一种rh用真空槽结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种RH用真空槽结构，包括真空槽本体，真空槽本体的内腔固定安装有锥形的防溅盖，防溅盖的顶端开设有通孔，真空槽本体的内腔还固定有下料漏斗，下料漏斗的底端开设有通孔，真空槽本体的外壁上连接有合金溜槽，合金溜槽位于下料漏斗的上方，并与真空槽本体的内腔连通。本实用新型提供的RH用真空槽结构，通过增设防溅盖防止钢液飞溅，有助于避免钢液飞溅，造成后续抽气设备的损坏，并进一步大幅降低真空槽本体的高度，通过增设下料漏斗，有助于降低添加合金渣料时对真空槽壁的冲击，进一步提高真空槽本体的使用寿命，有助于降低RH真空槽及其配套设备的高度，降低制造成本，进一步降低RH精炼车间整体设备标高，降低投资成本。
【专利说明】
一种RH用真空槽结构
技术领域
[0001]本实用新型属于RH炉外精炼技术领域，具体涉及一种RH用真空槽结构。
【背景技术】
[0002]目前，RH精炼炉是钢液真空精炼的主要手段，在国内外钢铁企业获得应用广泛。然而在实际的设计和应用过程中RH精炼车间吊车轨面标高过高，造成其建造成本过高，施工难度大，尤其是老厂区改造项目。所以寻求低轨面标高的RH精炼车间设计是炉外精炼设计者一直关注的问题之一。
[0003]在真空条件下RH真空精炼时钢液的喷溅高度，取决于钢液的脱氧情况，一般约6?10m。为了避免精炼时钢液的飞溅，造成后续抽气设备的损坏，一般设计真空槽高度取8m左右。真空槽作为RH精炼炉的关键装置，其自身高度，将决定配套设施标高整体加高，是RH精炼车间轨面标高过高的主要原因之一。
[0004]可见只要能够有效控制钢液喷溅，降低真空槽高度，就能够明显降低RH炉的自身高度。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的是针对真空槽高度过高导致RH精炼车间轨面标高过高，造成建造成本高、施工难度大的的问题。
[0006]为此，本实用新型提供了一种RH用真空槽结构，包括真空槽本体，真空槽本体的顶端连通着热弯管，热弯管上开设有顶枪通道，真空槽本体的底端是浸渍管，真空槽本体的内腔固定安装有锥形的防溅盖，防溅盖的底端沿周向焊接在真空槽本体的内壁上，顶端中心开设有通孔，该通孔的中心轴线与顶枪通道的中线轴线重合；
[0007]所述真空槽本体的内腔还固定有下料漏斗，下料漏斗位于防溅盖的上方，下料漏斗的顶端沿周向焊接在真空槽本体的内壁上，底端中心开设有通孔，该通孔与防溅盖顶端的通孔同轴且直径相同，下料漏斗的底端与防溅盖的顶端焊接连接；
[0008]真空槽本体的外壁上连接有合金溜槽，合金溜槽位于下料漏斗的上方，并与真空槽本体的内腔连通；
[0009]所述防溅盖的最下端距离真空槽本体底板的高度为预留净空高度，预留净空高度为I?3m。
[0010]所述防溅盖的下表面与竖直方向的夹角为30°?45°。
[0011]所述下料漏斗的下表面与水平方向的夹角为30°?45°。
[0012]所述防溅盖的下表面为曲面。
[0013]所述防溅盖的下表面为半球形。
[0014]所述防溅盖采用耐火材料制成。
[0015]所述下料漏斗采用耐磨钢板制成。
[0016]本实用新型的有益效果:本实用新型提供的这种RH用真空槽结构，通过增设防溅盖防止钢液飞溅，有助于避免钢液飞溅，造成后续抽气设备的损坏，并进一步大幅降低真空槽本体的高度，通过增设下料漏斗，有助于降低添加合金渣料时对真空槽壁的冲击，进一步提高真空槽本体的使用寿命，本实用新型有助于降低RH真空槽及其配套设备的高度，降低制造成本，进一步降低RH精炼车间整体设备标高，降低投资成本，给制造和应用带来诸多方便。
