:进气口； 110:上彳丁通道；111:导流板。
【具体实施方式】
[0028]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0029]实施例一
[0030]如图1至图3所示，本实用新型实施例提供的一种磨料镀膜系统，包括依次连接的空气压缩机4、反应器1、卸料管道和进气管道；反应器1包括罐体101和导流装置，导流装置的长度小于罐体101的高度，导流装置悬置于罐体101内，导流装置为直径小于罐体101且两端均为敞口，导流装置由四块尺寸相同的板安装而成的导流筒102，如果罐体101的尺寸较小，导流筒102可由两块尺寸相同的板安装而成，导流筒102将罐体101的内腔分割出上行通道110和下行通道106，上行通道110的两端与下行通道106的两端分别连通，共同构成回流通道，在气体的带动下，化学镀液在沿导流筒102内腔形成的上行通道110向上运动，达到罐体101顶部时，沿下行通道106向下运动；罐体101上设有进料口 107、进气卸料口 104和出气口 105，进料口 107与供料装置连接，用于往罐体内添加物料，反应开始时，对进料口 107进行密封，进气卸料口 104设于罐体101的底部，与上行通道110的下端相对应，进气卸料口 104连接一个三通接头，三通接头的另外两个口分别与进气管道和卸料管道连接，空气压缩机4通过进气管道与进气卸料口 104连接。在镀膜时调整空气压缩机4的工作效率，使得空气压缩机4的压力在指定压力范围内，在气体的带动下，化学镀液在上行通道110内向上移动，当移动到罐体101的顶部时，化学镀液沿着顶部向两侧移动，在重力作用下，从下行通道106向下流动，由此化学镀液在高压气体的作用下沿上行通道110和下行通道106循环移动，使得磨料在化学镀液循环的过程中被充分分散，避免了在反应器1内产生死角，磨料与化学镀液的反应更加充分，提高了镀膜的成品率。
[0031]进一步地，107进料口和出气口 105均设于罐体101的顶部，将进料口 107设置在罐体101的顶部，方便加料，且出气口 105、导流筒102和进气卸料口 104同轴设置，出气口105设于罐体101的顶部方便反应后的气体从罐体101内逸出。
[0032]进一步地，导流筒102的截面为圆形、椭圆形或长方形，使得化学镀液循环运动时更加流畅，避免产生死角。
[0033]进一步地，导流筒102的外壁与罐体101的内壁通过连接件103焊接固定连接，在本实施例中，采用八根长度相等的连接件103焊接在导流筒102与罐体101之间，每四根连接件103布置在一个平面内，S卩八根连接件103分两层布置，位于同一层的四根连接件103均匀分布，保证导流筒102与罐体101同轴。
[0034]进一步地，还包括空气加热器5，空气加热器5连接在进气管道上，且位于进气卸料口 104与空气压缩机4之间。通过加热空气使化学镀液的温度升高，使得化学镀液的升温均匀，不会产生热聚集，避免了化学镀液分解，使得对磨料的镀膜效率更高。另外将空气加热器5从现有技术中的反应器1本身分离出来，单独设置，减少了反应器1的设计难度和制作成本，简化了整体设备的结构。
[0035]进一步地，进气管道上还设有气体控制阀6，气体控制阀6位于空气加热器5和进气卸料口 104之间。通过气体控制阀6控制进入反应器1的气体的流量，来控制镀膜的速度。卸料管道上设有卸料阀7，罐体101的底部开一开口，从此开口处连接一个三通接头，三通接头的另外两个接头分别连接两条管道，一条为进气管道，另一条为卸料管道，进气管道上设有进气阀，空气加热器5及空气压缩机4，卸料管道上设有卸料阀7，当进行磨料镀膜时，关闭卸料阀7，打开进气阀，