一种从碲化铜渣中提取铜和碲的方法
【专利摘要】本申请提供了一种从碲化铜渣中提取铜和碲的方法，包括以下步骤：a)将碲化铜渣和双氧水及硫酸混合，进行氧化浸出，得到浸出液；b)将草酸类脱铜剂与所述步骤a)得到的浸出液混合后进行反应，得到草酸铜和草酸脱铜后液；c)将还原剂与所述步骤b)得到的草酸脱铜后液混合后进行反应，得到碲；所述还原剂为亚硫酸钠或二氧化硫气体。本申请根据碲化铜渣物料的特点，采用全湿法工艺，能充分实现铜和碲的完全分离，从而达到铜和碲综合回收的目的。并且，本申请具有工艺流程简单、对设备要求很低和利于环保等优点，易于工业化生产。另外，本申请将碲化铜渣中银和硒等在氧化浸出渣中进行富集，利于进一步回收银和硒。
【专利说明】一种从碲化铜渣中提取铜和碲的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及有色金属冶炼【技术领域】，具体涉及一种从碲化铜渣中提取铜和碲的方法。
【背景技术】
[0002]碲属于一种稀散元素，其作为添加剂在冶金和化工行业已得到广泛应用。另外，碲在现代高科技领域电子和光学等材料制备中也起着重要的作用。碲常伴生于铜、铅和铋等矿中，通常很少有单独的碲矿床存在。
[0003]目前，碲主要从有色金属冶炼过程产生的副产物中通过综合回收而获得，铜阳极泥和铋精炼渣是碲工业化回收的主要来源。其中，在处理铜阳极泥的过程中，可以通过铜粉置换碲形成碲化铜的方式，将碲进行富集和回收。铜置换后一般形成的是碲化铜渣，其中，铜以单质铜和碲化亚铜的形式存在(铜价态为+1价)，碲以碲化亚铜的形式存在，价态为-2价。以质量百分比计，所述碲化铜渣的主要成分包括:30 %?60 %的Cu、15 %?30 %的 Te、I %?5% 的 Se,0.1 %?0.3% 的 B1、0.01 %?I % 的 As,0.01%?1% 的 Ag。
[0004]现有技术对上述碲化铜的处理工艺主要有硫酸化焙烧工艺、碱性氧化压力浸出工艺和萃取工艺，但是，硫酸化焙烧工艺存在焙烧时二氧化硫烟气量大、环保差和设备腐蚀严重等缺点；碱性氧化压力浸出工艺存在碲容易过氧化成6价而不被碱所浸出，碲回收率较低的缺点；萃取工艺存在有机相容易乳化、与水相分离效果差和易产生中间相的缺点。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本申请提供一种从碲化铜渣中提取铜和碲的方法，本申请提供的方法能使铜和碲完全分离，碲回收率较高，对设备要求很低，且更为环保。
[0006]本申请提供一种从碲化铜渣中提取铜和碲的方法，包括以下步骤:
[0007]a)将碲化铜渣和双氧水及硫酸混合，进行氧化浸出，得到浸出液；
[0008]b)将草酸类脱铜剂与所述步骤a)得到的浸出液混合后进行反应，得到草酸铜和草酸脱铜后液；
[0009]c)将还原剂与所述步骤b)得到的草酸脱铜后液混合后进行反应，得到碲；所述还原剂为亚硫酸钠或二氧化硫气体。
[0010]优选的，所述步骤a)中，所述硫酸的浓度为150g/L?300g/L，所述双氧水的用量为浸出液体积的10%?30% ;所述氧化浸出时的液固比为(7?10):1。
[0011]优选的，所述步骤a)中，所述氧化浸出的温度为80°C?90°C ;所述氧化浸出的时间为Ih?2h。