[0017]以下将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。
【附图说明】
[0018]图1是RH用真空槽结构的结构示意图。
[0019]附图标记说明:1、浸渍管;2、真空槽本体;3、热弯管;4、顶枪通道;5、合金溜槽;6、防溅盖;7、下料漏斗。
【具体实施方式】
[0020]实施例1:
[0021]为了解决真空槽高度过高导致RH精炼车间轨面标高过高，造成建造成本高、施工难度大的的问题，本实施例提供了如图1所示的一种RH用真空槽结构，包括真空槽本体2，真空槽本体2的顶端连通着热弯管3，热弯管3上开设有顶枪通道4，真空槽本体2的底端是浸渍管I，真空槽本体2的内腔固定安装有锥形的防溅盖6，防溅盖6的底端沿周向焊接在真空槽本体2的内壁上，顶端中心开设有通孔，该通孔的中心轴线与顶枪通道4的中线轴线重合；
[0022]所述真空槽本体2的内腔还固定有下料漏斗7，下料漏斗7位于防溅盖6的上方，下料漏斗7的顶端沿周向焊接在真空槽本体2的内壁上，底端开设中心有通孔，该通孔与防溅盖6底端的通孔同轴且直径相同，下料漏斗7的底端与防溅盖6的顶端焊接连接；
[0023]真空槽本体2的外壁上连接有合金溜槽5，合金溜槽5位于下料漏斗7的上方，并与真空槽本体2的内腔连通。
[0024]所述防溅盖6的最下端距离真空槽本体2底板的高度为预留净空高度，预留净空高度为I?3m。
[0025]本实施例提供的RH用真空槽结构的工作过程是:
[0026]在真空条件下，钢液进入真空槽本体2内，飞溅的钢液被防溅盖6挡住，添加合金时，合金渣料可通过合金溜槽5进入真空槽本体2内，并通过下料漏斗7的缓冲，进入钢液，有助于降低合金渣料对真空槽本体2内壁的冲击，延长真空槽本体2使用寿命;需要进行吹氧精炼或化渣操作时，顶枪先通过顶枪通道4，然后通过下料漏斗7和防溅盖6的中心通孔，对钢液进行吹氧精炼或化渣操作。
[0027]在实际设计时，以真空槽本体2内真空度为67Pa，钢液的最大高度约500m为依据，采用防溅盖6阻止钢液飞溅时，经过多次试验得出，预留净空高度在I?3m时，为最佳高度，且降低了 RH精炼车间整体设备标高，降低了投资成本。
[0028]本实用新型提供的这种RH用真空槽结构，通过增设防溅盖防止钢液飞溅，有助于避免钢液飞溅，造成后续抽气设备的损坏，并进一步大幅降低真空槽本体的高度，通过增设下料漏斗，有助于降低添加合金渣料时对真空槽壁的冲击，进一步提高真空槽本体的使用寿命，本实用新型有助于降低RH真空槽及其配套设备的高度，降低制造成本，进一步降低RH精炼车间整体设备标高，降低投资成本，给制造和应用带来诸多方便。
[0029]实施例2:
[0030]本实施例提供了如图1所示的一种RH用真空槽结构，包括真空槽本体2，真空槽本体2的顶端连通着热弯管3，热弯管3上开设有顶枪通道4，真空槽本体2的底端是浸渍管1，真空槽本体2的内腔固定安装有锥形的防溅盖6，防溅盖6的底端沿周向焊接在真空槽本体2的内壁上，顶端开设有通孔，该通孔的中心轴线与顶枪通道4的中线轴线重合；
[0031]所述真空槽本体2的内腔还固定有下料漏斗7，下料漏斗7的顶端沿周向焊接在真空槽本体2的内壁上，底端开设有通孔，该通孔与防溅盖6底端的通孔同轴直径相同，下料漏斗7的底端与防溅盖6的底端焊接连接；
[0032]真空槽本体2的外壁上连接有合金溜槽5，合金溜槽5位于下料漏斗7的上方，并与真空槽本体2的内腔连通。
[0033]所述防溅盖6的下表面与竖直方向的夹角为30°?45°。
