一种抽芯装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及模具领域，并且更具体地涉及一种抽芯装置及抽芯方法。
【背景技术】
[0002]对于铝合金的压铸件，保证产品尺寸公差是一个关键点。尤其是毛坯生产时长抽芯的偏心问题很容易造成批量产品在加工过程由于铸件偏心造成单边加工黑皮现象，进而导致产品报废，通常理论设计上抽芯的长径比小于5，这样芯子不易弯曲，强度足够，可以满足生产需要。但是在实际产品中往往抽芯长径比大于5。
[0003]电动转向机壳体压铸中的抽芯偏差问题，一直困扰着压铸业。抽芯设计为了避免偏心导致的加工黑皮缺陷，将抽芯直径减小，人为增加加工余量，通常设计为单边加工余量为2mm，这样造成两个问题:一、产品重量增加，成本上升;二、单边加工余量增加，当抽芯偏心时，一边加工余量可达到3mm，而另一边为1mm，容易造成加工刀具受力不均造成断刀或让刀情况。
[0004]本实用新型的目的，就是为了减少产品压铸中，由于抽芯偏差导致尺寸不良而造成的产品报废，使模具工艺得以完善，为提高产品局部质量提供较有效的途径。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型是针对上述现有技术的不足而提供的一种抽芯装置及抽芯方法。
[0006]为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案如下:
[0007]—种抽芯装置，其包括第一对接长抽芯、第二对接长抽芯、第一对接抽芯滑块机构、第二对接抽芯滑块机构、第一液压设备和第二液压设备，其中
[0008]所述第一对接抽芯滑块机构设置在所述抽芯装置的一端，与所述第一对接长抽芯的一端相连;所述第二对接抽芯滑块机构对称地设置在所述抽芯装置的另一端，与所述第二对接长抽芯的一端相连;所述第一对接长抽芯的另一端和所述第二对接长抽芯的另一端紧密地结合在一起，形成抽芯对接结构;所述第一对接抽芯滑块机构和所述第二对接抽芯滑块机构分别连接所述第一液压设备和第二液压设备，用于通过液压在相反的方向同时对所述第一对接长抽芯和所述第二对接长抽芯进行抽芯。
[0009]进一步地，在所述抽芯对接结构处，所述第一对接长抽芯和所述第二对接长抽芯中的一个的端部设置有凸起，另一个的端部设置有与所述凸起配合的凹槽，所述第一对接长抽芯和所述第二对接长抽芯通过所述凸起和所述凹槽紧密地结合在一起。
[0010]进一步地，在所述抽芯对接结构处，所述第一对接长抽芯和所述第二对接长抽芯的尺寸公差为土 0.05，保证对接的精度。
[0011]进一步地，所述抽芯装置包括设置在所述抽芯装置内部的长抽芯冷却结构，用于在长时间生产过程中降低长抽芯的温度，防止长抽芯在高温下发生形变弯曲。
[0012]进一步地，当产品压铸模具抽芯长径比>5同时整个抽芯长度>300mm时，采用所述抽芯装置进行抽芯。
[0013]由于采用以上技术方案，本实用新型的有益效果包括:本实用新型对现有技术中对一整根长芯进行抽芯操作进行了改进，将一整根长抽芯分为两根长抽芯进行抽芯操作，这样长径比减小，使长抽芯不易弯曲。采用本实用新型的抽芯装置，长抽芯的长径比可以达至IJ8-10。通过对接抽芯的设计精度和抽芯滑块的配合，同时将抽芯的脱模斜度增加2-5°，可以将产品加工余量控制在1.2_以内，同时偏心控制在0.3mm以内，这样减轻了产品毛坯重量和加工余量，大大降低了毛坯制造和加工成本，同时加工余量的减少和偏心的改善可以提高加工速度和切削量，减少了加工节拍和刀具断刀情况，提高了加工效率。
【附图说明】
[0014]图1是包括本实用新型提供的抽芯装置的模具的示意图；
[0015]图2是图1的局部剖视图；
[0016]图3是图2中的抽芯对接结构的局部放大图。
[0017]附图标记说明
[0018]I第一对接长抽芯;2第二对接长抽芯；3第一对接抽芯滑块机构;4第二对接抽芯滑块机构，5抽芯对接结构;6长抽芯冷却结构。
【具体实施方式】
[0019]为达到充分公开的目的，以下将结合附图及实施例对本实用新型做进一步详细说明。应当理解，以下所述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的保护范围。
[0020]本实用新型提供了一种抽芯装置。如图1所示，该抽芯装置包括第一对接长抽芯1、第二对接长抽芯2、第一对接抽芯滑块机构3、第二对接抽芯滑块机构4。第一对接抽芯滑块机构3设置在该抽芯装置的一端，与第一对接长抽芯I的一端相连。第二对接抽芯滑块机构4对称地设置在该抽芯装置的另一端，与第二对接长抽芯2的一端相连。第一对接长抽芯I和第二对接长抽芯2设置在一条直线上。第一对接长抽芯I的另一端和第二对接长抽芯2的另一端紧密地结合在一起，形成抽芯对接结构5。如图2和3所示，在抽芯对接结构5处，第二对接长抽芯2的端部设置有凸起，第一对接长抽芯I的端部设置有与凸起配合的凹槽，第一对接长抽芯I和第二对接长抽芯2通过凸起和凹槽紧密地结合在一起。凸起和凹槽的设置可以保证在抽芯前第一对接长抽芯I和第二对接长抽芯2更紧密地结合在一起。该抽芯装置还包括第一液压设备和第二液压设备(图1中未不出)ο第一液压设备和第二液压设备分别连接第一对接抽芯滑块机构和第二对接抽芯滑块机构，用于通过液压带动第一对接抽芯滑块机构3和第二对接抽芯滑块机构4在相反方向同时对第一对接长抽芯I和第二对接长抽芯2进行抽芯。