[0012]优选的，所述步骤a)中，还包括:将浓度为2g/L?10g/L的氯化钠与所述碲化铜渣和双氧水及硫酸的混合物进行混合，再氧化浸出，得到浸出液和浸出渣。
[0013]优选的，所述步骤a)中，所述碲化铜澄的含铜量在40% wt以上；
[0014]在所述碲化铜渣和双氧水及硫酸混合之前，还包括:将所述碲化铜渣用氯酸钠和浓度为60g/L?100g/L的硫酸进行预浸出，然后调节pH值为3?4，得到预浸出渣和预浸出液；所述氯酸钠的用量为所述碲化铜澄质量的5%?20%。
[0015]优选的，将所述预浸出液进行铜回收处理。
[0016]优选的，所述步骤b)中，所述草酸类脱铜剂选自草酸、草酸钠、草酸铵和草酸钾中的一种或多种。
[0017]优选的，所述步骤b)中，所述反应的温度为80°C?100°C;所述反应的时间为Ih?2h。
[0018]优选的，所述步骤b)中，还包括:将浓度为50g/L?100g/L的氯化钠与所述草酸类脱铜剂和所述步骤a)得到的浸出液的混合物进行混合，再反应，得到草酸铜和草酸铜脱后液。
[0019]优选的，所述步骤c)中，所述反应的温度为70°C?90°C;所述反应的时间为Ih?3h。
[0020]与现有技术相比，本申请以碲化铜渣为原料，首先采用双氧水进行氧化酸浸出，使物料中绝大部分铜和碲进入液相，得到浸出液，与银和砸等分离；然后，本申请实施例在所述氧化酸浸得到的浸出液中加入草酸类脱铜剂，通过反应而深度脱铜，使铜和碲分离，得到草酸铜和草酸脱铜后液；最后，所述草酸脱铜后液经亚硫酸钠或二氧化硫气体还原，可生成粗碲粉。本申请根据碲化铜渣物料的特点，采用全湿法工艺，能充分实现铜和碲的完全分离，从而达到铜和碲综合回收的目的。并且，本申请具有工艺流程简单、对设备要求很低和利于环保等优点，易于工业化生产。另外，本申请将碲化铜渣中银和砸等在氧化浸出渣中进行富集，利于进一步回收银和砸。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
[0022]图1为本发明实施例提供的从碲化铜渣中提取铜和碲的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0023]下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0024]本申请提供了一种从碲化铜渣中提取铜和碲的方法，包括以下步骤:
[0025]a)将碲化铜渣和双氧水及硫酸混合，进行氧化浸出，得到浸出液；
[0026]b)将草酸类脱铜剂与所述步骤a)得到的浸出液混合后进行反应，得到草酸铜和草酸脱铜后液；
[0027]c)将还原剂与所述步骤b)得到的草酸脱铜后液混合后进行反应，得到碲；所述还原剂为亚硫酸钠或二氧化硫气体。
[0028]本申请提供了一种从碲化铜渣中提取铜和碲的工艺，能使铜和碲完全分离，并达到综合回收铜和碲的目的。同时，本申请工艺流程简单，对设备要求低且环保，易于工业化生产。
[0029]参见图1，图1为本发明实施例提供的从碲化铜渣中提取铜和碲的工艺流程图。
[0030]本申请实施例首先进行氧化酸浸出(简称氧化酸浸)，即在由硫酸提供的酸性条件下，将碲化铜渣用双氧水氧化浸出，得到氧化酸浸出液(简称浸出液)。
