铝合金管状带法兰铸件金属型重力浇注模具的浇道结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种铝合金管状带法兰铸件金属型重力浇注模具的浇道结构，包括型腔，浇道，浇料口、浇冒口和砂芯，所述浇道包括直浇道和分浇道，所述直浇道上端与浇料口连接，所述直浇道下端与所述分浇道上端连接，所述分浇道为弧形浇道，所述分浇道设置为至少两个，所述分浇道下端与浇冒口侧面连接，所述浇冒口下端与型腔连接，所述型腔内设置砂芯。本实用新型一模两腔共用一个直浇道，另外，浇冒口与分浇道和型腔直接相连，这种浇道结构，不仅大大提高铸件的工艺出品率，使模具结构紧凑、而且浇冒口补缩效率高，铸件加工后法兰面没有气孔，成品率高，铸件易于清理。
【专利说明】
铝合金管状带法兰铸件金属型重力浇注模具的浇道结构
技术领域
[0001]本实用新型属于金属铸造技术领域，特别是涉及一种铝合金管状带法兰铸件金属型重力浇注模具的浇道结构。
【背景技术】
[0002]模具是现代工业，特别是汽车、无线电、航空、电机电器、仪器、仪表、日用品等工业必不可少的工艺装备。浇注模具的浇道系统是指熔融液从浇包开始到型腔为止的流动通道。浇注过程中，熔融液经过流道系统进入模具型腔，流道系统设计的好坏，对铸件的质量和生产效益都有非常重要的影响。如何使模具结构简单，浇注工艺方便稳定，还要得到高成品率、高工艺出品率的铸件，这些问题越来越受到重视。
[0003]现有模具的浇道结构一般都是将浇口直接设置在铸件上，公告号CN202447587U公开了一种模具浇道结构，包括模具本体，所述模具本体上开有主浇道，所述主浇道通过次浇道连通有沿两个方向的第一浇道与第二浇道，所述第一浇道与第二浇道相通，所述第一浇道与第二浇道呈U形，所述主浇道呈竖向，所述主浇道的宽度从上到下逐渐变大，所述主浇道通过瓶状槽与所述次浇道连通。在浇注过程中，熔融液直接通过主流道和次流道的浇口后进行浇注成型，冒口最后填充，这样冒口的温度会相对偏低，对铸件补缩效果差，而且加工后法兰易有气孔，影响产品的质量和外观，也会给消费者带来质量和泄漏方面的担忧，浇注结束后也不利于铸件的清理。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供了一种管状带法兰金属型重力浇注模具的浇道结构，该浇道结构两个型腔共用一个直浇道，浇注时两腔温度基本相同，两腔铸件质量稳定，并且浇冒口与分浇道和型腔直接相连，温度高，补缩效率高，铸件法兰面加工后没有气孔，这种结构，不仅大大提高铸件的工艺出品率，并且铸件成品率高，铸件清理方便。
[0005]本实用新型所采用的技术方案如下所述:
[0006]—种铝合金管状带法兰铸件金属型重力浇注模具的浇道结构，包括型腔，浇道，浇料口、浇冒口和砂芯，所述浇道包括直浇道和分浇道，所述直浇道上端与浇料口连接，所述直浇道下端与所述分浇道上端连接，所述分浇道为弧形浇道，所述分浇道设置为至少两个，所述分浇道下端与浇冒口侧面连接，所述浇冒口下端与型腔连接，所述型腔内设置砂芯。
[0007]优选的，所述弧形浇道的下弧面的弧度为50?60°。
[0008]优选的，所述分浇道均匀对称分布，所述分浇道的横截面为梯形，且其横截面面积从上到下递增。
[0009]优选的，所述分浇道的横截面面积大于所述直浇道的横截面面积。
[0010]优选的，所述浇冒口为环形结构，所述浇冒口顶端设置排气槽。
[0011 ]优选的，所述直浇道的横截面为梯形或圆形。
[0012]优选的，所述浇料口为喇叭状。
[0013]本实用新型的有益效果是:
[0014]1、本实用新型分浇道为弧形浇道，而且弧形浇道的下弧面的弧度为50?60°，这样能够有效降低由于高度落差引起的熔融液冲击速度，从而实现快速平稳浇注，使得在保证产品质量的前提下进行重力铸造。
[0015]2、本实用新型浇冒口与分浇道和型腔直接相连，浇冒口温度高，铸件温度低，符合顺序凝固，有利于铸件的补缩，加工后法兰没有气孔，提高了铸件的成品率，而且铸件清理方便。
[0016]3、本实用新型浇冒口为环形结构，且沿着型腔上端面的边缘延伸，浇冒口顶端设置有排气槽，在浇注过程中能够有效排气与补缩，实现了铸件的顺序凝固，进而提高产品成型后的各项性能，并提尚成品率。
[0017]4、本实用新型型腔内设置砂芯，砂芯为空心结构，而且砂芯穿过浇冒口与外界连通，在浇注过程中能快速排出砂芯产生的大量气体。
