专利名称：一种制盐母液不兑卤生产氯化钾的装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种生产氯化钾的装置，特别涉及一种制盐母液不兑卤生产氯化钾的装置。
背景技术：
目前的海盐区氯化钾生产都是以制盐后排出的母液为原料，制盐母液在进入氯化钾生产系统蒸发浓缩前，都要按照一定比例向母液中兑入老卤(析出光卤石后的母液，以氯化镁为主要成分)，兑卤的母液是为了提高蒸发时的浓缩比，提高蒸发完成液中的氯化钾浓度，避免蒸发时钾盐提前析出，但是兑卤造成一部分料液在设备中的空运转，增加了生产过程的动力和能源消耗；此外，即使如此，在蒸发过程中也会析出大量的高低温盐，一般每产一吨氯化钾就会析出八到十吨的高低温盐，尤其是高温盐成分中的一水硫酸镁颗粒很细，分离时带走将近30%的氯化钾，造成目前氯化钾生产的收率普遍在70%左右。
发明内容本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种制盐母液不兑卤生产氯化钾的装置，该装置能够降低能耗，提高利用率，提高氯化钾产品的收率，进而达到降低氯化钾生产成本的目的。本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是:一种制盐母液不兑卤生产氯化钾的装置，包括依次连接的结晶器、循环泵、换冷器、保温沉降器、缓冲罐、清液泵、搅拌槽、浆料泵、压滤机、母液槽、母液泵和氯化钾生产蒸发系统。所述换冷器为列管换冷器。所述压滤机为板框压滤机。本实用新型具有的优点和积极效果是:一)通过两步除硫后，氯化钾生产蒸发系统不需要兑入老卤，使蒸发系统的处理量减少四分之一到三分之一。二)在氯化钾收率最高达85%的前提下，使蒸发系统在常压下的蒸发终止沸点由目前传统的128°C，降低到124 126°C ;能够降低蒸发系统的能耗。三)蒸发完成液保温沉降后排出的浆料中固体以氯化钠为主，不同于传统的氯化钠和一水硫酸镁混合物，使固体浆料夹带氯化钾的损失率由30%降低到5%以下。四)将蒸发完成液保温沉降后获取的蒸发浓缩完成清液经过冷却结晶，分解洗涤得到氯化钾的收率由目前传统生产的70%提高到85%。综上所述，本实用新型采用不兑入老卤进行氯化钾生产的工艺，既能为盐化工企业增加新的产品，又能够提高氯化钾生产设备的利用率，并为氯化钾的蒸发浓缩达到节能降耗的目的。
[0013]图1是本实用新型的结构示意图。图中:1、结晶器，2、循环泵，3、列管换冷器，4、保温沉降器，5、缓冲罐，6、清液泵，7、搅拌槽，8、浆料泵，9、板框压滤机，IO、母液槽，11、母液泵。
具体实施方式
为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下:请参见图1，一种制盐母液不兑卤生产氯化钾的装置，包括依次连接的结晶器1、循环泵2、换冷器3、保温沉降器4、缓冲罐5、清液泵6、搅拌槽7、浆料泵8、压滤机9、母液槽10、母液泵11和氯化钾生产蒸发系统。在本实施例中所述换冷器3为列管换冷器。所述压滤机8为板框压滤机。本实用新型的工作原理:制盐母液先进入结晶器进行冷冻，冷媒介质在列管换冷器中与原料间接换冷，并通过循环泵使料液不断循环，当料液温度合格后，排入保温沉降器，分离出的浆料去生产七水硫酸镁，溢流的清液进入缓冲罐并由清液泵转入化学反应除硫工序；清液在搅拌槽中与加入的氯化钙反应，反应后的浆料由浆料泵送入板框压滤机中进行固液分离，分离出的固相为二水硫酸钙，液相进入母液槽，再由母液泵打入氯化钾蒸发系统进行氯化钾生产。固相_■水硫酸韩用于精制生广石骨系列广品。尽管上面结合附图对本实用新型的优选实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式
，上述的具体实施方式
仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱 离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种制盐母液不兑卤生产氯化钾的装置，其特征在于，包括依次连接的结晶器、循环泵、换冷器、保温沉降器、缓冲罐、清液泵、搅拌槽、浆料泵、压滤机、母液槽、母液泵和氯化钾生产蒸发系统。
2.根据权利要求1所述制盐母液不兑卤生产氯化钾的装置，其特征在于，所述换冷器为列管换冷器。
3.根据权利要求1或2所述制盐母液不兑齒生产氯化钾的装置，其特征在于，所述压滤机为板框压滤机。
专利摘要本实用新型公开了一种制盐母液不兑卤生产氯化钾的装置，包括依次连接的结晶器、循环泵、换冷器、保温沉降器、缓冲罐、清液泵、搅拌槽、浆料泵、压滤机、母液槽、母液泵和氯化钾生产蒸发系统。本实用新型采用不兑入老卤进行氯化钾生产的工艺，既能为盐化工企业增加新的产品，又能够提高氯化钾生产设备的利用率，并为氯化钾的蒸发浓缩达到节能降耗的目的。
文档编号C01D3/08GK203048614SQ20122073623
公开日2013年7月10日 申请日期2012年12月28日 优先权日2012年12月28日
发明者李树生, 孟兴智, 刘长岩, 董连福, 赵靖, 赵淑芳, 张仂, 张苏飞 申请人:中盐制盐工程技术研究院