[0031]本申请实施例以本领域技术人员熟知的碲化铜渣为原料，在所述原料中，铜以单质铜和碲化亚铜的形式存在(铜价态为+1价)，碲以碲化亚铜的形式存在，价态为-2价。本申请对所述碲化铜渣的来源没有特殊限制，以质量百分比计，所述碲化铜渣的主要成分包括:30%?60%的 Cu、15%?30%的 Te、l%?5% 的 Se、0.1%?0.3%的 B1、0.01%?1% 的 As、0.01%?1% 的 Ag。
[0032]在本申请的一个实施例中，所述碲化铜渣的含铜量在40% wt以上，属于高铜碲化铜渣；本申请实施例在所述碲化铜渣和双氧水及硫酸混合之前，还包括:将所述碲化铜渣用氯酸钠和硫酸进行预浸出，然后调节PH值为3?4，得到预浸出渣和预浸出液。
[0033]本申请优选将含铜量在40wt%以上的碲化铜渣磨碎至100目，然后在酸性环境下通过氧化反应进行预浸出，经过滤，得到预浸出液和预浸出渣。所述预浸出属于预脱铜处理(可称为预浸脱铜)，能预先脱出物料中的一部分铜，形成预浸出液，利于后续处理和降低成本；同时保证预浸出液pH = 3?4，使被氧化的碲水解而进入预浸出渣(可称为预浸脱铜渣)。
[0034]本申请实施例采用氯酸钠和硫酸对碲化铜渣进行预浸出，并可通过加入碳酸钠调节pH，保证浸出液pH值为3?4。所述氯酸钠的用量优选为所述碲化铜澄质量的5%?20%，更优选为10%?15%。所述预浸出的液固比优选为(4?6):1，此处，所述液固比指本领域技术人员熟知的水与固体的质量比。为了使被氧化的碲水解进入预浸出渣，尽可能保证碲在浸出渣中，本申请实施例可加入饱和碳酸钠溶液调节pH，保证浸出液pH值为3?4 ;如果将固体碳酸钠加入液相中，可能会造成浸出液局部pH过高，而导致铜水解也进入渣相。本申请实施例所述预浸出涉及的反应可参见式I?3:
[0035]3Cu+3H2S04+NaC103= 3CuSO 4+NaCl+3H20 式I;
[0036]3Cu2Te+6H2S04+4NaC103= 6CuSO 4+3H2Te03+4NaCl+3H20 式 2;
[0037]H2TeO3= Te02+H20式 3 ；
[0038]其中，式I所示反应为主要反应，式2所示反应为次反应，式3反应为亚碲酸在碳酸钠作用下发生水解反应。
[0039]为了将铜尽量氧化浸出到液相中，且碲尽量保证在渣中，本申请优选在低酸度和常温下(氧化)预浸出，进行预脱铜处理，过滤后，得到的预浸出液可利用本领域的常规方法回收铜，如通过铁粉置换生成海绵铜或加碳酸钠生成碱式碳酸铜；得到的预浸出渣进入下一步处理。在本申请实施例低酸度常温预浸出时，所述硫酸的浓度优选为60g/L?10g/L，更优选为65g/L?90g/L ;所述预浸出的温度优选为室温，如10°C?30°C;所述预浸出的时间优选为Ih?2h。在室温和低酸度下，本申请实施例预浸出能降低氯酸钠氧化活性，使氯酸钠主要氧化单质铜，对碲化亚铜氧化的程度相对较低。如果在高温或高酸度的条件下进行预浸出，氯酸钠活性很高，容易将大量的碲氧化浸出，不利于铜和碲更好地分离。
[0040]得到预浸出渣后，在酸性条件下，本申请实施例将其用双氧水氧化浸出，或者本申请实施例直接将低铜碲化铜渣(含铜量小于40被％的碲化铜渣属于低铜碲化铜渣，无需预浸出)用双氧水氧化浸出，经过滤，得到浸出液和浸出渣。
