一种自动铸造机的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种自动铸造机，包括机架，机架上设有从机架的后部延伸至机架的前部的两根相互平行的第一导杆，两根第一导杆上装配有能够沿第一导杆滑动的铸造组件，机架的后部安装有第一气缸，第一气缸的活塞杆朝前设置且第一气缸的活塞杆与铸造组件传动连接，机架的前部设有从后至前向下倾斜的第一滑道，第一滑道位于第一导杆的前侧，第一滑道的上方设有加料系统，机架的中部设有一条传送带，传送带位于第一导杆的下方且传送带从左至右向下倾斜。本实用新型设计巧妙，利用加料系统配合铸造组件实现了自动铸造和自动回收加液口上的余料，提升了蓄电池上的端子等尺寸较小的零部件的生产效率和产品质量。
【专利说明】
一种自动铸造机
技术领域
[0001]本实用新型涉及蓄电池的生产，具体涉及一种自动铸造机。
【背景技术】
[0002]在蓄电池的生产过程中，需要铸造蓄电池上端子等尺寸较小的零部件，现有工艺采取人工铸造，需要工人将金属熔液倒入模具中进行铸造，在铸造完成后还需要工人手动开启模具才能取出铸造好的零件，并且残余在模具流道中的余料十分难以清除，所以采用现有技术铸造端子等尺寸较小的零部件十分耗时耗力，生产效率极低并且产品质量低。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是提出一种自动铸造机，以提升蓄电池上端子等尺寸较小的零部件的生产效率和产品质量，并且更加安全和环保。
[0004]本实用新型所述的一种自动铸造机，包括机架，所述机架上设有从所述机架的后部延伸至所述机架的前部的两根相互平行的第一导杆，两根所述第一导杆上装配有能够沿所述第一导杆滑动的铸造组件，所述机架的后部安装有第一气缸，所述第一气缸的活塞杆朝前设置且所述第一气缸的活塞杆与所述铸造组件传动连接，所述机架的前部设有从后至前向下倾斜的第一滑道，所述第一滑道位于所述第一导杆的前侧，所述第一滑道的上方设有加料系统，所述机架的中部设有一条传送带，所述传送带位于所述第一导杆的下方且所述传送带从左至右向下倾斜；
[0005]所述加料系统包括固定在所述机架上的熔炉组件，所述熔炉组件包括壳体和设置在壳体内的熔炉，所述壳体的后侧壁上设置有开口朝下且能够沿上下方向伸缩的加料头，所述加料头上连接有用于控制所述加料头上下伸缩的驱动结构，所述加料头和所述熔炉之间设有阀件，所述加料头的下方设置有加料盘，所述加料盘安装在所述机架上，所述加料盘内具有加料通道，所述加料通道的熔液入口位于所述加料盘的上表面且所述熔液入口位于所述加料头的正下方，所述加料盘的下表面设有通过所述加料通道与所述熔液入口相连通的熔液出口；
[0006]所述铸造组件包括底板、定模、动模和盖板;所述底板的下表面上设有与所述第一导杆滑动配合的导向筒，所述动模的前侧壁设有若干个内腔，所述定模与所述动模相匹配，所述定模固定在所述底板的前部且所述定模位于所述加料盘的下方，所述定模的后侧壁的左部和右部均固定有向后延伸的第二导杆，所述动模上设有两个分别与两个所述第二导杆滑动配合的孔;所述底板的前部设有两个在左右方向上间隔设置的支架，所述支架朝上设置且均位于所述定模的前侧，所述盖板的前部的左侧和右侧分别与两个所述支架的中部铰接，两个所述支架的后侧壁的上部均为从下至上向前倾斜的斜面，两个所述支架的前侧设有从后至前向下倾斜的第二滑道，所述第二滑道固定在两个所述支架上且所述第二滑道位于所述第一滑道的上方；
