夹层玻璃用中间膜、夹层玻璃和夹层玻璃用中间膜的制造方法与流程

本发明涉及为层叠有2层以上的树脂层的多层结构且即使在高温下也能防止光学畸变发生的夹层玻璃用中间膜；含有该夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃；以及该夹层玻璃用中间膜的制造方法。

背景技术：

将含有增塑聚乙烯醇缩丁醛等热塑性树脂的夹层玻璃用中间膜夹在2片玻璃板之间并使之相互粘接而得到的夹层玻璃被广泛用作汽车、飞机、建筑物等的窗玻璃。

作为夹层玻璃用中间膜，不仅提出了只由1层树脂层构成的单层结构的夹层玻璃用中间膜，还提出了由2层以上的树脂层的层叠体构成的多层结构的夹层玻璃用中间膜。作为多层结构，具有第一树脂层和第二树脂层，并且，通过使第一树脂层与第二树脂层具有不同的性质，从而可以提供具有仅1层难以实现的各种性能的夹层玻璃用中间膜。

例如专利文献1中公开了由隔音层和夹着该隔音层的2层保护层构成的3层结构的夹层玻璃用中间膜。专利文献1的夹层玻璃用中间膜具有含有与增塑剂亲和性优异的聚乙烯醇缩醛树脂和大量的增塑剂的隔音层，从而发挥优良的隔音性。另一方面，保护层防止隔音层所含的大量的增塑剂渗出而导致中间膜与玻璃的粘接性降低。

然而，使用了这样的多层结构的夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃中，存在隔着夹层玻璃视觉确认外部的光线时，有时观察到光学畸变这样的问题。这样的光学畸变的发生尤其在处于高温下时变得显著。例如，车辆用挡风玻璃在夏季有时玻璃的温度会上升到80℃以上。即使在室温(25℃)下几乎观察不到光学畸变的夹层玻璃，有时在80℃以上的高温下也显著地表现出光学畸变。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007-331959号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

本发明鉴于上述现状，目的在于提供为层叠有2层以上的树脂层的多层结构且即使在高温下也能防止光学畸变发生的夹层玻璃用中间膜；含有该夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃；以及该夹层玻璃用中间膜的制造方法。

用于解决课题的手段

本发明是层叠有2层以上的树脂层的夹层玻璃用中间膜，其中，依照1996年的JIS R3202用2片透明玻璃制作夹层玻璃时，利用液态氮将所述夹层玻璃冷却后，将所述透明玻璃和所述夹层玻璃用中间膜剥离，然后将1层树脂层从该1层树脂层所直接接触的其他树脂层剥离后，剥离的1层树脂层的与所述其他树脂层接触的一侧的表面的、依照1994年的JIS B-0601所测得的单位为μm的十点平均粗糙度Rz与单位为μm的凹凸的平均间隔Sm之比以Rz/Sm表示为0.0018以下。

以下，详述本发明。

本发明人等研究了使用层叠有2层以上的树脂层的多层结构的夹层玻璃用中间膜的情况下的光学畸变发生的原因。其结果发现，树脂层间的界面有细微的凹凸，该凹凸是光学畸变发生的原因。

本发明人等进行了深入的研究，结果发现该树脂层间的界面的凹凸是在制造夹层玻璃用中间膜的工序中产生的。即，多层结构的夹层玻璃用中间膜的制造中，通常通过利用共挤出机共挤出作为各树脂层的原料的树脂组合物而得到层叠了树脂层的层叠体。共挤出时，将挤出速度等挤出条件设定为达到均匀，但是实际上挤出条件存在波动，且大幅地发生变动。这样的挤出条件的变动在所挤出的树脂层间产生畸变，该畸变导致在树脂层形成凹凸。可认为这样的凹凸即使在常温下不醒目，但在高温下却会随着树脂层柔软化而成长，从而产生光学畸变。

本发明人等进一步深入进行了研究，结果发现通过将利用共挤出机共挤出时从各挤出机向齿轮泵的树脂组合物的吸入压的变动幅度抑制在一定以下，从而可以使挤出条件均匀化，并且可以控制树脂层间的界面的凹凸的形状，从而可以降低光学畸变的发生，完成了本发明。