[0041]本申请对碲化铜渣或预浸出渣氧化浸出的酸性条件由硫酸提供，并采用双氧水进行。所述硫酸的浓度优选为150g/L?300g/L，更优选为180g/L?250g/L。所述双氧水的用量优选为浸出液体积的10%?30%，更优选为15%?25% ;在本申请的一个实施例中，采用工业级双氧水氧化浸出，双氧水含量为28%。所述氧化浸出时的液固比优选为(7?10):1，更优选为(8?9):1，此处，所述液固比指本领域技术人员熟知的水与固体的质量比。
[0042]在本申请中，双氧水酸性氧化碲化铜渣或预浸脱铜渣，使得绝大部分的铜和碲进入液相，大部分砸等成分进入渣相。本申请优选加入氯化钠，与所述碲化铜渣和双氧水及硫酸的混合物进行混合，再氧化浸出，使少量被浸出的银形成氯化银沉淀而浸出渣相，经过滤，得到的(氧化)浸出渣中富集了银和砸等成分，为回收银和砸等创造了条件，可回收砸和银等成分；而得到的浸出液进入下一步处理。本申请所述氧化浸出的温度优选为80°C?90°C;所述氧化浸出的时间优选为Ih?2h。所述氯化钠(NaCl)的加入浓度优选为2g/L?10g/L，更优选为4g/L?8g/L。
[0043]本申请实施例所述氧化浸出涉及的反应可参见式4?6:
[0044]Cu2Te+2H2S04+4H202= 2CuS0 4+H2Te03+5H20 式 4 ；
[0045]2Ag+H2S04+H202+2NaCl = Na2S04+2AgCl+2H20 式 5 ；
[0046]Se+2H202 = H 2Se03+H20式 6。
[0047]得到(氧化)浸出液后，本申请实施例在其中加入草酸类脱铜剂，通过反应进行深度脱铜，得到草酸铜和草酸脱铜后液。
[0048]在本申请中，所述草酸类脱铜剂为草酸或易溶于水的草酸盐。本申请采用所述草酸类脱铜剂脱铜，由于草酸根不与碲反应，且草酸沉淀铜比较彻底，脱铜效果更好。所述草酸类脱铜剂优选自草酸、草酸钠、草酸铵和草酸钾中的一种或多种，更优选为草酸。以草酸为脱铜剂为例，本申请实施例采用其深度脱铜时，草酸与铜反应生成草酸铜沉淀，使铜与碲分离，其中，草酸加入量可为反应所需理论量的1.1?1.4倍。经过滤，得到的滤渣为草酸铜，得到的滤液为草酸脱铜后液而进入下一步处理；反应式如式7所示:
[0049]CuS04+H2C204= CuC 204+H2S04式 7。
[0050]由于得到的草酸铜颗粒很细，容易产生胶体而不利于沉淀和过滤，本申请优选还包括加入氯化钠，与所述草酸类脱铜剂和得到的浸出液的混合物进行混合，再反应，改善草酸铜的沉降性和过滤性，得到草酸铜和草酸铜脱后液；并且，加入一定量的氯化钠可为下一步碲的还原提供催化剂Cl-。本申请控制氯化钠的浓度优选为50g/L?100g/L，更优选为60g/L?90g/L。所述反应的温度优选为80°C?100°C，更优选为85°C?95°C;所述反应的时间优选为Ih?2h。
[0051]得到草酸脱铜后液，本申请实施例在其中加入还原剂，通过反应进行还原沉碲，还原后可得到粗碲粉。
[0052]本申请以亚硫酸钠或二氧化硫气体为还原剂，优选采用亚硫酸钠还原出粗碲粉，其中，所述还原剂的加入量可为反应所需理论量的1.5?3倍。所述反应的温度优选为70°〇?90°0，更优选为75°C?85°C ;所述反应的时间优选为Ih?3h，更优选为1.5h?