[0018]5、本实用新型分浇道的横截面面积大于直浇道的横截面面积，且分浇道横截面面积从上到下递增，则这种结构设置后，使得熔融液在浇注时能更加快速平稳的充型，减少铝液氧化以便进一步提尚广品的各项性能和成品率。
【附图说明】
[0019]图1是本实用新型实施例1的结构示意图；
[0020]其中，1-浇料口，2-直浇道，3-分浇道，4-浇冒口，5-型腔，6_下弧面，7，砂芯，8，排气槽。
【具体实施方式】
[0021]下面将结合附图和本实用新型具体实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0022]如图1所示，一种铝合金管状带法兰铸件金属型重力浇注模具的浇道结构，包括型腔5，浇道，浇料口 1、浇冒口 4和砂芯7，其中，浇道包括直浇道2和分浇道3，直浇道2上端与浇料口 I连接，直浇道2下端与分浇道3上端连接，分浇道3为弧形浇道，而且弧形浇道的下弧面6的弧度为50?60°，本实施例中下弧面6的弧度为60°，分浇道3设置为两个，分浇道3下端与浇冒口 4侧面连接，浇冒口 4下端与型腔5连接，浇冒口 4为环形结构，浇冒口 4的顶端设置排气槽8;型腔5内设置砂芯7，砂芯7为空心结构且穿过浇冒口 4与外界连通。
[0023]如图1所示，两个型腔5共用一个直浇道2，这样能确保两个型腔5浇注的熔融液温度相同，铸件质量稳定，同时也可以实现一模两腔，一型二件，工艺出品率高，生产效率较高。熔融液从喇叭状浇料口 I进入直浇道2，喇叭状浇料口 I有利于熔融液的流入，直浇道2的横截面为圆形，直浇道2下端连接两个弧形结构的分浇道3，分浇道3横截面面积从上到下平缓的递增，分浇道3的横截面面积大于直浇道2的横截面面积，熔融液从直浇道2进入分浇道3时可以有效降低由于高度落差引起的熔融液冲击速度，梯形横截面的分浇道3，可以实现熔融液快速平稳的充型，分浇道3的设计可以很好的减少流体的流速和冲力，减少了充型过程中的卷气现象。熔融液从分浇道3下端通过环形结构的浇冒口 4进入到型腔5内，将型腔5先填充，后熔融液充满环形的浇冒口 4，由于浇冒口 4与分浇道3和型腔5直接连接，相当于浇口和冒口共用，使得浇冒口4温度高，型腔5内铸件温度低，实现铸件的顺序凝固，有利于铸件的补缩，提高浇冒口的补缩效率。而且砂芯7产生的大量气体快速从砂芯7的上芯头排出，型腔5内的气体从上面的浇冒口 4的排气槽8及砂芯7间隙排出，相对于现有的直接排出的方式而言，铸件的致密性好，不会在铸件表面形成多余结构，铸件加工后没有气孔出现，提高铸件成品率。最后，冷却形成铸坯，切除铸坯上的浇冒口4即得到完好的铸件，铸件清理方便。
[0024]本实用新型结构设计合理，模具构造紧凑、成本较低，减少了铸件清理工作，提高了铸件工艺出品率以及成品率。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
【主权项】
1.一种铝合金管状带法兰铸件金属型重力浇注模具的浇道结构，包括型腔，浇道，浇料口、浇冒口和砂芯，其特征在于:所述浇道包括直浇道和分浇道，所述直浇道上端与浇料口连接，所述直浇道下端与所述分浇道上端连接，所述分浇道为弧形浇道，所述分浇道设置为至少两个，所述分浇道下端与浇冒口侧面连接，所述浇冒口下端与型腔连接，所述型腔内设置砂芯。2.如权利要求1所述的一种铝合金管状带法兰铸件金属型重力浇注模具的浇道结构，其特征在于:所述弧形浇道的下弧面的弧度为50?60°。3.如权利要求1所述的一种铝合金管状带法兰铸件金属型重力浇注模具的浇道结构，其特征在于:所述分浇道均匀对称分布，所述分浇道的横截面为梯形，且其横截面面积从上到下递增。4.如权利要求1所述的一种铝合金管状带法兰铸件金属型重力浇注模具的浇道结构，其特征在于:所述分浇道的横截面面积大于所述直浇道的横截面面积。5.如权利要求1所述的一种铝合金管状带法兰铸件金属型重力浇注模具的浇道结构，其特征在于:所述浇冒口为环形结构，所述浇冒口顶端设置排气槽。6.如权利要求1所述的一种铝合金管状带法兰铸件金属型重力浇注模具的浇道结构，其特征在于:所述直浇道的横截面为梯形或圆形。7.如权利要求1所述的一种铝合金管状带法兰铸件金属型重力浇注模具的浇道结构，其特征在于:所述浇料口为喇叭状。
【文档编号】B22C9/06GK205414318SQ201620220244
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2016年3月22日
【发明人】冯长虹, 赵卫东, 于兆梅, 黄颇, 任素慧
【申请人】河南省西峡汽车水泵股份有限公司