本发明的夹层玻璃用中间膜具有层叠有2层以上的树脂层的多层结构。例如，作为2层以上的树脂层，具有第一树脂层和第二树脂层，并且，通过使第一树脂层与第二树脂层具有不同的性质，从而可以提供具有仅1层难以实现的各种性能的夹层玻璃用中间膜。例如，为了提高夹层玻璃的隔音性，可以考虑组合隔音层与保护层。

本发明的夹层玻璃用中间膜的2层以上的树脂层优选各树脂层的折射率的差为0.03以下。更优选为0.015。由此，可以进一步抑制光学上的畸变。

所述树脂层优选含有热塑性树脂。

作为上述热塑性树脂，可举出例如，聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯、偏氟乙烯-六氟丙烯共聚物、聚三氟乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚酯、聚醚、聚酰胺、聚碳酸酯、聚丙烯酸酯、聚甲基丙烯酸酯、聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚乙烯醇缩醛、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物等。其中，上述树脂层优选含有聚乙烯醇缩醛或乙烯-乙酸乙烯酯共聚物，更优选含有聚乙烯醇缩醛。

上述树脂层优选含有聚乙烯醇缩醛和增塑剂。

作为上述增塑剂，只要是通常用于夹层玻璃用中间膜的增塑剂，就没有特别限制，可举出例如，一元有机酸酯、多元有机酸酯等有机增塑剂，有机磷酸化合物、有机亚磷酸化合物等磷酸增塑剂等。

作为上述有机增塑剂，可举出例如，二-2-乙基己酸三乙二醇酯、二-2-乙基丁酸三乙二醇酯、二正庚酸三乙二醇酯、二-2-乙基己酸四乙二醇酯、二-2-乙基丁酸四乙二醇酯、二正庚酸四乙二醇酯、二-2-乙基己酸二乙二醇酯、二-2-乙基丁酸二乙二醇酯、二正庚酸二乙二醇酯等。其中，上述树脂层优选含有二-2-乙基己酸三乙二醇酯、二-2-乙基丁酸三乙二醇酯、或二正庚酸三乙二醇酯，更优选含有二-2-乙基己酸三乙二醇酯。

上述树脂层优选含有粘接力调整剂。特别地，制造夹层玻璃时，与玻璃接触的树脂层优选含有上述粘接力调整剂。

作为上述粘接力调整剂，适合使用例如碱金属盐或碱土金属盐。作为上述粘接力调整剂，可举出例如钾、钠、镁等的盐。

作为构成上述盐的酸，可举出例如辛酸、己酸、2-乙基丁酸、丁酸、乙酸、甲酸等羧酸的有机酸，或者盐酸、硝酸等无机酸。制造夹层玻璃时，从可容易地调制玻璃与树脂层的粘接力的角度来看，与玻璃接触的树脂层优选含有镁盐作为粘接力调整剂。

上述树脂层根据需要也可以含有抗氧化剂、光稳定剂、作为粘接力调整剂的改性硅油、阻燃剂、抗静电剂、耐湿剂、热线反射剂、热线吸收剂等添加剂。

本发明的夹层玻璃用中间膜中，作为2层以上的树脂层，优选至少具有第一树脂层和第二树脂层，且上述第一树脂层所含的聚乙烯醇缩醛(以下，称为聚乙烯醇缩醛A。)的羟基量与上述第二树脂层所含的聚乙烯醇缩醛(以下，称为聚乙烯醇缩醛B。)的羟基量不同。

由于聚乙烯醇缩醛A与聚乙烯醇缩醛B的性质不同，所以可以提供具有仅1层难以实现的各种性能的夹层玻璃用中间膜。例如，在将上述第一树脂层层叠在2层的上述第二树脂层之间，并且聚乙烯醇缩醛A的羟基量比聚乙烯醇缩醛B的羟基量低的情况下，上述第一树脂层与上述第二树脂层相比，存在玻璃化转变温度变低的倾向。其结果是，上述第一树脂层变得比上述第二树脂层软，且夹层玻璃用中间膜的隔音性变高。另外，在将上述第一树脂层层叠在2层的上述第二树脂层之间，并且聚乙烯醇缩醛A的羟基量比聚乙烯醇缩醛B的羟基量高的情况下，上述第一树脂层与上述第二树脂层相比，存在玻璃化转变温度变高的倾向。其结果是，上述第一树脂层变得比上述第二树脂层硬，夹层玻璃用中间膜的耐贯通性变高。