[0007]所述盖板位于所述加料盘的下方，所述盖板内设有用于向所述动模的内腔导入金属熔液的熔液通道，所述熔液通道的加液口位于所述盖板的上表面且所述加液口与所述熔液出口对应设置，所述盖板的下表面与所述定模和所述动模接触;所述底板的后部安装有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆与所述动模传动连接以驱动所述动模沿所述第二导杆滑动，所述底板的左边沿和右边沿分别固定有一个第三气缸，所述第三气缸从后至前向上倾斜，两个所述第三气缸的活塞杆分别与所述盖板的后部的两侧铰接;所述动模的后侧壁的左部和右部均固定有一根向后延伸的第三导杆，所述动模的后侧壁设有与所述动模的内腔一一对应的通孔，所述动模的后侧具有一块与两根所述第三导杆滑动配合的条形板，所述第三导杆的后端设有挡块，所述挡块的直径大于所述第三导杆的直径以限制所述条形板向后的位移，所述第三导杆上均套有弹簧，所述弹簧的一端抵触在所述动模的后侧壁上，所述弹簧的另一端抵触在所述条形板的前侧壁上，所述条形板的前侧壁上设有与所述通孔一一对应的顶杆，所述顶杆与所述通孔滑动配合，所述顶杆用于顶出所述动模的内腔内的铸造件，所述底板上设有让从所述动模的内腔中脱落的铸造件通过的避让孔，所述避让孔位于所述定模的后侧，所述避让孔的后边沿处设有两个向上延伸的挡板，所述挡板与所述条形板对应设置，且所述挡板的顶端到所述底板的距离大于所述条形板的下边沿到所述底板的距离。
[0008]采用上述技术方案，在铸造时，第一气缸的活塞杆处于伸出状态，盖板盖在定模和动模上且盖板位于加料盘的下方，驱动结构运行带着加料头向下移动，直至加料头的下端与熔液入口配合，此时加料头与熔炉之间的阀件开启将熔炉中的金属溶液加注到溶液入口中，金属溶液经过加料盘中的加料通道进入盖板中的加液口，然后经熔液通道进入动模的内腔中；加料结束后，驱动结构运行带着加料头向上移动，并且在这个过程中阀件自动关闭。上述阀件可设置成与加料头联动的结构，以实现自动开启和关闭的功能，也可以通过位置传感器和驱动件来配合阀件实现自动开启和关闭的功能。铸造完成后，第一气缸的活塞杆收缩，带着铸造组件向后运动，保证盖板位于加料盘的后侧且避让孔位于传送带的正上方，这是为了防止盖板翻转过程中与加料盘发生碰撞，同时使得从动模中脱落的铸造件能够落到传送带上；然后第二气缸的活塞杆收缩，使得动模向后移动，直至条形板与挡板碰撞，此时挡板上的顶杆便伸入动模的内腔中顶出铸造件，被顶出的铸造件通过避让孔落下至传送带上，传送带将铸造件传送出来进行收集;然后第三气缸的活塞杆伸出，顶着盖板向前翻转与支架碰撞，盖板与支架碰撞能够使得残余在加液口上的余料自动脱落，并且脱落的余料通过第二滑道流向第一滑道以进行回收;然后第二气缸的活塞杆伸出带着动模向前移动，直至动模与定模完全配合，这个过程中条形板在弹簧的作用下相对动模向后移动，条形板上的顶杆脱离动模的内腔，直至条形板与第三导杆上的挡块接触;然后第三气缸的活塞杆收缩使得盖板复位，最后第一气缸的活塞杆伸出使得铸造组件复位，从而完成了一个工作周期。
[0009]本实用新型设计巧妙，利用加料系统配合铸造组件实现了自动铸造和自动回收加液口上的余料，提升了蓄电池上的端子等尺寸较小的零部件的生产效率和产品质量，并且更加安全和环保。
【附图说明】
[00?0]图1为本实用新型的结构不意图；
[0011]图2为图1中铸造组件的结构示意图。
[0012]图中:I一机架;2—第一导杆;3—第一气缸;4一铸造组件;5—熔炉组件;6—加料头;7一加料盘;8—驱动结构;9一第一滑道；10一传送带；11 一恪液入口 ； 12一底板；13一第二气缸；14一挡板；15一避让孔；16一第二气缸；17一定模；18一动模；19一盖板;20一加液口 ； 21 —条形板;22一顶杆;23一第二导杆;24一第二导杆;25一第二滑道;26一支架。
