低压铸造模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及模具领域，具体而言，涉及一种低压铸造模具。
【背景技术】
[0002]目前，大巴车或者卡车的轮毂主要是钢制轮毂和铝合金锻造旋压轮毂，钢制轮毂还占据大部分市场份额，但是近年来，随着节能、环保观念的提倡，各种车辆纷纷向轻量化方向发展；许多载重卡车都开始淘汰笨重的钢制轮毂，选用了质量较轻的铝合金轮毂，而载重卡车相比轿车等小型车对轮毂的机械性能提高很多，对铝合金轮毂材料的性能提出了较高的要求，除了要求有一定的强度外，还要求具有较高的抗腐蚀性和耐疲劳强度，因此，现有的卡车轮毂都是通过铝合金圆棒使用大吨位锻压机锻压轮毂的旋压毛坯，再用旋压机旋制轮辋，生产锻造铝合金车轮技术复杂，轮辐的造型单一，设备造价高昂，不利于产品的市场竞争，因此，针对载重卡车或者大巴车轮毂的载重特性，设计一种卡车轮毂低压铸造模具十分重要。
【实用新型内容】
[0003]为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的目的在于提供一种轻量化、高强度，且铸造卡车轮毂性能好、成本低的低压铸造模具。
[0004]有鉴于此，本实用新型的实施例提供了一种低压铸造模具，用于铸造卡车轮毂，包括:下模，所述下模包括底板和下模芯，所述下模芯安装在所述底板的中心，所述下模芯和所述底板连接后的中心形成空腔，且所述底板上设置有两个浇口腔，所述浇口腔的下端与低压铸造机的保温炉内的升液管相连通；多个边模，多个所述边模设置在所述下模芯的外侧和所述底板的上方，并与所述下模芯配合形成和待铸轮毂的轮辋相对应的轮辋腔和流道腔，且所述轮辋腔分别与两个所述流道腔相连通，所述边模的底面为所述流道腔的顶部，所述浇口腔的上端与所述流道腔相连通；上模，所述上模和所述下模芯配合形成与待铸轮毂的轮辐相对应的轮辐腔和与待铸轮毂安装车轴的安装盘相对应的安装腔，所述上模和所述边模配合形成与待铸轮毂的上轮唇相对应的上轮缘腔；和控制装置，所述控制装置设置在低压铸造机的机台上，并分别与所述上模和多个边模连接，用于将所述上模和多个所述边模分离或合拢、及将所述上模和多个所述边模与所述下模组合或合拢；其中，所述轮辐腔和所述安装腔位于所述轮辋腔上方；所述轮辋腔、所述上轮缘腔、所述轮辐腔和所述安装腔依次连通组成待铸轮毂腔，所述待铸轮毂腔的所述轮辋腔分别与两个所述流道腔及两个所述浇口腔相连通，浇铸完成冷却脱模后得到用于后续轮辋旋压成形加工的轮毂毛坯。
[0005]本实用新型提供的低压铸造模具，从两个浇口腔进料进行往上浇铸，缩短充型时间，稳定性好，避免了出现大量的紊流，卷气的现象发生，提高了产品的合格率，采用低压铸造代替锻压得到旋压毛坯，同时，低压铸造模具相对锻压设备精度高，造价成本低，既提高了产品的性能，又降低了产品的生产成本，有利于产品的市场竞争，另外，金属液的流向为流道腔、轮辋腔、上轮缘腔、轮辐腔、安装腔，这样使金属液的凝固顺序为安装腔、轮辐腔、上轮缘腔、轮辋腔和流道腔，由于卡车轮毂对安装盘和轮辐的强度具有较大的要求，而该种凝固顺序保证了安装盘和轮辐具有较强的机械性能，从而提高了轮毂的使用可靠性，进而增加了产品的市场竞争力。