2.5h。以亚硫酸钠为还原剂为例，本申请实施例还原沉碲的反应式如式8所示:
[0053]H2Te03+2Na2S03= 2Na 2S04+Te+H20 式 8。
[0054]所述还原沉碲的反应结束后，本申请实施例将得到的反应产物进行过滤，得到还原出来的碲粉和滤后液即还原后液。按照本领域常用的方法，本申请对所述还原后液和碲粉进行成分分析。结果表明，所述碲粉可作为精炼碲的原料，碲的回收率可为94%，高于现有技术的碲回收率(现有技术的碲回收率基本在80%左右)。
[0055]综上所述，本申请提供的从碲化铜渣中提取铜和碲的方法主要包括氧化浸出、深度脱铜和还原沉碲等步骤，通过全湿法工艺充分实现铜和碲的完全分离，提高了碲回收率。并且，本申请具有工艺流程简单、安全性高，对设备要求很低、设备投资少，环保性好和成本较低等优点，利于铜和碲综合回收的工业化推广。另外，本申请将碲化铜渣中银和砸等在氧化浸出渣中进行富集，利于进一步回收银和砸。
[0056]为了进一步理解本申请，下面结合实施例对本申请提供的一种从碲化铜渣中提取铜和碲的方法进行具体地描述。
[0057]实施例1
[0058](I)预浸脱铜
[0059]取碲化铜澄lkg，磨细至100目；以质量分数计，所述碲化铜澄的成分包括:Te20.1 %, Cu 52.6%, Se 1.2%,As 0.5%,Bi 0.1%、Ag 0.2%。将磨细后的碲化铜渣进行室温低酸度氧化预浸出，脱出铜和贱金属，工艺条件包括:液固比为5:1，硫酸浓度为8(^/L，氯酸钠用量为0.1kg ;反应温度为室温，反应0.5h后，加入饱和碳酸钠溶液，调节pH = 4，继续反应2h。反应结束后，将得到的反应产物进行过滤，得到滤液5.5L(含洗水)和滤饼，滤饼干重为0.63kg。
[0060]所述滤液为预浸脱铜液，其成分包括:Cu 47.8g/L、Te 0.04g/L、Se 0.02g/L、As0.85g/L，铜浸出率为50%，碲浸出率为0.1%。所述预浸脱铜液可利用常规工艺回收铜，如铁粉置换生成海绵铜或加碳酸钠生成碱式碳酸铜。
[0061]所述滤饼为预浸脱铜渣，其成分包括:Cu 41.7%, Te 31.8%, Se 1.88%, As0.05%,Bi 0.16%,Ag 0.317%。
[0062](2)氧化浸出
[0063]按照液固比为9:1，向0.63kg步骤⑴得到的预浸脱铜渣中依次加入浓度为200g/L的硫酸、浓度为4g/L的氯化钠，再加入1.15L双氧水(工业级，双氧水含量为28%)进行反应，反应温度控制在80°C，反应时间为3h。反应结束后，将得到的反应产物进行过滤，得到氧化后液7.1L (含洗水)和滤饼，滤饼干重为0.025kg。
[0064]所述氧化后液为氧化浸出液，其成分包括:Cu 36.2g/L、Te 27.6g/L、Se 0.33g/L、As 0.04g/L、Ag 0.0005g/L，铜浸出率为 97.8%，碲浸出率为 98%。
[0065]所述滤饼为浸出渣，其主成分包括:Cu 22.8%,Te 16%,Se 38%,Ag 7.96%。所述滤饼中银、砸得以富集，利于进一步回收银、砸。
[0066](3)深度脱铜
[0067]向步骤(2)所得的氧化浸出液加入草酸进行深度脱铜反应，所述草酸的加入量为反应所需理论量的1.1倍，反应温度为90°C，反应时间为Ih ;为了改善草酸铜沉降性和过滤性，在脱铜结束前加入浓度为60g/L的氯化钠。反应结束后，将得到的反应产物进行过滤，得到滤后液7.3L(含洗水)和草酸铜。
[0068]所述滤后液为草酸脱铜后液，其成分包括:Cu 0.05g/L、Te 26.3g/L、Se 0.31g/L、As 0.02g/L，铜回收率为99.8 %，碲回收率为98 %。
[0069]固体草酸铜的纯度为99%，可作为产品销售。