此外，在上述第一树脂层和上述第二树脂层含有增塑剂的情况下，优选上述第一树脂层中相对于聚乙烯醇缩醛100质量份的增塑剂的含量(以下，称为含量A。)与上述第二树脂层中相对于聚乙烯醇缩醛100质量份的增塑剂的含量(以下，称为含量B。)不同。例如，在将上述第一树脂层层叠在2层的上述第二树脂层之间，并且，上述含量A比上述含量B多的情况下，上述第一树脂层与上述第二树脂层相比，存在玻璃化转变温度变低的倾向。其结果是，上述第一树脂层变得比上述第二树脂层软，且夹层玻璃用中间膜的隔音性变高。另外，在将上述第一树脂层层叠在2层的上述第二树脂层之间，并且，上述含量A比上述含量B少的情况下，上述第一树脂层与上述第二树脂层相比，存在玻璃化转变温度变高的倾向。其结果是，上述第一树脂层变得比上述第二树脂层硬，夹层玻璃用中间膜的耐贯通性变高。

作为构成本发明的夹层玻璃用中间膜的2层以上的树脂层的组合，为提高夹层玻璃的隔音性，可举出例如作为上述第一树脂层的隔音层与作为上述第二树脂层的保护层的组合。从提高夹层玻璃的隔音性的角度来说，上述隔音层优选含有聚乙烯醇缩醛X和增塑剂，上述保护层优选含有聚乙烯醇缩醛Y和增塑剂。此外，在将上述隔音层层叠在2层上述保护层之间的情况下，可以得到具有优良的隔音性的夹层玻璃用中间膜(以下，也称为隔音中间膜。)。以下，对隔音中间膜更具体地进行说明。

上述隔音中间膜中，上述隔音层具有赋予隔音性的作用。上述隔音层优选含有聚乙烯醇缩醛X和增塑剂。

上述聚乙烯醇缩醛X可以通过利用醛将聚乙烯醇缩醛化来制备。另外，上述聚乙烯醇缩醛X优选为聚乙烯醇的缩醛化物。上述聚乙烯醇通常通过将聚乙酸乙烯酯皂化而得到。

上述聚乙烯醇的平均聚合度的优选下限为200，优选上限为5000。通过将上述聚乙烯醇的平均聚合度设为200以上，从而可以提高所得的隔音中间膜的耐贯通性，通过设为5000以下，从而可以确保隔音层的成形性。上述聚乙烯醇的平均聚合度的更优选下限为500，更优选上限为4000。

需要说明的是，上述聚乙烯醇的平均聚合度通过依据JIS K6726“聚乙烯醇试验方法”的方法求出。

用于将上述聚乙烯醇缩醛化的醛的碳数的优选下限为4，优选上限为6。通过将醛的碳数设为4以上，从而可以稳定含有充分量的增塑剂，且可以发挥优良的隔音性能。另外，可以防止增塑剂的渗出。通过将醛的碳数设为6以下，从而使聚乙烯醇缩醛X的合成变得容易，并且可以确保生产率。作为上述碳数为4～6的醛，可以是直链状的醛，也可以是支链状的醛，可举出例如正丁醛、正戊醛等。

上述聚乙烯醇缩醛X的羟基量的优选上限为30摩尔％。通过将上述聚乙烯醇缩醛X的羟基量设为30摩尔％以下，从而可以含有发挥隔音性必要的量的增塑剂，并且可以防止增塑剂的渗出。上述聚乙烯醇缩醛X的羟基量的更优选上限为28摩尔％，进一步优选上限为26摩尔％，特别优选上限为24摩尔％，优选下限为10摩尔％，更优选下限为15摩尔％，进一步优选下限为20摩尔％。上述聚乙烯醇缩醛X的羟基量是将羟基所键合的亚乙基量除以主链的亚乙基总量而求得的摩尔分率以百分率(摩尔％)表示而得的值。上述羟基所键合的亚乙基量可以通过例如以JIS K6728“聚乙烯醇缩丁醛试验方法”为基准的方法测定上述聚乙烯醇缩醛X的羟基所键合的亚乙基量而求得。

上述聚乙烯醇缩醛X的缩醛基量的优选下限为60摩尔％，优选上限为85摩尔％。通过将上述聚乙烯醇缩醛X的缩醛基量设为60摩尔％以上，从而可以含有提高隔音层的疏水性、发挥隔音性所必要的量的增塑剂，并且可以防止增塑剂的渗出和白化。通过将上述聚乙烯醇缩醛X的缩醛基量设为85摩尔％以下，从而使聚乙烯醇缩醛X的合成变得容易，并且可以确保生产率。上述聚乙烯醇缩醛X的缩醛基量的下限更优选为65摩尔％，进一步优选为68摩尔％以上。