【具体实施方式】
[0013]下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
[0014]如图1所示的一种自动铸造机，包括机架I，机架I上设有从机架I的后部延伸至机架I的前部的两根相互平行的第一导杆2，两根第一导杆2上装配有能够沿第一导杆2滑动的铸造组件4，机架I的后部安装有第一气缸3，第一气缸3的活塞杆朝前设置且第一气缸3的活塞杆与铸造组件4传动连接，机架I的前部设有从后至前向下倾斜的第一滑道9，第一滑道9位于第一导杆2的前侧，第一滑道9的上方设有加料系统，机架I的中部设有一条传送带10，传送带10位于第一导杆2的下方且传送带10从左至右向下倾斜；
[0015]加料系统包括固定在机架I上的熔炉组件5，熔炉组件5包括壳体和设置在壳体内的熔炉，壳体的后侧壁上设置有开口朝下且能够沿上下方向伸缩的加料头6，加料头6上连接有用于控制加料头6上下伸缩的驱动结构8，加料头6和熔炉之间设有阀件，加料头6的下方设置有加料盘7，加料盘7安装在机架I上，加料盘7内具有加料通道，加料通道的熔液入口11位于加料盘7的上表面且熔液入口 11位于加料头6的正下方，加料盘7的下表面设有通过加料通道与熔液入口 11相连通的熔液出口，为了防止加料通道内的金属溶液凝固可在加料盘7上设置加热结构；
[0016]如图2所示，铸造组件4包括底板12、定模17、动模18和盖板19;底板12的下表面上设有与第一导杆2滑动配合的导向筒，动模18的前侧壁设有若干个内腔，定模17与动模18相匹配，定模17固定在底板12的前部且定模17位于加料盘7的下方，定模17的后侧壁的左部和右部均固定有向后延伸的第二导杆24，动模18上设有两个分别与两个第二导杆24滑动配合的孔;底板12的前部设有两个在左右方向上间隔设置的支架26，支架26朝上设置且均位于定模17的前侧，盖板19的前部的左侧和右侧分别与两个支架26的中部铰接，两个支架26的后侧壁的上部均为从下至上向前倾斜的斜面，两个支架26的前侧设有从后至前向下倾斜的第二滑道25，第二滑道25固定在两个支架26上且第二滑道25位于第一滑道9的上方；
[0017]盖板19位于加料盘7的下方，盖板19内设有用于向动模18的内腔导入金属熔液的熔液通道，熔液通道的加液口 20位于盖板19的上表面且加液口 20与熔液出口对应设置，盖板19的下表面与定模17和动模18接触;底板12的后部安装有第二气缸13，第二气缸13的活塞杆与动模18传动连接以驱动动模18沿第二导杆24滑动，底板12的左边沿和右边沿分别固定有一个第三气缸16，第三气缸16从后至前向上倾斜，两个第三气缸16的活塞杆分别与盖板19的后部的两侧铰接;动模18的后侧壁的左部和右部均固定有一根向后延伸的第三导杆23，动模18的后侧壁设有与动模18的内腔对应的通孔，动模18的后侧具有一块与两根第三导杆23滑动配合的条形板21，第三导杆23的后端设有挡块，挡块的直径大于第三导杆23的直径以限制条形板21向后的位移，第三导杆23上均套有弹簧，弹簧的一端抵触在动模18的后侧壁上，弹簧的另一端抵触在条形板21的前侧壁上，条形板21的前侧壁上设有与通孔一一对应的顶杆22，顶杆22与通孔滑动配合，顶杆22用于顶出动模18的内腔内的铸造件，底板12上设有让从动模18的内腔中脱落的铸造件通过的避让孔15，避让孔15位于定模17的后侧，避让孔15的后边沿处设有两个向上延伸的挡板14，挡板14与条形板21对应设置，且挡板14的顶端到底板12的距离大于条形板21的下边沿到底板12的距离。
[0018]本实用新型各个部件的运行过程可通过单片机等控制元件来控制，通过预设的程序来控制各个部件的运行。
