一种球铁研磨盘砂型铸型的制作方法
【专利摘要】本实用新型实施例公开了一种球铁研磨盘砂型铸型，通过从铸件中心圆孔边缘处放置薄环状内浇口的方式，使铁水从里向外全方位均匀充型；并在铸件外缘设计薄环状排气溢流口，保证内浇口和排气溢流口能在铸件开始大量凝固前提前完成凝固；而且在浇注过程中，采用大流量起浇、先快后慢以及浇满后再补浇的工艺步骤。上述工艺有效利用铁水凝固过程中的石墨化膨胀特性实现铸件的自补缩，充分均衡补缩铸件各部位的凝固收缩，达到铸件内部、特别是工作面区域有较高致密度和无缩松夹渣等缺陷的工艺质量要求，有效提高研磨盘的出品率和合格率；另外，通过砂型铸造研磨盘，具有工艺简便、生产率高以及能耗成本费用低的特点，易于广泛推广。
【专利说明】
一种球铁研磨盘砂型铸型
技术领域
[0001]本实用新型涉及球铁研磨盘生产技术领域，特别是涉及一种球铁研磨盘砂型铸型。
【背景技术】
[0002]在减薄与研磨人造蓝宝石和水晶等材质的高档晶体薄膜片的生产行业，双面研磨机上一般采用球墨铸铁材质的高端铸铁研磨盘。为了保证在减薄与研磨过程中，减少因为研磨盘工作平面的不均匀磨损造成被磨削的晶体薄膜片出现破碎的问题发生，以及保证研磨质量，对研磨盘的工作面硬度差、致密度和无缩松夹渣缺陷等具有很高的要求。
[0003]目前有铸造厂家在采用生产工艺简单、铸造费用合理的传统砂型工艺生产高端球铁研磨盘产品，一般都是采用研磨盘铸件平置、在外圆的边缘布置浇注工艺系统和补缩冒口的水平铸造工艺。各种型号球铁研磨盘的基本工程尺寸范围:外圆直径*厚度=(C 200?2000)*(10?60)毫米，铸造模数<2.5厘米，工艺结构属薄平板圆盘类铸件。这类铸件采用砂型平铸工艺方法，通过边缘冒口来充分均衡补缩铸件各部位的凝固收缩是很困难的；球墨铸铁凝固过程的石墨化膨胀现象造成的先涨后缩凝固特性也极大减弱了边缘冒口对铸件全面补缩的能力。而且，在上述水平铸造工艺中，盘面温度场各部位温度不均匀，温差较大使得研磨盘工作面的硬度差也较大，不能符合工作面硬度差《布氏硬度HB±5的技术要求。因此，要达到铸件内部、特别是工作面区域有具有符合标准的硬度差、较高致密度和无缩松夹渣等缺陷的工艺质量要求很困难，如何保证研磨盘的出品率和合格率是本领域技术人员亟需解决的技术问题。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型实施例中提供了一种球铁研磨盘砂型铸型，以解决现有技术中的高端球铁研磨盘出品率和合格率低的问题。
[0005]为了解决上述技术问题，本实用新型实施例公开了如下技术方案:
[0006]本实用新型实施例公开了一种球铁研磨盘砂型铸型，包括上砂型和下砂型，其中:
[0007]所述上砂型和所述下砂型相互匹配扣合成铸件型腔；
[0008]所述上砂型包括直浇道、浇口杯以及排气孔，其中:
[0009]所述直浇道设置于所述上砂型的中心、且贯穿所述上砂型；
[0010]所述浇口杯设置于所述直浇道的顶部、与所述直浇道相连通；
[0011]所述排气孔贯穿所述上砂型、且靠近所述上砂型的外周；
[0012]所述下砂型包括平环状内浇道、缓流窝座以及溢流保温圈，其中:
[0013]所述缓流窝座设置于所述直浇道底部的对应位置；
[0014]所述平环状内浇道环绕所述直浇道底部的外周、与所述直浇道相连通，浇注铁水通过所述平环状内浇道从所述直浇道进入所述铸件型腔；
[0015]所述溢流保温圈设置于所述铸件型腔的外周，且所述溢流保温圈的顶部与所述排气孔相连通、侧面通过排气溢流口与所述铸件型腔相连通，且所述溢流保温圈的底面与所述排气溢流口的下内底面平齐；
[0016]所述排气溢流口的厚度小于所述平环状内浇道的厚度。
[0017]优选地，所述平环状内浇道的设置于所述铸件型腔下内边缘对应位置，所述排气溢流口设置于所述铸件型腔上外边缘对应位置。