上述缩醛基量可以通过以JIS K6728“聚乙烯醇缩丁醛试验方法”为基准的方法测定上述聚乙烯醇缩醛X的缩醛基所键合的亚乙基量而求得。

上述聚乙烯醇缩醛X的乙酰基量的优选下限为0.1摩尔％，优选上限为30摩尔％。通过将上述聚乙烯醇缩醛X的乙酰基量设为0.1摩尔％以上，从而可以含有发挥隔音性所必要的量的增塑剂，并且可以防止渗出。另外，通过将上述聚乙烯醇缩醛X的乙酰基量设为30摩尔％以下，从而可以提高隔音层的疏水性，并防止白化。上述乙酰基量的更优选下限为1摩尔％，进一步优选下限为5摩尔％，特别优选下限为8摩尔％，更优选上限为25摩尔％，进一步优选上限为20摩尔％。上述乙酰基量是从主链的亚乙基总量中减去缩醛基所键合的亚乙基量和羟基所键合的亚乙基量而得的值除以主链的亚乙基总量而求得的摩尔分率以百分率(摩尔％)表示而得的值。

特别地，从使上述隔音层容易含有发挥隔音性所必要的量的增塑剂的角度来看，上述聚乙烯醇缩醛X优选为上述乙酰基量为8摩尔％以上的聚乙烯醇缩醛，或者上述乙酰基量不足8摩尔％并且缩醛基量为65摩尔％以上的聚乙烯醇缩醛。另外，上述聚乙烯醇缩醛X更优选为上述乙酰基量为8摩尔％以上的聚乙烯醇缩醛，或者上述乙酰基量不足8摩尔％并且缩醛基量为68摩尔％以上的聚乙烯醇缩醛。

上述隔音层中增塑剂的含量，相对于上述聚乙烯醇缩醛X100质量份优选下限为45质量份，优选上限为80质量份。通过将上述增塑剂的含量设为45质量份以上，从而可发挥高隔音性，通过设为80质量份以下，从而可以防止增塑剂发生渗出，并防止夹层玻璃用中间膜的透明性或粘接性降低。上述增塑剂的含量的更优选下限为50质量份，进一步优选下限为55质量份，更优选上限为75质量份，进一步优选上限为70质量份。需要说明的是，上述隔音层中增塑剂的含量，可以是夹层玻璃制作前的增塑剂含量，也可以是夹层玻璃制作后的增塑剂含量。需要说明的是，夹层玻璃制作后的增塑剂的含量可以按照以下的步骤来测定。制作夹层玻璃后，在温度25℃、湿度30％的环境下静置4周。其后，将夹层玻璃用液态氮冷却，从而将玻璃与夹层玻璃用中间膜剥离。在厚度方向上切断所得的隔音层，在温度25℃、湿度30％的环境下静置2小时后，将手指或机械插入保护层与隔音层之间，在温度25℃、湿度30％的环境下进行剥离，得到保护层和隔音层各自10g的长方形的测定试样。对于所得的测定试样，使用索氏提取器并利用乙醚对增塑剂进行提取12小时，然后进行测定试样中的增塑剂的定量，求出保护层和中间层中的增塑剂的含量。

上述隔音层的厚度的优选下限为50μm。通过将上述隔音层的厚度设为50μm以上，从而可以发挥充分的隔音性。上述隔音层的厚度的更优选下限为80μm。需要说明的是，上限没有特别限定，但考虑到作为夹层玻璃用中间膜的厚度，优选上限为300μm。

上述保护层具有防止隔音层所含的大量的增塑剂渗出而使夹层玻璃用中间膜与玻璃的粘接性降低，还对夹层玻璃用中间膜赋予耐贯通性的作用。

上述保护层优选含有例如聚乙烯醇缩醛Y和增塑剂，更优选含有比聚乙烯醇缩醛X的羟基量大的聚乙烯醇缩醛Y和增塑剂。

上述聚乙烯醇缩醛Y可以通过利用醛将聚乙烯醇缩醛化来制备。另外，上述聚乙烯醇缩醛Y优选为聚乙烯醇的缩醛化物。上述聚乙烯醇通常通过将聚乙酸乙烯酯皂化而得。

另外，上述聚乙烯醇的平均聚合度的优选下限为200，优选上限为5000。通过将上述聚乙烯醇的平均聚合度设为200以上，从而可以提高夹层玻璃用中间膜的耐贯通性，通过设为5000以下，从而可以确保保护层的成形性。上述聚乙烯醇的平均聚合度的更优选下限为500，更优选上限为4000。