[0006]具体而言，现有的卡车轮毂都是通过铝合金圆棒使用大吨位锻压机锻压轮毂的旋压毛坯，再用旋压机旋制轮辋，生产锻造铝合金车轮技术复杂，轮辐的造型单一，设备造价高昂，而本实用新型提供的低压铸造模具，多个边模与下模配合形成与待铸轮毂的轮辋相对应的轮辋腔和流道腔，上模与下模和边摸配合形成与待铸轮毂的轮辐相对应的轮辐腔和与待铸轮毂的安装盘相对应的安装腔，与待铸轮毂的上轮唇相对应的上轮缘腔，底板上设置有两个浇口腔，流道腔、上轮缘腔、轮辐腔、轮辋腔和安装腔相互连通组成待铸轮毂腔，待铸轮毂腔分别与两个浇口腔相连通，轮辐可根据上模、边模和下模的形状而成型多种造型，控制装置将上模、多个边模和下模合拢后，从两个浇口腔进料进行往上浇铸，缩短充型时间，稳定性好，避免了出现大量的紊流，卷气的现象发生，提高了产品的合格率，采用低压铸造代替锻压得到旋压毛坯，同时，低压铸造模具相对锻压设备精度高，造价成本低，既提高了产品的性能，又降低了产品的生产成本，有利于产品的市场竞争，另外，金属液的流向为流道腔、轮辋腔、上轮缘腔、轮辐腔、安装腔，这样使金属液的凝固顺序为安装腔、轮辐腔、上轮缘腔、轮辋腔和流道腔，由于卡车轮毂对安装盘和轮辐的强度具有较大的要求，而该种凝固顺序保证了安装盘和轮辐具有较强的机械性能，从而提高了轮毂的使用可靠性，进而增加了产品的市场竞争力。
[0007]另外，本实用新型提供的上述实施例中的低压铸造模具还可以具有如下附加技术特征:
[0008]根据本实用新型的一个实施例，所述下模芯的纵截面呈“几”字形或“凸”字形，所述流道腔呈圆弧形沿所述轮辋腔周向设置，且所述流道腔上设有多个与所述轮辋腔的底部相连通的流槽。
[0009]在该实施例中，下模芯的纵截面呈“几”字形或“凸”字形，使下模芯与底板连接后中心形成空腔，一方面，减少产品的耗材，降低了产品的生产成本，另一方面，为产品的冷却散热提供空间，提高了产品的冷却效果，同时，流道腔呈圆弧形沿轮辋腔周向设置，且流道腔上设有多个与轮辋腔底部相连通的流槽，对金属液起到了导流作用，提高了金属液的流速。
[0010]根据本实用新型的一个实施例，所述边模由四块等分的边模合拢而成，相邻的两所述边模的合模面设置成S形曲面合模结构，相邻的所述边模的夹角处设有横截面为锥形的边模立柱，所述边模与所述边模立柱配合面的水平方向上均设有滑槽，滑键插入并固定在所述边模的滑槽内，以使所述边模与所述边模立柱连接。
[0011]在该实施例中，相邻的两边模的合模面设置成S形曲面合模结构，在合模时，S曲面部位会最先接触，防止部分边模因为合拢速度不一致而导致部分边模过于深入模具型腔，形成边模错位，相邻的边模的夹角处设有横截面为锥形的边模立柱，支撑着上模的重力不会压到边模上，也不会干涉边模的开/合模，延长边模和上模的使用寿命，方便模具吊装运输，同时，滑键固定在边模的滑槽内，以使边模与边模立柱连接，开/合边模时，边模的滑键沿着边模立柱的滑槽滑行，提高了边模合模精度和稳定性，上模和边模一同上升时，边模的自身重量通过滑键支撑在边模立柱上，防止边模下坠及拉伤轮毂铸件。
[0012]根据本实用新型的一个实施例，所述下模芯的顶部中心的冷却盘伸入所述上模并与所述上模配合合拢得到为通孔的所述安装腔或所述轮辐腔。
[0013]在该实施例中，下模芯的顶部中心的冷却盘伸入上模并与上模配合合拢得到为通孔的安装腔或轮辐腔，冷却盘增加了安装腔或轮辐腔的冷却效率，提高了产品的冷却速度。
[0014]根据本实用新型的一个实施例，所述安装腔的中部设置有环状的蓄杂槽腔，所述蓄杂槽腔为所述轮辐腔的延伸并环绕着所述下模芯的冷却盘。
[0015]在该实施例中，蓄杂槽主要用于解决该产品在充型过程中产生的氧化夹渣以及起到铸造过程排气的作用