一种可调节式连铸辊固定架组合的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种可调节式连铸辊固定架组合，其特征在于, 所述固定架组合包括连铸辊、辊架、连铸辊固定架、T形螺栓，球形轴承以及防松蝶形弹簧，所述T形螺栓插入辊架，所述连铸辊设置在连铸辊固定架上，所述连铸辊固定架上设置有辊架，所述T形螺栓的下方设置有球面轴承和防松蝶形弹簧。该装置结构紧凑、设计巧妙，检修方便，装配方便、可靠、精度准确，稳定性好，大大降低了劳动强度。
【专利说明】
一种可调节式连铸辊固定架组合
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种固定架，具体涉及一种可调节式连铸辊固定架组合，属于炼钢连铸结晶器设备技术领域。
【背景技术】
[0002]现阶段冶金企业炼钢厂连铸机结晶器是钢水晶化第一设备，也是各大钢厂修复成本最高和使用周期最短，直接影响产品质量关键.
[0003]本炼钢厂二连铸结晶器窄边连铸辊装置是由辊架和3根连铸辊组成，为连铸生产中出结晶器的热坯提供窄边冷却与支撑的可调机械装置，是起到防止热坯窄边漏钢与变形的作用。2012年二连铸投产后功能精度能够满足生产要求。但自2014年钢厂的生产板坯的规格品种发生变化后，特别是在生产外供坯高强度钢(抗拉强度>600MPA)、汽车用板钢等品种时，结晶器窄边装置连铸辊暴露出较多的故障与问题，2014年结晶器在线故障10次其中窄面连铸辊装置故障次数达到了 7次，严重影响连铸生产的稳定与板坯的质量。故障的表现形式为窄边连铸辊固定架异常变形、窄边不转连铸辊与窄面连铸辊装置碟簧预紧螺栓断裂等，经分析认为目前窄面连铸辊的设计结构与部分关键部件的材质不能满足生产外供坯高强度钢(抗拉强度>600MPA)、汽车用板等品种带来的热坯强度、硬度大幅上升的变化要求，影响正常生产，造成热停工事故，质量大打折扣。因此，迫切的需要一种新的方案解决上述技术问题。
【实用新型内容】
[0004]为了解决上述存在的问题，本实用新型公开了一种可调节式连铸辊固定架组合，该装置结构紧凑、设计巧妙，检修方便，装配方便、可靠、精度准确，稳定性好，大大降低了劳动强度。
[0005]为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下，一种可调节式连铸辊固定架组合，其特征在于，所述固定架组合包括连铸辊、辊架、连铸辊固定架、T形螺栓，球形轴承以及防松蝶形弹簧，所述T形螺栓插入辊架，所述连铸辊设置在连铸辊固定架上，所述连铸辊固定架上设置有辊架，所述T形螺栓的下方设置有球面轴承和防松蝶形弹簧。
[0006]作为本实用新型的一种改进，所述固定架组合还包括碟形弹簧组，所述碟形弹簧组套在T形螺栓上。
[0007]作为本实用新型的一种改进，辊架设置在连铸辊固定架上，其中辊架和连铸辊之间的间隙大于0.1mm。
[0008]作为本实用新型的一种改进，所述球面轴承通过T形螺栓镶进连铸辊固定架定位凹槽中。
[0009]相对于现有技术，本实用新型的优点如下，I)整个技术方案设计巧妙、拆卸方便、结构紧凑，装配方便、可靠、精度准确;2)该技术方案中各结构部件工作面配合精度高，保证板坯有准确运动轨道;3)窄边连铸辊收放自如，保持原有预紧力;4)投入成本低廉，使用周期长，稳定性好，事故率低，减少劳动强度;5)该固定架组合装置满足了生产的需要，保证了产品的质量，解决了生产高强度钢(抗拉强度>600MPA)、汽车用板钢等品种生产中的设备问题.减少维修班组工作压力，降低人工费用，节约维护和零部件的成本，同时稳定生产次序，保证产品质量，扩大产品种类，提高企业市场竞争能力和经济效益。
【附图说明】
[0010]图1为本实用新型整体结构示意图；
[0011]图2为本实用新型立体效果示意图；
[0012]图中:I一连铸辊，2-辊架，3-蝶形弹簧组，4-连铸辊固定架，5 — T形螺栓，6_球面轴承，7 —防松蝶形弹簧，8 -螺母，9-窄边背板，I O-铜板。
【具体实施方式】
[0013]为了加深对本实用新型的认识和理解，下面结合附图和【具体实施方式】，进一步阐明本实用新型。
[0014]实施例1:参见图1、图2，一种可调节式连铸辊固定架组合，所述固定架组合包括连铸辊1、辊架2、连铸辊固定架4、T形螺栓5，球形轴承6以及防松蝶形弹簧7，所述T形螺栓5插入辊架2，所述连铸辊设置在连铸辊固定架4上，所述连铸辊固定架4上设置有辊架2，所述T形螺栓5的下方设置有球面轴承6和防松蝶形弹簧7，所述固定架组合还包括碟形弹簧组3，所述碟形弹簧组3套在T形螺栓5上。
[0015]实施例2:参见图1、图2，作为本实用新型的一种改进，辊架2设置在连铸辊固定架4上，其中辊架2和连铸辊之间的间隙大于0.1mm。