[0018]优选地，所述球铁研磨盘砂型铸型包括多个排气孔，且所述排气孔沿所述溢流保温圈顶部均勾分布。
[0019]优选地，所述溢流保温圈的顶面高于所述铸件型腔的顶面。
[0020]优选地，所述平环状内浇道的厚度为8-12mm。
[0021 ]优选地，所述排气溢流口的厚度为6-10mm。
[0022]优选地，所述浇口杯包括耐火浇口杯，所述直浇道包括陶管直浇道。
[0023]由以上技术方案可见，本实用新型实施例提供的球铁研磨盘砂型铸型，包括上砂型和下砂型，所述上砂型和所述下砂型相互匹配扣合成铸件型腔;所述上砂型包括直浇道、浇口杯以及排气孔，其中所述直浇道设置于上砂型的中心、且贯穿所述上砂型;所述浇口杯设置于所述直浇道的顶部、与所述直浇道相连通;所述排气孔贯穿所述上砂型、且靠近所述上砂型的外周;所述下砂型包括缓流窝座、平环状内浇道以及溢流保温圈，所述缓流窝座设置于所述直浇道底部的对应位置;所述平环状内浇道环绕所述直浇道底部的外周与所述直浇道相连通;所述溢流保温圈设置于所述铸件型腔的外周，且所述溢流保温圈的顶部与所述排气孔相连通、侧面通过排气溢流口与所述铸件型腔相连通，且所述溢流保温圈的底面与所述排气溢流口的下内底面平齐。所述排气溢流口的厚度小于所述平环状内浇道的厚度。所述铸件铸型通过采用所述平环状内浇道，浇注铁水从直浇道沿所述平环状内浇道从里向外全方位均匀充形，保证铸件各方向温度场分布均匀;而且，所述铸件型腔外周还可设计有向下延伸的、用砂型隔开的、独立的环状溢流保温圈，利用溢流的高温铁水做保温，进一步减小铸件内缘和外缘的温度差异，满足高质量研磨盘对硬度差的要求;另外，通过保证环绕设置的排气溢流口和所述平环状内浇道能够提前凝固，利用球墨铸铁凝固过程的石墨化膨胀特征做自补缩，来充分均衡补缩铸件各部位的凝固收缩，达到铸件内部、特别是工作面区域有较高致密度和无缩松夹渣等缺陷的工艺质量要求，有效提高研磨盘的铸造质量和成品率。另外，通过砂型铸造研磨盘，具有工艺简便、生产率高以及能耗成本费用低的特点，易于广泛推广。
【附图说明】
[0024]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025]图1为本实用新型实施例提供的一种球铁研磨盘砂型铸型的结构示意图；
[0026]图2为本实用新型实施例提供的一种球铁研磨盘砂型铸型的俯视结构示意图；
[0027]图3为本实用新型实施例提供的一种球铁研磨盘砂型无冒口铸造工艺的流程示意图；
[0028]图4为本实用新型实施例提供的另一种球铁研磨盘砂型无冒口铸造工艺的流程示意图；
[0029]图5为本实用新型实施例提供的一种浇注流量速度调整方法的流程示意图；
[0030]图6为本实用新型实施例提供的又一种球铁研磨盘砂型无冒口铸造工艺的流程示意图；
[0031]图1-2的符号表不为:
[0032]1-上砂型，11-直浇道，12-浇口杯，13-排气孔，2_下砂型，21-缓流窝座，22-平环状内浇道，23-溢流保温圈，24-排气溢流口，3-铸件型腔。
【具体实施方式】
[0033]为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
[0034]参见图1，为本实用新型实施例提供的一种球铁研磨盘砂型铸型的结构示意图，所述研磨盘铸造模型包括上砂型I和下砂型2;所述上砂型I和所述下砂型2相互匹配扣合成铸件型腔3;所述铸件型腔3与所述研磨盘的形状和尺寸相匹配。在具体实施时，所述上砂型I和所述下砂型2均选用刚度较高的水玻璃砂型。
[0035]其中，所述上砂型I包括直浇道11、浇口杯12和排气孔13;所述直浇道11设置于所述上砂型I的中心、且贯穿所述上砂型I;所述浇口杯12设置于所述直浇道11的顶部、与所述直浇道11相连通，浇注铁水通过所述浇口杯12和所述直浇道11进入所述铸造模型内部;所述排气孔13贯穿所述上砂型1、且靠近所述上砂型I的外周，所述排气孔13用于排气。
