一种高炉冷却系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型属于高炉冷却技术领域，具体地说是一种高炉冷却系统。包括炉体及多个冷却器，所述炉体的炉腰部分沿周向设有多个炉体冷却器容置槽，多个冷却器分别插设于各炉体冷却器容置槽内，相邻两个冷却器的冷却器出水口与冷却器进水口相连通。本实用新型炉型保持不易造成渣衬脱落，改善了煤气利用率，生产指标大大提高。
【专利说明】
一种高炉冷却系统
技术领域
[0001]本实用新型属于高炉冷却技术领域，具体地说是一种高炉冷却系统。
【背景技术】
[0002]目前，高炉冷却系统为“板壁”结合形势，炉腰为环形凸台冷却结构，其结构为双联供水，该冷却板为普通钢板焊接而成，内部空心，内设单条水冷管分布。由于炉龄服役当中，在短短时间内，冷却板均有不同程度的破损，炉墙部份面积脱落，至使炉内煤气流发生改变，破坏了热应力，高炉处于操作困难，每班均有塌料现象，严重影响生产经济效益。
【实用新型内容】
[0003]针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种高炉冷却系统。
[0004]为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0005]—种高炉冷却系统，包括炉体及多个冷却器，所述炉体的炉腰部分沿周向设有多个炉体冷却器容置槽，多个冷却器分别插设于各炉体冷却器容置槽内，相邻两个冷却器的冷却器出水口与冷却器进水口相连通。
[0006]所述冷却器包括冷却壁和冷却管，所述冷却管设置于冷却壁内、并且两端由冷却壁穿出分别为所述冷却器进水口和冷却器出水口。
[0007]所述冷却壁内填充有耐火填充料。
[0008]所述耐火填充料为高炉粉和耐火泥。
[0009]所述冷却壁的材质为锰钢。
[0010]所述冷却管由多个平行设置的水管首尾相连而组成。
[0011]所述冷却管由四个水管首尾相连而组成。
[0012]所述冷却管的壁厚为5mm。
[0013]所述炉体的炉腰部分沿周向设有二十六个冷却器。
[0014]本实用新型的优点及有益效果是:
[0015]1.本实用新型应用到高炉系统中后，检测炉壳温度为28°C左右，冷却板水温差为1.6°C左右，达到了预期目的，说明其部位的热流强度保持在正常范围之内。
[0016]2.本实用新型冷却系统恢复了原有的冷却作用，且超过了原有的设计理念，因该部位是化学反应区，热交换的剧烈部位，必须采用特殊材质为原料加工制作，为后序的操作创造了有利条件，炉型保持不易造成渣衬脱落，改善了煤气利用率，生产指标大大提高。
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型的结构不意图；
[0018]图2为图1中I处放大图；
[0019]图3为本实用新型中冷却器的结构示意图。
[0020]其中，I为炉体，2为冷却器，3为炉体冷却器容置槽，4为冷却器进水口，5为冷却器出水口，6为冷却壁，7为冷却管。
【具体实施方式】
[0021]下面结合附图对本实用新型作进一步的详细描述。
[0022]图1为本实用新型的结构示意图；图2为图1中I处放大图。
[0023]如图1、图2所示，本实用新型提供的一种高炉冷却系统，包括炉体I及多个冷却器2，所述炉体I的炉腰部分沿周向设有多个炉体冷却器容置槽3，多个冷却器2分别插设于各炉体冷却器容置槽3内，相邻两个冷却器2的冷却器出水口 5与冷却器进水口 4相连通，依次串联，整体形成一个大循环。
[0024]所述冷却器2包括冷却壁6和冷却管7，所述冷却管7设置于冷却壁6内、并且两端由冷却壁6穿出分别为所述冷却器进水口 4和冷却器出水口 5。所述冷却壁6内填充有耐火填充料。