用于将上述聚乙烯醇缩醛化的醛的碳数的优选下限为3，优选上限为4。通过将醛的碳数设为3以上，从而使夹层玻璃用中间膜的耐贯通性变高。通过将醛的碳数设为4以下，从而使聚乙烯醇缩醛Y的生产率提高。

作为上述碳数为3～4的醛，可以是直链状的醛，也可以是支链状的醛，可举出例如正丁醛等。

上述聚乙烯醇缩醛Y的羟基量的优选上限为33摩尔％，优选下限为28摩尔％。通过将上述聚乙烯醇缩醛Y的羟基量设为33摩尔％以下，从而可以防止夹层玻璃用中间膜的白化。通过将上述聚乙烯醇缩醛Y的羟基量设为28摩尔％以上，从而夹层玻璃用中间膜的耐贯通性变高。

上述聚乙烯醇缩醛Y的缩醛基量的优选下限为60摩尔％，优选上限为80摩尔％。通过将上述缩醛基量设为60摩尔％以上，从而可以含有发挥充分的耐贯通性所必要的量的增塑剂。通过将上述缩醛基量设为80摩尔％以下，从而可以确保上述保护层与玻璃的粘接力。上述缩醛基量的更优选下限为65摩尔％，更优选上限为69摩尔％。

上述聚乙烯醇缩醛Y的乙酰基量的优选上限为7摩尔％。通过将上述聚乙烯醇缩醛Y的乙酰基量设为7摩尔％以下，从而可以提高保护层的疏水性，并防止白化。上述乙酰基量的更优选上限为2摩尔％，优选下限为0.1摩尔％。需要说明的是，聚乙烯醇缩醛A、B和Y的羟基量、缩醛基量和乙酰基量可以利用与聚乙烯醇缩醛X相同的方法来测定。

上述保护层中增塑剂的含量相对于100质量份上述聚乙烯醇缩醛Y优选下限为20质量份，优选上限为45质量份。通过将上述增塑剂的含量设为20质量份以上，从而可以确保耐贯通性，通过设为45质量份以下，从而可以防止增塑剂的渗出，而防止夹层玻璃用中间膜的透明性和粘接性的降低。上述增塑剂的含量的更优选下限为30质量份，进一步优选下限为35质量份，更优选上限为43质量份，进一步优选上限为41质量份。从进一步提高夹层玻璃的隔音性的角度来看，优选上述保护层中增塑剂的含量比上述隔音层中增塑剂的含量少。需要说明的是，上述保护层中增塑剂的含量可以是夹层玻璃制作前的增塑剂含量，也可以是夹层玻璃制作后的增塑剂含量。需要说明的是，夹层玻璃制作后增塑剂的含量可以通过与上述隔音层相同的步骤来测定。

从进一步提高夹层玻璃的隔音性的角度来看，优选聚乙烯醇缩醛Y的羟基量比聚乙烯醇缩醛X的羟基量大，更优选大1摩尔％以上，进一步优选大5摩尔％以上，特别优选大8摩尔％以上。通过调整聚乙烯醇缩醛X和聚乙烯醇缩醛Y的羟基量，从而可以控制上述隔音层和上述保护层中增塑剂的含量，且上述隔音层的玻璃化转变温度变低。其结果是，夹层玻璃的隔音性进一步提高。

另外，从夹层玻璃的隔音性进一步提高的角度来看，相对于上述隔音层中聚乙烯醇缩醛X100质量份而言的增塑剂的含量(以下，也称为含量X。)优选比相对于上述保护层中聚乙烯醇缩醛Y100质量份而言的增塑剂的含量(以下，也称为含量Y。)多，更优选多5质量份以上，进一步优选多15质量份以上，特别优选多20质量份以上。通过调整含量X和含量Y，从而使上述隔音层的玻璃化转变温度变低。其结果是，夹层玻璃的隔音性进一步提高。