[0036]所述下砂型2包括平环状内浇道22、缓流窝座21以及溢流保温圈23;所述缓流窝座21设置于所述直浇道11底部对应位置、与所述直浇道11相连通，用于承接由直浇道11最先下落的铁水，防止或减少铁水飞溅和对砂型的冲击;所述平环状内浇道22环绕所述直浇道11底部的外周、与所述直浇道11相连通，浇注铁水通过所述平环状内浇道22从所述直浇道11进入所述铸件型腔3，通过设置所述平环状内浇道22，浇注铁水能够从里向外全方位均匀充型，保证盘状铸件各方向的温度场温度分布均匀;所述溢流保温圈23设置于所述铸件型腔3的外周，保证所述溢流保温圈23与所述铸件型腔3为同心圆周；而且所述溢流保温圈23的顶部与所述排气孔13相连通，所述溢流保温圈23的侧面通过排气溢流口 24与所述铸件型腔3相连通。在本实用新型实施例中，所述平环状内浇道22设置于所述铸件型腔3下内边缘对应位置，即所述平环状内浇道22的底面与所述铸件型腔3的底面相平齐;所述排气溢流口24设置于所述铸件型腔3上外边缘对应位置，在具体实施时，所述排气溢流口 24的剖面形状为矩形，所述排气溢流口 24的顶面与所述铸件型腔3的顶面相平齐;通过环状设置所述平环状内浇道22和所述排气溢流口 24，铸件底部一般对应工作面、顶部为非工作面，工作面部位铁水中的浮渣和杂质物能够充分上浮到非工作面部位，有效保证了高端球铁研磨盘产品的内在质量要求。当然，具体实施时，根据实际铸造需要，本领域技术人员可以将所述平环状内浇道22设置于所述铸件型腔3上内边缘对应位置。另外，所述浇口杯12使用耐火材料制备而成，所述直浇道11包括耐火耐高温的陶管。
[0037]参见图2，为本实用新型实施例提供的一种球铁研磨盘砂型铸型的俯视结构示意图，在本实用新型实施例中，包括8个排气孔13，且所述排气孔13设置于所述溢流保温圈23对应位置、并沿所述溢流保温圈23均匀分布。当然，在具体实施时，所述球铁研磨盘砂型铸型可以包括任意多个所述排气孔13，例如10个等，且多个所述排气孔13也可以为非均匀分布。
[0038]所述研磨盘的铸造质量与温度紧密相关，根据金属铸造凝固原理，金属凝固获得组织种类和晶粒大小是由冷却强度和速度决定的，不同组织和大小晶粒集体的金属硬度都是不相同的，所以获得的研磨盘工作面硬度差大小是由其铸造凝固温度场的温度差控制的。为了保证所述研磨盘具有符合标准的硬度差，保证温度场分布均匀一致，所述溢流保温圈23的顶面高于所述铸件型腔3的顶面，所述溢流保温圈23的底面与所述排气溢流口 24的下内底面平齐，从而保证铁水溢流容量，利用溢流出的铁水保温达到控制温度均衡的目的。而且，为了保证内浇口和排气溢流口能在铸件开始大量凝固前提前完成凝固，所述排气溢流口 24的厚度小于所述平环状内浇道22的厚度;具体地，所述平环状内浇道22的厚度为8-12mm，所述排气溢流口24的厚度为6-10mm。当然，根据实际生产需求，本领域技术人员可将所述平环状内浇道22和所述排气溢流口 24的厚度设置为任意其他数值。
[0039]在具体实施时，所述球铁研磨盘砂型铸型在砂型造型时，需要进行严格紧实作业提高紧实度，从而在研磨盘铸造凝固时能够承受球铁凝固时的石墨化膨胀压强，进而保证研磨盘的铸造质量。
[0040]由上述实施例可见，本实用新型实施例提供的球铁研磨盘砂型铸型，包括上砂型I和下砂型2，所述上砂型I和所述下砂型2相互匹配扣合成铸件型腔3;所述上砂型I包括直浇道11、浇口杯12以及排气孔13，其中所述直浇道11设置于上砂型I的中心、且贯穿所述上砂型I;所述浇口杯12设置于所述直浇道11的顶部、与所述直浇道11相连通;所述排气孔13贯穿所述上砂型1、且靠近所述上砂型I的外周；所述下砂型2包括缓流窝座21、平环状内浇道22以及溢流保温圈23，所述缓流窝座21设置于所述直浇道11底部的对应位置;所述平环状内浇道22环绕所述直浇道11底部的外周、与所述直浇道11相连通;所述溢流保温圈23设置于所述铸件型腔3的外周，且所述溢流保温圈23的顶部与所述排气孔13相连通、侧面通过排气溢流口 24与所述铸件型腔3相连通，且所述溢流保温圈23的底面与所述排气溢流口 24的下内底面平齐。