【主权项】
1.一种自动铸造机，其特征在于:包括机架，所述机架上设有从所述机架的后部延伸至所述机架的前部的两根相互平行的第一导杆，两根所述第一导杆上装配有能够沿所述第一导杆滑动的铸造组件，所述机架的后部安装有第一气缸，所述第一气缸的活塞杆朝前设置且所述第一气缸的活塞杆与所述铸造组件传动连接，所述机架的前部设有从后至前向下倾斜的第一滑道，所述第一滑道位于所述第一导杆的前侧，所述第一滑道的上方设有加料系统，所述机架的中部设有一条传送带，所述传送带位于所述第一导杆的下方且所述传送带从左至右向下倾斜； 所述加料系统包括固定在所述机架上的熔炉组件，所述熔炉组件包括壳体和设置在壳体内的熔炉，所述壳体的后侧壁上设置有开口朝下且能够沿上下方向伸缩的加料头，所述加料头上连接有用于控制所述加料头上下伸缩的驱动结构，所述加料头和所述熔炉之间设有阀件，所述加料头的下方设置有加料盘，所述加料盘安装在所述机架上，所述加料盘内具有加料通道，所述加料通道的熔液入口位于所述加料盘的上表面且所述熔液入口位于所述加料头的正下方，所述加料盘的下表面设有通过所述加料通道与所述熔液入口相连通的熔液出口； 所述铸造组件包括底板、定模、动模和盖板;所述底板的下表面上设有与所述第一导杆滑动配合的导向筒，所述动模的前侧壁设有若干个内腔，所述定模与所述动模相匹配，所述定模固定在所述底板的前部且所述定模位于所述加料盘的下方，所述定模的后侧壁的左部和右部均固定有向后延伸的第二导杆，所述动模上设有两个分别与两个所述第二导杆滑动配合的孔;所述底板的前部设有两个在左右方向上间隔设置的支架，所述支架朝上设置且均位于所述定模的前侧，所述盖板的前部的左侧和右侧分别与两个所述支架的中部铰接，两个所述支架的后侧壁的上部均为从下至上向前倾斜的斜面，两个所述支架的前侧设有从后至前向下倾斜的第二滑道，所述第二滑道固定在两个所述支架上且所述第二滑道位于所述第一滑道的上方； 所述盖板位于所述加料盘的下方，所述盖板内设有用于向所述动模的内腔导入金属熔液的熔液通道，所述熔液通道的加液口位于所述盖板的上表面且所述加液口与所述熔液出口对应设置，所述盖板的下表面与所述定模和所述动模接触;所述底板的后部安装有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆与所述动模传动连接以驱动所述动模沿所述第二导杆滑动，所述底板的左边沿和右边沿分别固定有一个第三气缸，所述第三气缸从后至前向上倾斜，两个所述第三气缸的活塞杆分别与所述盖板的后部的两侧铰接;所述动模的后侧壁的左部和右部均固定有一根向后延伸的第三导杆，所述动模的后侧壁设有与所述动模的内腔一一对应的通孔，所述动模的后侧具有一块与两根所述第三导杆滑动配合的条形板，所述第三导杆的后端设有挡块，所述挡块的直径大于所述第三导杆的直径以限制所述条形板向后的位移，所述第三导杆上均套有弹簧，所述弹簧的一端抵触在所述动模的后侧壁上，所述弹簧的另一端抵触在所述条形板的前侧壁上，所述条形板的前侧壁上设有与所述通孔一一对应的顶杆，所述顶杆与所述通孔滑动配合，所述顶杆用于顶出所述动模的内腔内的铸造件，所述底板上设有让从所述动模的内腔中脱落的铸造件通过的避让孔，所述避让孔位于所述定模的后侧，所述避让孔的后边沿处设有两个向上延伸的挡板，所述挡板与所述条形板对应设置，且所述挡板的顶端到所述底板的距离大于所述条形板的下边沿到所述底板的距离。
【文档编号】B22D25/04GK205519593SQ201620353028
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年4月25日
【发明人】邹修余
【申请人】重庆格林电池有限公司