[0016]实施例3:参见图1、图2，作为本实用新型的一种改进，所述球面轴承6通过T形螺栓5镶进连铸辊固定架定位凹槽中。
[0017]工作原理:如图1、图2，首先清洁可调节式连铸辊零部件摆放工作台，装配顺序如下，1.把T形螺栓5方入辊架指定位置，然后将连铸辊I和辊架2装成一体;2.将蝶形弹簧组3的各蝶簧表面喷涂干式润滑剂(ForCe842° )，按装配要求把蝶簧套在T形螺栓5上到达辊架内孔中，注意蝶形弹簧组排列顺序，使用力矩扳手拧入蝶形弹簧组预紧螺母，用测量工具测量连铸辊到螺母端面数据并记录.此时一组可调节式连铸辊装配完成；3.测量辊架和连铸辊固定架配合间隙(>0.1mm)，在配合面涂抹油脂后，将可调节式连铸辊推进连铸辊固定架，这时T形螺栓穿过连铸辊固定架内孔;4.将球面轴承配合面和连铸辊固定架定位凹槽处涂抹油脂，球面轴承通过T形螺栓镶进连铸辊固定架定位凹槽;5.在T形螺栓上装入防松蝶形弹簧，再事先设定的数据用力矩扳手预紧螺母，给后序连铸辊窄边对中可靠基础;6.按以上步骤装配其余两只可调节式连铸辊并将其安装到连铸辊固定架上;7.最后把窄边连铸辊固定架和可调节式连铸辊组合装置吊装至窄边部件上安装，进行连铸辊窄边对中。使用本结晶器窄边连铸辊固定架和可调节式连铸辊组合装置在满足普通板胚生产情况下，可随时生产高强度钢和汽车板材，此组合装置辊架和连铸辊固定架安装面是间隙配合必须进行测量，最好用选配法达到精度要求，保证生产时连铸辊收放自如，此配合工作面不得有任何损伤，蝶形弹簧组按图纸要求配对，禁止反向装配，蝶形弹簧组预紧螺母背面到连铸辊最高点距离为209.5mm?210mm之间，达到连铸辊收放动力值，这数据是为了防止T形螺栓受力过大折断，而T形螺栓作为唯一紧固件，材质定为42CrMo合金制品.已连铸辊固定架三个孔处加工球面轴承定位凹槽，使T形螺栓保持水平位置，在生产过程中由连铸辊固定架变形，球面轴承给了T形螺栓一个倾斜的空间，杜绝螺栓折断现象，而防松蝶形弹簧作用是可调节式连铸辊工作时往后移，T形螺栓也会产生松动现象，其起到防松和收紧T形螺栓的双重作用.最后螺母用力矩扳手设定为30N.M预紧.本装置I号连铸辊是整体式使板胚窄边一次成型，连铸棍固定架与I号连铸棍$昆架配合处的垂直面内侧增加1mm,加大此处抗变形能力。
[0018]该技术方案中2号连铸机设备是奥钢联产品，结晶器是板胚成型第一道工序，整体设备质量尤为重要，而结晶器窄边铜板机构由于空间位置有限，又要满足快速更换和窄边对中等因素，导致只能生产普钢标准，在生产高强度钢(抗拉强度>600MPA)、汽车用板钢等品种时，结晶器窄边连铸辊固定架和可调节式连铸辊组合装置不能达到生产要求，缺陷在于窄边I号连铸辊是分节辊，出胚时使板胚产生中鼓，随着结晶加剧和硬度增加，给2号、3号连铸辊巨大负载，但还要继续生产，慢慢使连铸辊固定架和可调节式连铸辊辊架配合处间隙变大，连铸辊固定架受板胚外胀力向两边张开变形，与可调节式连铸辊辊架配合处成进口大，尾部小的喇叭型，导致3个连铸辊不转或辊面磨损严重，高强度T形螺栓遭受剪切力折断，造成结晶器不到周期的非正常下线事故，经济损失巨大.经检查结晶器窄边连铸辊固定架和可调节式连铸辊组合装置全部报废，必须全面更换修复，维修费用昂贵，费时费力，质量还无法保证。
[0019]本实用新型还可以将实施例2、3所述技术特征中的至少一个与实施例1组合形成新的实施方式。
[0020]需要说明的是，上述实施例仅仅是本实用新型的较佳实施例，并没有用来限定本实用新型的保护范围，在上述技术方案的基础上作出的等同替换或者替代，均属于本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种可调节式连铸辊固定架组合，其特征在于，所述固定架组合包括连铸辊、辊架、连铸辊固定架、T形螺栓，球形轴承以及防松蝶形弹簧，所述T形螺栓插入辊架，所述连铸辊设置在连铸辊固定架上，所述连铸辊固定架上设置有辊架，所述T形螺栓的下方设置有球面轴承和防松蝶形弹簧。2.根据权利要求1所述的可调节式连铸辊固定架组合，其特征在于，所述固定架组合还包括碟形弹簧组，所述碟形弹簧组套在T形螺栓上。3.根据权利要求2所述的可调节式连铸辊固定架组合，其特征在于，辊架设置在连铸辊固定架上，其中辊架和连铸辊之间的间隙大于0.1mm。4.根据权利要求3所述的可调节式连铸辊固定架组合，其特征在于，所述球面轴承通过T形螺栓镶进连铸辊固定架定位凹槽中。
【文档编号】B22D11/06GK205519544SQ201620057333
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年1月21日
【发明人】戚明虎
【申请人】上海梅山科技发展有限公司, 上海梅山钢铁股份有限公司