[0070](4)还原沉碲
[0071]向步骤(3)所得的草酸脱铜后液加入亚硫酸钠进行还原沉碲反应，所述亚硫酸钠的加入量为所需理论量的2倍，反应温度为80°C，反应时间为2h。反应结束后，将得到的反应产物进行过滤，得到滤后液7.6L(含洗水)和还原出来的碲粉194g。
[0072]所述滤后液为还原后液，其成分包括:Cu 0.04g/L、Te 0.05g/L、Se 0.005g/L、As0.02g/Lo
[0073]碲粉成分包括:Cu 0.03%, Te 98.7%, Se 1.1%，该碲粉可作为精炼碲的原料。
[0074]实施例2
[0075](I)预浸脱铜
[0076]取碲化铜澄lkg，磨细至100目；以质量分数计，所述碲化铜澄的成分包括:Te21%, Cu 40.2%, Se 2.5%, As 0.8%, Bi 0.2%, Ag 0.5%。将磨细后的碲化铜渣进行室温低酸度氧化预浸出，脱出铜和贱金属，工艺条件包括:液固比为6:1，硫酸浓度为60g/L，氯酸钠用量为0.15kg ;反应温度为室温，反应0.5h后，加入饱和碳酸钠溶液，调节pH = 4，继续反应2h。反应结束后，将得到的反应产物进行过滤，得到滤液6.4L(含洗水)和滤饼，滤饼干重为0.59kg。
[0077]所述滤液为预浸脱铜液，其成分包括:Cu 28.9g/L、Te 0.06g/L、Se 0.05g/L、As0.76g/L，铜浸出率为46%，碲浸出率为0.18%。所述预浸脱铜液可利用常规工艺回收铜，如铁粉置换生成海绵铜或加碳酸钠生成碱式碳酸铜。
[0078]所述滤饼为预浸脱铜渣，其成分包括:Cu 44.5%, Te 35.5%, Se 4.18%, As0.02%, Bi 0.33%,Ag 0.84%。
[0079](2)氧化浸出
[0080]按照液固比为8:1，向0.59kg步骤(I)得到的预浸脱铜渣中依次加入浓度为200g/L的硫酸、浓度为8g/L的氯化钠，再加入1.18L双氧水(工业级，双氧水含量为28%)进行反应，反应温度控制在80°C，反应时间为3h。反应结束后，将得到的反应产物进行过滤，得到氧化后液6.3L (含洗水)和滤饼，滤饼干重0.050kg。
[0081]所述氧化后液为氧化浸出液，其成分包括:Cu 40.8g/L、Te 32.2g/L、Se0.48g/L、As 0.02g/L、Ag 0.0005g/L，铜浸出率为98%，碲浸出率我97%。
[0082]所述滤饼为浸出渣，其主成分包括:Cu 11%,Te 14%,Se 43.2%,Ag 9.96%。所述滤饼中银、砸得以富集，利于进一步回收银、砸。
[0083](3)深度脱铜
[0084]向步骤(2)所得的氧化浸出液加入草酸进行深度脱铜反应，所述草酸的加入量为反应所需理论量的1.3倍，反应温度为90°C，反应时间我Ih ;为了改善草酸铜沉降性和过滤性，在脱铜前加入浓度为90g/L的氯化钠。反应及时后，将得到的反应产物进行过滤，得到滤后液6.6L (含洗水)和草酸铜。
[0085]所述滤后液为草酸脱铜后液，其成分包括:Cu 0.02g/L、Te 29.8g/L、Se 0.31g/L、As 0.004g/L，铜回收率为99 %，碲回收率为97 %。
[0086]固体草酸铜的纯度为99%，可作为产品销售。
[0087](4)还原沉碲
[0088]向步骤(3)所得的草酸脱铜后液加入亚硫酸钠进行还原沉碲反应，所述亚硫酸钠的加入量为所需理论量的2.5倍，反应温度为70°C，反应时间为2h。反应结束后，将得到的反应产物进行过滤，得到滤后液7L(含洗水)和还原出来的碲粉194g。
[0089]所述滤后液为还原后液，其成分包括:Cu 0.015g/L、Te 0.05g/L、Se 0.004g/L、As0.003g/Lo
