一种压铸模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种压铸模具，包括依次设置的模胚底板、模胚方铁、模胚B板、模胚A板、模胚面板，所述模胚面板上设置有流道板，所述流道板上设置有进料口和拉料环；所述拉料环上设置有流道，所述流道的末端设置有一倒扣，所述流道板上设置有连通流道与所述进料口的连接通道，所述流道与所述模胚A板内的模腔连通。本实用新型通过在入料口处设置拉料环，同时在拉料环上设置倒扣，使得水口料能自动脱离模具型腔内的产品，同时由于倒扣设置在流道的末端，倒扣的位置很小，水口料能自动脱离模胚面板，本实用新型结构简单，使用寿命长。
【专利说明】
一种压铸模具
技术领域
[0001]本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种压铸模具。【背景技术】
[0002]如体在压铸模中使得水口料能自动脱离产品，并且水口料可自动脱落，是模具设计的重点。现有技术一般都是设置拉料环，拉料环的结构各异，现有的拉料环很多在生产 3000模次的时候就会出现冲蚀严重、变形严重、料筒与拉料环断开截面不平整、拉料环里面铝料柄不能轻易地自然下落等现象，直接影响了正常生产的连续性，而拉料环只能使用在压铸模的三板模设计中，正常的压铸三板模设计本身比两板模要复杂的多，故在拉料环的维修环节亦比两板模复杂，从维修人员的增加、维修时间的延长到生产连续性的下降直接影响了生产成本、模具维护保养成本及生产效率;对此，拉料环的改进成了非常必要的课题。【实用新型内容】
[0003]为了克服上述技术缺陷，本实用新型提供一种使用寿命长、水口料能自动脱落的压铸模具。
[0004]为了解决上述问题，本实用新型按以下技术方案予以实现的:
[0005]本实用新型所述压铸模具，包括依次设置的模胚底板、模胚B板、模胚A板、模胚面板，所述模胚面板上设置有流道板，所述流道板上设置有进料口和拉料环；
[0006]所述拉料环上设置有流道，所述流道的末端设置有一倒扣，所述流道板上设置有连通流道与所述进料口的连接通道，所述流道与所述模胚A板内的模腔连通。
[0007]进一步地，所述倒扣为一设置在所述流道末端的挡块，所述流道处于所述挡块的位置向内弯曲，使得所述流道末端形成倒扣。
[0008]进一步地，所述流道的最深位置与挡块的外表面的距离为40mm?55mm。
[0009]进一步地，所述流道的最深位置与挡块的外表面的距离为50mm。
[0010]进一步地，所述拉料环为圆柱状，其外侧壁处于底部位置设置有一凸台，所述凸台为圆环状，所述凸台沿所述圆柱状拉料环的侧壁圆周设置，所述流道板上设置有一用于安装所述拉料环的阶梯孔。
[0011]进一步地，所述凸台的侧壁上设置有一方便安装定位的平面。
[0012]进一步地，所述平面设置在所述凸台侧壁处于流道与连接通道连接的位置。
[0013]与现有技术相比，本实用新型的有益效果是:
[0014]本实用新型通过在入料口处设置拉料环，同时在拉料环上设置倒扣，使得水口料能自动脱离模具型腔内的产品，同时由于倒扣设置在流道的末端，倒扣的位置很小，水口料能自动脱离模胚面板，本实用新型结构简单，使用寿命长。【附图说明】
[0015]下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细的说明，其中:
[0016]图1是本实用新型所述压铸模具的结构示意图；
[0017]图2是本实用新型所述压铸模具的流道板的结构示意图；
[0018]图3是本实用新型所述压铸模具的拉料环的结构示意图；
[0019]图4是本实用新型所述压铸模具的拉料环的截面示意图。【具体实施方式】
[0020]以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0021]如图1?图4所示，本实用新型所述压铸模具，包括模胚底板6、模胚B板5、模胚A板 4、模胚面板1，所述模胚面板1上设置有流道板2,所述流道板2上设置有进料口 22和拉料环 3;所述拉料环3上设置有流道31，所述流道31的末端设置有一倒扣，所述流道板2上设置有连通流道31和进料口 22的连接通道21，所述流道21与所述模胚A板4内的模腔连通。
[0022]所述倒扣为一设置在所述流道31末端的挡块32,所述流道31处于所述挡块32的位置向内弯曲，使得所述流道末端形成倒扣。所述流道31的最深位置与挡块的外表面的距离A 为40mm?55mm，本实施例中的所述流道的最深位置与挡块的外表面的距离A为50mm。[〇〇23]所述拉料环3为圆柱状，其外侧壁处于底部位置设置有一凸台34,所述凸台34为圆环状，其沿所述圆柱状拉料环3圆周设置，所述流道板2上设置有一阶梯孔，用于安装所述拉料环3,所述拉料环3在流道板2与模胚面板接触的一面安装至阶梯孔内。[〇〇24]所述凸台3处于流道31与连接通道21连接的位置设置有一平面33,方便拉料环3的定位安装。
[0025]本实用新型将拉料环本身设计的料位厚度增加，以此来加大它的进料量，减少在高压状态下进料口的冲击力，在最大程度上避免了冲蚀及变形问题的发生；当进料口的料位增加后，拉料环本身温度也相应增加，这样就保证了料筒处的铝料温度与拉料环处的铝料温度基本相同，就在料筒与拉料环断开的时候，其截面也会相应平整;拉料环进料口料位的增加，同时也加大了其铝料柄自身的重量，加之冲蚀及变形问题的改善，其自然下落的问题也随之解决。
[0026]本实施例所述压铸模具的其它结构参见现有技术。[〇〇27]以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，故凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
【主权项】
1.一种压铸模具，包括依次设置的模胚底板、模胚方铁、模胚B板、模胚A板、模胚面板， 其特征在于:所述模胚面板上设置有流道板，所述流道板上设置有进料口和拉料环；所述拉料环上设置有流道，所述流道的末端设置有一倒扣，所述流道板上设置有连通 流道与所述进料口的连接通道，所述流道与所述模胚A板内的模腔连通。2.根据权利要求1所述压铸模具，所述倒扣为一设置在所述流道末端的挡块，所述流道 处于所述挡块的位置向内弯曲。3.根据权利要求2所述压铸模具，所述流道的最深位置与挡块的外表面的距离为40mm ?55mm〇4.根据权利要求3所述压铸模具，所述流道的最深位置与挡块的外表面的距离为50mm。5.根据权利要求2所述压铸模具，所述拉料环为圆柱状，其外侧壁处于底部位置设置有 一凸台，所述凸台为圆环状，所述凸台沿所述圆柱状拉料环的侧壁圆周设置，所述流道板上 设置有一用于安装所述拉料环的阶梯孔。6.根据权利要求5所述压铸模具，所述凸台的侧壁上设置有一方便安装定位的平面。7.根据权利要求6所述压铸模具，所述平面设置在所述凸台侧壁处于流道与连接通道 连接的位置。
【文档编号】B22D17/22GK205684685SQ201620648628
【公开日】2016年11月16日
【申请日】2016年6月24日 公开号201620648628.7, CN 201620648628, CN 205684685 U, CN 205684685U, CN-U-205684685, CN201620648628, CN201620648628.7, CN205684685 U, CN205684685U
【发明人】刘军, 程文浩
【申请人】广州德志金属制品有限公司