所述排气溢流口 24的厚度小于所述平环状内浇道22的厚度。所述铸件型腔3通过采用所述平环状内浇道22，浇注铁水从直浇道11沿所述平环状内浇道22从里向外全方位均匀充形，保证铸件各方向温度场分布均匀；而且，所述铸件型腔3外周还设计有向下延伸的、用砂型隔开的、独立的环状溢流保温圈23，利用溢流的高温铁水做保温，进一步减小铸件内缘和外缘的温度差异，满足高质量研磨盘对硬度差的要求;另外，通过环绕设置的排气溢流口 24和所述平环状内浇道22，利用球墨铸铁凝固过程的石墨化膨胀特征做自补缩，来充分均衡补缩铸件各部位的凝固收缩，达到铸件内部、特别是工作面区域有较高致密度和无缩松夹渣等缺陷的工艺质量要求，有效提高研磨盘的铸造质量和成品率。
[0041 ]与本实用新型提供的一种球铁研磨盘砂型铸型的实施例相对应，本实用新型还包括提供了一种球铁研磨盘砂型无冒口铸造工艺，在具体铸造过程中选用上述球铁研磨盘砂型铸型。
[0042]参见图3，为本实用新型实施例提供的一种球铁研磨盘砂型无冒口铸造工艺的流程示意图，所述铸造工艺包括以下步骤:
[0043]步骤SlOl:浇注铁水静置一预设的静止时间，并清除所述浇注铁水中的浮渣。
[0044]浇注铁水中难以避免存在浮渣，为了减少浇注铸件出现夹渣缺陷的几率，需要将浇注铁水中的浮渣清除。在实际实施时，通过将浇注铁水静置的方式，保证浮渣尽量浮起；具体地，将所述浇注铁水静置一预设的静置时间，技术人员可以设置所述静置时间为5分钟，当然根据实际铸造需要，所述静置时间可以设置为其他任意数值。
[0045]为了进一步提高研磨盘铸造质量，在图3所示的铸造方法的基础上，在将所述浇注铁水静置前，还包括图4所示的步骤，参见图4，为本实用新型实施例提供的另一种球铁研磨盘砂型无冒口铸造工艺的流程示意图，该工艺包括:
[0046]步骤S201:对浇注铁水进行球化和孕育处理。
[0047]为了改善球铁的力学和机械性能，一般在浇注铁水中加入镁、稀土镁或稀土硅镁合金等种类球化剂，对浇注铁水进行球化处理;对浇注铁水进行孕育处理主要作用是为石墨析出提供足够的晶核，影响铸铁凝固过程，抑制白口、并控制石墨的大小、形态和分布状况，减少铸件端面敏感性、增加共晶团数、降低铁水的过冷倾向，以达到增加弹性模数，改善厚薄端面的硬度分布，提高和改善铸件的机械性能，在具体孕育处理过程中，也是通过加入孕育剂的方式进行。浇注铁水的球化和孕育处理工艺是本领域技术人员的常规方法，详细过程在此不再赘述。
[0048]步骤S202:清除所述浇注铁水中的浮渣。
[0049]通过静置清除球化和孕育处理后的浇注铁水中的浮渣，进一步降低铸件的夹渣缺陷，提高所述研磨盘的铸造质量。
[0050]步骤S102:将所述浇注铁水以第一流量速度浇入铸件型腔。
[0051 ]选用40/100目石英砂或者高刚度的水玻璃砂型制作所述铸件铸型，在具体实施时，一般采用有箱的砂型铸造方法，保证铸件水平放置在下箱中央，且周围吃砂量均匀一致;而且在制造所述铸件铸型时，需要进行紧实作业保证所述铸造砂型的紧实度，进而提高研磨盘的铸造质量。
[0052]制作完所述铸件铸型后，将步骤SlOl处理后的浇注铁水以第一流量速度浇入铸件型腔3。在具体实施时，将清除浮渣后的浇注铁水通过铸件铸型的浇口杯12注入直浇道11内，进而进入所述铸件型腔3内部，在浇注的开始阶段，一般使用较高的第一流量速度，以保证浇注铁水迅速进入所述铸件型腔3内部并进行填充。在本实用新型实施例中，所述第一流量速度的具体数值不做限制，本领域技术人员可以根据实际铸造需求设置所述第一流量速度。
[0053]步骤S103:调整所述浇注铁水的流量速度逐步降低至第二流量速度。