[0090]碲粉成分包括:Cu 0.01%, Te 98.9%, Se I%，该碲粉可作为精炼碲的原料。
[0091]由以上实施例可知，本申请以碲化铜渣为原料，首先采用双氧水进行氧化酸浸出，使物料中绝大部分铜和碲进入液相，得到浸出液，与银和砸等分离；然后，本申请实施例在所述氧化酸浸得到的浸出液中加入草酸类脱铜剂，通过反应而深度脱铜，使铜和碲分离，得到草酸铜和草酸脱铜后液；最后，所述草酸脱铜后液经亚硫酸钠或二氧化硫气体还原，可生成粗碲粉。实践表明，所述碲粉可作为精炼碲的原料，碲的回收率可为94%，高于现有技术的碲回收率。因此，本申请根据碲化铜渣物料的特点，采用全湿法工艺，能充分实现铜和碲的完全分离，从而达到铜和碲综合回收的目的。并且，本申请具有工艺流程简单、对设备要求很低和利于环保等优点，易于工业化生产。另外，本申请将碲化铜渣中银和砸等在氧化浸出渣中进行富集，利于进一步回收银和砸。
【权利要求】
1.一种从碲化铜渣中提取铜和碲的方法，包括以下步骤: a)将碲化铜渣和双氧水及硫酸混合，进行氧化浸出，得到浸出液； b)将草酸类脱铜剂与所述步骤a)得到的浸出液混合后进行反应，得到草酸铜和草酸脱铜后液； c)将还原剂与所述步骤b)得到的草酸脱铜后液混合后进行反应，得到碲；所述还原剂为亚硫酸钠或二氧化硫气体。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤a)中，所述硫酸的浓度为150g/L?300g/L，所述双氧水的用量为浸出液体积的10%?30% ;所述氧化浸出时的液固比为(7?10)山
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤a)中，所述氧化浸出的温度为80°C?90°C ;所述氧化浸出的时间为lh?2h。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤a)中，还包括:将浓度为2g/L?10g/L的氯化钠与所述碲化铜渣和双氧水及硫酸的混合物进行混合，再氧化浸出，得到浸出液和浸出渣。
5.根据权利要求1至4任意一项所述的方法，其特征在于，所述步骤a)中，所述碲化铜渣的含铜量在40% wt以上； 在所述碲化铜渣和双氧水及硫酸混合之前，还包括:将所述碲化铜渣用氯酸钠和浓度为60g/L?100g/L的硫酸进行预浸出，然后调节pH值为3?4，得到预浸出渣和预浸出液；所述氯酸钠的用量为所述碲化铜澄质量的5%?20%。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，将所述预浸出液进行铜回收处理。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述步骤b)中，所述草酸类脱铜剂选自草酸、草酸钠、草酸铵和草酸钾中的一种或多种。
8.根据权利要求1或7所述的方法，其特征在于，所述步骤b)中，所述反应的温度为80°C?100°C ;所述反应的时间为lh?2h。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述步骤b)中，还包括:将浓度为50g/L?100g/L的氯化钠与所述草酸类脱铜剂和所述步骤a)得到的浸出液的混合物进行混合，再反应，得到草酸铜和草酸铜脱后液。
10.根据权利要求1或9所述的方法，其特征在于，所述步骤C)中，所述反应的温度为70°C?90°C ;所述反应的时间为lh?3h。
【文档编号】C01B19/02GK104445101SQ201410698581
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年11月26日 优先权日:2014年11月26日
【发明者】周松林, 陈一恒, 赵继武 申请人:阳谷祥光铜业有限公司