[0034]在实际设计时，以真空槽本体2内真空度为67Pa，钢液的最大高度约500m为依据，采用防溅盖6阻止钢液飞溅时，防溅盖锥度不宜过大，经过多次试验得出，优选45°，可以降低RH精炼车间整体设备标高。
[0035]实施例3:
[0036]本实施例提供了如图1所示的一种RH用真空槽结构，包括真空槽本体2，真空槽本体2的顶端连通着热弯管3，热弯管3上开设有顶枪通道4，真空槽本体2的底端是浸渍管1，真空槽本体2的内腔固定安装有锥形的防溅盖6，防溅盖6的底端沿周向焊接在真空槽本体2的内壁上，顶端开设有通孔，该通孔的中心轴线与顶枪通道4的中线轴线重合；
[0037]所述真空槽本体2的内腔还固定有下料漏斗7，下料漏斗7的顶端沿周向焊接在真空槽本体2的内壁上，底端开设有通孔，该通孔与防溅盖6底端的通孔同轴直径相同，下料漏斗7的底端与防溅盖6的底端焊接连接；
[0038]真空槽本体2的外壁上连接有合金溜槽5，合金溜槽5位于下料漏斗7的上方，并与真空槽本体2的内腔连通。
[0039]所述下料漏斗7的下表面与水平方向的夹角为30°?45°。
[0040]在实际设计时，以真空槽本体2内真空度为67Pa，钢液的最大高度约500m为依据，在真空槽内安装加料漏斗，其锥度约45°为宜，这样真空槽整体高度至少降低约25%。
[0041 ] 实施例4:
[0042]本实施例提供了如图1所示的一种RH用真空槽结构，包括真空槽本体2，真空槽本体2的顶端连通着热弯管3，热弯管3上开设有顶枪通道4，真空槽本体2的底端是浸渍管1，真空槽本体2的内腔固定安装有锥形的防溅盖6，防溅盖6的底端沿周向焊接在真空槽本体2的内壁上，顶端开设有通孔，该通孔的中心轴线与顶枪通道4的中线轴线重合；
[0043]所述真空槽本体2的内腔还固定有下料漏斗7，下料漏斗7的顶端沿周向焊接在真空槽本体2的内壁上，底端开设有通孔，该通孔与防溅盖6底端的通孔同轴直径相同，下料漏斗7的底端与防溅盖6的底端焊接连接；
[0044]真空槽本体2的外壁上连接有合金溜槽5，合金溜槽5位于下料漏斗7的上方，并与真空槽本体2的内腔连通。
[0045]所述防溅盖6的下表面为曲面。
[0046]防溅盖6的作用是防止避免钢液的飞溅，造成后续抽气设备的损坏，防溅盖6的下表面为曲面的设计，可以使钢液在与下表面接触时，迅速滑落，需要说明的是，防溅盖6的下表面也可以是平滑的结构。
[0047]实施例5:
[0048]在实施例5的基础上，所述防溅盖6的下表面为半球形，可以使钢液在与下表面接触时，迅速滑落，也降低了钢液的飞溅高度。
[0049]实施例6:
[0050]本实施例提供了如图1所示的一种RH用真空槽结构，包括真空槽本体2，真空槽本体2的顶端连通着热弯管3，热弯管3上开设有顶枪通道4，真空槽本体2的底端是浸渍管1，真空槽本体2的内腔固定安装有锥形的防溅盖6，防溅盖6的底端沿周向焊接在真空槽本体2的内壁上，顶端开设有通孔，该通孔的中心轴线与顶枪通道4的中线轴线重合；
[0051]所述真空槽本体2的内腔还固定有下料漏斗7，下料漏斗7的顶端沿周向焊接在真空槽本体2的内壁上，底端开设有通孔，该通孔与防溅盖6底端的通孔同轴直径相同，下料漏斗7的底端与防溅盖6的底端焊接连接；
[0052]真空槽本体2的外壁上连接有合金溜槽5，合金溜槽5位于下料漏斗7的上方，并与真空槽本体2的内腔连通。
[0053]所述防溅盖6采用耐火材料制成，防溅盖6也可以为水冷结构，有助于防止钢液飞溅。由于钢液的温度极高，一般的材料无法承受高温，防溅盖6选用耐火材料可以延长其使用寿命。
[0054]实施例7:
[0055]本实施例提供了如图1所示的一种RH用真空槽结构，包括真空槽本体2，真空槽本体2的顶端连通着热弯管3，热弯管3上开设有顶枪通道4，真空槽本体2的底端是浸渍管1，真空槽本体2的内腔固定安装有锥形的防溅盖6，防溅盖6的底端沿周向焊接在真空槽本体2的内壁上，顶端开设有通孔，该通孔的中心轴线与顶枪通道4的中线轴线重合；
[0056]所述真空槽本体2的内腔还固定有下料漏斗7，下料漏斗7的顶端沿周向焊接在真空槽本体2的内壁上，底端开设有通孔，该通孔与防溅盖6底端的通孔同轴直径相同，下料漏斗7的底端与防溅盖6的底端焊接连接；
[0057]真空槽本体2的外壁上连接有合金溜槽5，合金溜槽5位于下料漏斗7的上方，并与真空槽本体2的内腔连通。
[0058]所述下料漏斗7采用耐磨钢板制成。由于合金渣料需沿着下料漏斗7下行，合金渣料与下料漏斗7的上表面会有很大的摩擦，因此需选用耐磨材料以保证下料漏斗7的寿命和正常使用，在本实施例中，优选耐磨钢板。
[0059]本实用新型提供的这种RH用真空槽结构，通过增设防溅盖防止钢液飞溅，有助于避免钢液飞溅，造成后续抽气设备的损坏，并进一步大幅降低真空槽本体的高度，通过增设下料漏斗，有助于降低添加合金渣料时对真空槽壁的冲击，进一步提高真空槽本体的使用寿命，本实用新型有助于降低RH真空槽及其配套设备的高度，降低制造成本，进一步降低RH精炼车间整体设备标高，降低投资成本，给制造和应用带来诸多方便。
[0060]以上例举仅仅是对本实用新型的举例说明，并不构成对本实用新型的保护范围的限制，凡是与本实用新型相同或相似的设计均属于本实用新型的保护范围之内。本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。
【主权项】
1.RH用真空槽结构，包括真空槽本体(2)，真空槽本体(2)的顶端连通着热弯管(3)，热弯管(3)上开设有顶枪通道(4)，真空槽本体(2)的底端是浸渍管(1)，其特征在于:真空槽本体(2)的内腔固定安装有锥形的防溅盖(6)，防溅盖(6)的底端沿周向焊接在真空槽本体(2)的内壁上，顶端中心开设有通孔，该通孔的中心轴线与顶枪通道(4)的中线轴线重合； 所述真空槽本体(2)的内腔还固定有下料漏斗(7)，下料漏斗(7)位于防溅盖(6)的上方，下料漏斗(7)的顶端沿周向焊接在真空槽本体(2)的内壁上，底端中心开设有通孔，该通孔与防溅盖(6)顶端的通孔同轴且直径相同，下料漏斗(7)的底端与防溅盖(6)的顶端焊接连接； 真空槽本体(2)的外壁上连接有合金溜槽(5)，合金溜槽(5)位于下料漏斗(7)的上方，并与真空槽本体(2)的内腔连通； 所述防溅盖(6)的最下端距离真空槽本体(2)底板的高度为预留净空高度，预留净空高度为I?3m。2.如权利要求1所述的RH用真空槽结构，其特征在于:所述防溅盖(6)的下表面与竖直方向的夹角为30°?45°。3.如权利要求1所述的RH用真空槽结构，其特征在于:所述下料漏斗(7)的下表面与水平方向的夹角为30°?45°。4.如权利要求1所述的RH用真空槽结构，其特征在于:所述防溅盖(6)的下表面为曲面。5.如权利要求4所述的RH用真空槽结构，其特征在于:所述防溅盖(6)的下表面为半球形。6.如权利要求1所述的RH用真空槽结构，其特征在于:所述防溅盖(6)采用耐火材料制成。7.如权利要求1所述的RH用真空槽结构，其特征在于:所述下料漏斗(7)采用耐磨钢板制成。
【文档编号】C21C7/10GK205576205SQ201620343687
【公开日】2016年9月14日
【申请日】2016年4月22日
【发明人】焦志远, 余嘉, 朱浪涛, 赵腾, 张虎
【申请人】中国重型机械研究院股份公司