[0054]浇注过程中，根据浇注铁水在所述铸件型腔3内的填充程度随时调整所述浇注铁水的流量速度。在本实用新型实施例中，优选地，根据铸件铸型的浇口杯12内的铁水高度来判断是否需要将所述浇注铁水的流量速度调整至所述第二流量速度，而且在浇注过程中一般采用先快后慢的浇注策略，即所述第二流量速度小于所述第一流量速度。具体地，预设第一高度阈值，所述第一高度阈值的具体位置可以根据实际铸造需求进行设定，例如可以位于所述浇口杯12的中间等;判断铸件铸型的浇口杯12内的铁水高度是否大于所述第一高度阈值，如果浇注铁水的高度大于所述第一高度阈值，调整所述流量速度至第二流量速度。当然在具体实施时，技术人员可以根据其他方式进行判断何时调整所述浇注铁水的流量速度，例如可以使用定时的方式，在以所述第一流量速度浇注一段定时时间后，将所述流量速度调整至所述第二流量速度;所述定时时间可以根据技术人员的实际生产经验、流量速度以及铸件的体积等综合计算获得。
[0055]参见图5，为本实用新型实施例提供的一种浇注流量速度调整方法的流程示意图，该浇注流量速度调整方法包括以下步骤:
[0056]步骤S1031:以预设流量速度变化率，调整所述浇注铁水的流量速度至第二流量速度。
[0057]通过上述步骤的判断，需要进行流量速度调整时，可以以一预设的流量速度变化率进行调整，例如如果所述第一流量速度为100kg/min，所述第二流量速度为50kg/min，则可以设置所述流量速度变化率为20kg/min2，从而渐进式地将所述第一流量速度调整至所述第二流量速度。
[0058]步骤S1032:根据铸件铸型的浇口杯内的铁水高度变化量，调整所述速度变化率。
[0059]为了灵活控制浇注铁水进入铸件型腔的速度，根据铸件铸型的浇口杯12内的铁水高度变化量，调整所述速度变化率;在具体实施时，例如如果所述浇口杯12的铁水高度迅速下降，且下降量很大，则可以降低所述速度变化率甚至调整所述速度变化率为0，保证以较高的浇注流量速度进行浇注；如果所述浇口杯12内的铁水高度变化量不大，则可能表示浇注速度和铸件型腔3的填充速度达到平衡，可以增大所述速度变化率;如果所述浇口杯12的铁水高度有升高的趋势，则可能表示浇注速度过快，需要尽快调整流量速度，从而增大所述速度变化率。
[0060]当然，上述流量速度的调整方法仅是示例性描述，本领域技术人员还可以根据实际生产经验进行其他方式的动态调整，例如可以以阶梯式地方式调整所述流量速度，具体地，将所述第一流量速度调整至一中间流量速度，并保持以所述中间流量速度进行浇注一段时间后，在将所述中间流量速度调整至所述第二流量速度等;而且，在具体调整过程中，可以设置任意多个所述中间流量速度，从而形成阶梯式调整。
[0061]为了防止铁水浇注过程中的溢流浪费，参见图6，为本实用新型实施例提供的球铁研磨盘砂型无冒口铸造工艺的流程示意图，在图3所示步骤的基础上，该方法还包括:
[0062]步骤S301:判断铸件铸型的浇口杯内的铁水高度是否大于第二高度阈值。
[0063]预设第二高度阈值，所述第二高度阈值靠近所述浇口杯12的杯口；如果浇口杯12内的铁水高度大于所述第二高度阈值，则浇注铁水有可能发生溢出的风险。
[0064]步骤S302:如果浇口杯内的铁水高度大于所述第二高度阈值，降低浇注铁水量。
[0065]当所述浇口杯12的铁水高度大于所述第二高度阈值时，则降低浇注铁水量，可将铁水量降低至任意值甚至为O;然后，通过所述浇口杯12内的铁水高度是否变化，判断所述铸件型腔3是否注满，从而进行继续浇注、停止浇注或者后续步骤。
[0066]步骤S104:铸件型腔浇满后，以第三流量速度补浇所述浇注铁水以预设的补浇时间。
[0067]为了防止缩孔产生，在所述铸件型腔3浇满后，以第三流量速度进行补浇;根据所述补浇的持续时间设定所述补浇时间，在具体实施时，所述补浇时间可以设定为I分钟;在本实用新型实施例中，所述第三流量速度和所述补浇时间的具体数值不做限制，本领域技术人员可以根据实际铸造需求设定所述第三流量速度和所述补浇时间为任意数值。