[0025]实施例
[0026]—种高炉冷却系统，包括炉体I及二十六个冷却器2，所述炉体I的炉腰部分沿周向设有二十六个炉体冷却器容置槽3，二十六个冷却器2分别插设于二十六个炉体冷却器容置槽3内。相邻两个冷却器2的冷却器出水口5与冷却器进水口4相连通，二十六个冷却器2依次串联，整体形成一个大循环。
[0027]所述冷却器2包括冷却壁6和冷却管7，所述冷却管7设置于冷却壁6内、并且两端由冷却壁6穿出分别为所述冷却器进水口 4和冷却器出水口 5。所述冷却壁6的材质为锰钢，所述冷却壁6内填充有耐火填充料，所述耐火填充料为高炉粉和耐火泥。所述冷却管7由四个平行设置的水管首尾相连而组成，所述冷却管7的壁厚为5_。
[0028]本实用新型的制作过程是
[0029]第一步:搭立式脚手架，进行大面积清除壁体残余渣铁，混合料。打通冷却板壁，进出水冷管外套，利用凿岩机疏通在最短时间内完成上述任务。
[0030]第二步:现场测绘制作冷却壁的尺寸，规格，加工长为1200mm，宽为480mm的冷却壁。冷却管管壁厚度为5mm，环形水圈板，实践通水试验达到70kpa压力，24小时无渗漏。
[0031]第三步:冷却壁采用厚度为25mm锰钢板，按尺寸切割焊接，由于工艺要求十分严格需要进行内外焊接，且处于高空作业。
[0032 ]第四步:进行内外套管外壁焊接，再次通过试验，无渗漏现象。
[0033]第五步:进行工人搅拌，用高铝粉，耐火泥，树脂液进行混合浇筑壁体(填充耐火填充料)。
[0034]第六步:用高温火焰进行烘烤共计8小时，确保物料粘接牢固。
[0035]高炉投产后，检测炉壳温度为28°C左右，冷却板水温差为1.6°C左右，达到了预期目的，说明其部位的热流强度保持在正常范围之内。
[0036]本实用新型的冷却系统恢复了原有的冷却作用，且超过了原有的设计理念，因该部位是化学反应区，热交换的剧烈部位，必须采用特殊材质为原料，加工制作，为后序的操作创造了有利条件，炉型保持不易造成渣衬脱落，改善了煤气利用率，生产指标大大提高。
【主权项】
1.一种高炉冷却系统，其特征在于，包括炉体(I)及多个冷却器(2)，所述炉体(I)的炉腰部分沿周向设有多个炉体冷却器容置槽(3)，多个冷却器(2)分别插设于各炉体冷却器容置槽(3)内，相邻两个冷却器(2)的冷却器出水口(5)与冷却器进水口(4)相连通。2.根据权利要求1所述的高炉冷却系统，其特征在于，所述冷却器(2)包括冷却壁(6)和冷却管(7)，所述冷却管(7)设置于冷却壁(6)内、并且两端由冷却壁(6)穿出分别为所述冷却器进水口(4)和冷却器出水口(5)。3.根据权利要求2所述的高炉冷却系统，其特征在于，所述冷却壁(6)内填充有耐火填充料。4.根据权利要求3所述的高炉冷却系统，其特征在于，所述耐火填充料为高炉粉和耐火泥。5.根据权利要求2所述的高炉冷却系统，其特征在于，所述冷却壁(6)的材质为锰钢。6.根据权利要求2所述的高炉冷却系统，其特征在于，所述冷却管(7)由多个平行设置的水管首尾相连而组成。7.根据权利要求6所述的高炉冷却系统，其特征在于，所述冷却管(7)由四个水管首尾相连而组成。8.根据权利要求6所述的高炉冷却系统，其特征在于，所述冷却管(7)的壁厚为5mm。9.根据权利要求1所述的高炉冷却系统，其特征在于，所述炉体(I)的炉腰部分沿周向设有二十六个冷却器(2)。
【文档编号】C21B7/10GK205473854SQ201620089419
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年1月28日
【发明人】赖宏钢, 姜峰, 王海成
【申请人】抚顺罕王直接还原铁有限公司