[0021]在上述技术方案中，在抽芯对接结构5处，第一对接长抽芯I和第二对接长抽芯2的尺寸公差为±0.05，保证对接的精度。
[0022]在上述技术方案中，由于压铸铝液温度高达650°C，为了防止长抽芯在高温下变形弯曲，在抽芯装置内部设置长抽芯冷却结构6(如图2所示)，保证了长时间生产过程中长抽芯的温度较低。
[0023]当产品压铸模具抽芯长径比>5同时整个抽芯长度>300mm时，采用上述抽芯装置进行抽芯。
[0024]采用上述抽芯装置进行抽芯的方法，包括以下步骤:
[0025]脱模时，开动第一液压设备和第二液压设备，通过带动第一对接抽芯滑块机构3和第二对接抽芯滑块机构4在相反的方向同时对第一对接长抽芯I和第二对接长抽芯4进行抽芯。
[0026]在上述技术方案中，抽芯拔模斜度设计为5-10°，保证其脱模顺畅。
[0027]当产品压铸模具抽芯长径比>5同时整个抽芯长度>300mm时，采用上述方法进行抽芯。
[0028]由于采用以上技术方案，本实用新型的有益效果包括:本实用新型对现有技术中对一整根长芯进行抽芯操作进行了改进，将一整根长抽芯分为两根长抽芯进行抽芯操作，这样长径比减小，使长抽芯不易弯曲。采用本实用新型的抽芯装置，长抽芯的长径比可以达至IJ8-10。通过对接抽芯的设计精度和抽芯滑块的配合，同时将抽芯的脱模斜度增加2-5°，可以将产品加工余量控制在1.2_以内，同时偏心控制在0.3mm以内，这样减轻了产品毛坯重量和加工余量，大大降低了毛坯制造和加工成本，同时加工余量的减少和偏心的改善可以提高加工速度和切削量，减少了加工节拍和刀具断刀情况，提高了加工效率。
[0029]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种抽芯装置，其特征在于，包括第一对接长抽芯、第二对接长抽芯、第一对接抽芯滑块机构、第二对接抽芯滑块机构、第一液压设备和第二液压设备，其中 所述第一对接抽芯滑块机构设置在所述抽芯装置的一端，与所述第一对接长抽芯的一端相连;所述第二对接抽芯滑块机构对称地设置在所述抽芯装置的另一端，与所述第二对接长抽芯的一端相连;所述第一对接长抽芯的另一端和所述第二对接长抽芯的另一端紧密地结合在一起，形成抽芯对接结构;所述第一对接抽芯滑块机构和所述第二对接抽芯滑块机构分别连接所述第一液压设备和第二液压设备，用于通过液压在相反的方向同时对所述第一对接长抽芯和所述第二对接长抽芯进行抽芯。2.根据权利要求1所述的抽芯装置，其特征在于，在所述抽芯对接结构处，所述第一对接长抽芯和所述第二对接长抽芯中的一个的端部设置有凸起，另一个的端部设置有与所述凸起配合的凹槽，所述第一对接长抽芯和所述第二对接长抽芯通过所述凸起和所述凹槽紧密地结合在一起。3.根据权利要求2所述的抽芯装置，其特征在于，在所述抽芯对接结构处，所述第一对接长抽芯和所述第二对接长抽芯的尺寸公差为±0.05，保证对接的精度。4.根据权利要求1所述的抽芯装置，其特征在于，所述抽芯装置包括设置在所述抽芯装置内部的长抽芯冷却结构，用于在长时间生产过程中降低长抽芯的温度，防止长抽芯在高温下发生形变弯曲。5.根据权利要求1至4中的任一项所述的抽芯装置，其特征在于，当产品压铸模具抽芯长径比> 5同时整个抽芯长度> 300mm时，采用所述抽芯装置进行抽芯。
【专利摘要】本实用新型涉及一种抽芯装置，其包括第一对接长抽芯、第二对接长抽芯、第一对接抽芯滑块机构、第二对接抽芯滑块机构、第一液压设备和第二液压设备。第一对接抽芯滑块机构和第二对接抽芯滑块机构设置在抽芯装置的两端，分别与第一对接长抽芯和第二对接长抽芯的一端相连。第一对接长抽芯的另一端和第二对接长抽芯的另一端紧密地结合在一起，形成抽芯对接结构。第一对接抽芯滑块机构和第二对接抽芯滑块机构分别连接第一液压设备和第二液压设备。本实用新型通过对接抽芯的设计精度和抽芯滑块的配合，可以将产品加工余量控制在1.2mm以内，同时偏心控制在0.3以内，减轻了产品毛坯重量和加工余量，降低了毛坯制造和加工成本。
【IPC分类】B22D17/22
【公开号】CN205217994
【申请号】CN201521133621
【发明人】张晓 , 陈平
【申请人】太仓海嘉车辆配件有限公司
【公开日】2016年5月11日
【申请日】2015年12月31日