[0068]由上述实施例可见，本实用新型实施例提供的一种球铁研磨盘砂型无冒口铸造工艺，通过将浇注铁水静置，并清除浮渣;然后，将所述浇注铁水以第一流量速度浇入铸件型腔3，同时调整所述浇注铁水的流量速度至第二流量速度，所述第二流量速度小于所述第一流量速度;最后铸件型腔3浇满后，以第三流量速度补浇所述浇注铁水一预设的补浇时间。通过上述工艺步骤，能够有效清除浇注铁水的浮渣，满足研磨盘工作面区域较高致密度和无缩紧夹渣缺陷的质量要求;而且在浇注过程中通过采用大流量起浇，先快后慢，最后补浇的方式，能够有效保证浇注铁水的均衡凝固，有效降低铸件凝固收缩产生的铸造应力，提高研磨盘的质量和成品率；另外，通过使用砂型铸型进行铸造，生产操作工艺简便，能够有效提尚尚端球铁研磨盘广品的生广效率，降低铸造生广的能耗和费用。
[0069]需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
[0070]以上所述仅是本实用新型的【具体实施方式】，使本领域技术人员能够理解或实现本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【主权项】
1.一种球铁研磨盘砂型铸型，其特征在于，包括上砂型(I)和下砂型(2)，其中: 所述上砂型(I)和所述下砂型(2)相互匹配扣合成铸件型腔(3); 所述上砂型(I)包括直浇道(11)、浇口杯(12)以及排气孔(13)，其中: 所述直浇道(11)设置于所述上砂型(I)的中心、且贯穿所述上砂型(I); 所述浇口杯(12)设置于所述直浇道(11)的顶部、与所述直浇道(11)相连通； 所述排气孔(13)贯穿所述上砂型(1)、且靠近所述上砂型(I)的外周； 所述下砂型(2)包括平环状内浇道(22)、缓流窝座(21)以及溢流保温圈(23)，其中: 所述缓流窝座(21)设置于所述直浇道(11)底部的对应位置； 所述平环状内浇道(22)环绕所述直浇道(11)底部的外周、与所述直浇道(11)相连通，浇注铁水通过所述平环状内浇道(22)从所述直浇道(11)进入所述铸件型腔(3); 所述溢流保温圈(23)设置于所述铸件型腔(3)的外周，且所述溢流保温圈(23)的顶部与所述排气孔(13)相连通、侧面通过排气溢流口(24)与所述铸件型腔(3)相连通，且所述溢流保温圈(23)的底面与所述排气溢流口( 24)的下内底面平齐； 所述排气溢流口( 24)的厚度小于所述平环状内浇道(22)的厚度。2.根据权利要求1所述的球铁研磨盘砂型铸型，其特征在于，所述平环状内浇道(22)的设置于所述铸件型腔(3)下内边缘对应位置，所述排气溢流口( 24)设置于所述铸件型腔(3)上外边缘对应位置。3.根据权利要求1所述的球铁研磨盘砂型铸型，其特征在于，包括多个排气孔(13)，且所述排气孔(13)沿所述溢流保温圈(23)顶部均匀分布。4.根据权利要求1所述的球铁研磨盘砂型铸型，其特征在于，所述溢流保温圈(23)的顶面高于所述铸件型腔(3)的顶面。5.根据权利要求1所述的球铁研磨盘砂型铸型，其特征在于，所述平环状内浇道(22)的厚度为8-12mm。6.根据权利要求1所述的球铁研磨盘砂型铸型，其特征在于，所述排气溢流口(24)的厚度为 6-10mm。7.根据权利要求1所述的球铁研磨盘砂型铸型，其特征在于，所述浇口杯(12)包括耐火浇口杯，所述直浇道(11)包括陶管直浇道。
【文档编号】B22D37/00GK205519490SQ201620080333
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年1月27日
【发明人】陆国庆
【申请人】娄底市现代精密铸造有限公司