上述保护层的厚度只要调整到能发挥上述保护层的作用的范围即可，没有特别限定。然而，在上述保护层上具有凹凸的情况下，为了抑制凹凸向与直接接触的上述隔音层的界面的转印，优选在可能的范围内使其变厚。具体地，上述保护层的厚度的优选下限为100μm，更优选下限为300μm，进一步优选下限为400μm，特别优选下限为450μm。对上述保护层的厚度的上限没有特别限定，但为了确保隔音层的厚度为能达到充分的隔音性的程度，实质上500μm左右为上限。

作为制造上述隔音中间膜的方法，没有特别限制，例如可举出将上述隔音层和保护层通过挤出法、压延法、冲压法等通常的制膜法制膜为片状后进行层叠的方法等。

本发明的夹层玻璃用中间膜依照1996年的JIS R3202用2片透明玻璃制作夹层玻璃时，利用液态氮将所述夹层玻璃冷却后，将所述透明玻璃和所述夹层玻璃用中间膜剥离，然后将1层树脂层从该1层树脂层所直接接触的其他树脂层剥离后，剥离的1层树脂层的与所述其他树脂层接触的一侧的表面的、依照1994年的JIS B-0601所测得的单位为μm的十点平均粗糙度Rz与单位为μm的凹凸的平均间隔Sm之比以Rz/Sm表示为0.0018以下。

如上所述，光学畸变发生的原因在于树脂层间的界面的凹凸，但直接观察树脂层间的界面的凹凸是极其困难的。取代直接观察树脂层间的界面的凹凸，可以剥离树脂层，并通过测定剥离后的树脂层的表面的凹凸来间接地评价树脂层间的界面的凹凸。而且，通过将该剥离后的树脂层的表面的凹凸的十点平均粗糙度Rz(μm)与凹凸的平均间隔Sm(μm)之比(Rz/Sm)设为一定以下，从而可以抑制树脂层的界面的凹凸所引起的光学畸变的发生。可认为这是因为像透镜那样使光折射而发散或会聚的效果发生降低的缘故。上述Rz/Sm优选为0.0164以下，更优选为0.00120以下，进一步优选为0.0110以下，特别优选为0.0100以下。

本发明的夹层玻璃用中间膜，从最能抑制光学畸变的发生的角度来看，最优选在夹层玻璃用中间膜的整个面满足上述Rz/Sm，但也可以在夹层玻璃用中间膜的一部分区域满足上述Rz/Sm。例如，在将使用了本发明的夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃用于车辆用的挡风玻璃的情况下，如图3所示，优选至少从该车辆用的挡风玻璃的下端起15～30cm的区域内的夹层玻璃用中间膜满足上述Rz/Sm。拉伸夹层玻璃用中间膜时，Rz/Sm的值有变高的倾向。另外，越靠近车辆用的挡风玻璃的下端，夹层玻璃用中间膜越有被拉伸的倾向，其中，从车辆用的挡风玻璃的下端起15～30cm的区域容易被拉伸，并且，由于是容易进入到驾驶员的视野的区域，因此更显著地感觉到光学畸变。因此，通过至少从车辆用的挡风玻璃的下端起15～30cm的区域内的夹层玻璃用中间膜满足上述Rz/Sm，从而可以更加显著地感觉到光学畸变的抑制。

图1的夹层玻璃用中间膜是层叠有树脂层20和树脂层30的2层结构的夹层玻璃用中间膜。本发明中，使用该2层结构的夹层玻璃用中间膜和2片透明玻璃1来制作夹层玻璃时，利用液态氮将该夹层玻璃冷却后将透明玻璃1与夹层玻璃用中间膜剥离后，从2层结构的夹层玻璃用中间膜的树脂层30将树脂层20剥离后，测定剥离的树脂层20的与树脂层30接触的一侧的表面21的十点平均粗糙度Rz和凹凸的平均间隔Sm。

图2的夹层玻璃用中间膜是按照树脂层20、树脂层10和树脂层30这个顺序层叠而得的3层结构的夹层玻璃用中间膜。本发明中，使用该3层结构的夹层玻璃用中间膜和2片透明玻璃1来制作夹层玻璃时，利用液态氮将该夹层玻璃冷却后将透明玻璃1与夹层玻璃用中间膜剥离后，从3层结构的夹层玻璃用中间膜的树脂层10将树脂层20剥离后，测定剥离的树脂层20的与树脂层10接触的一侧的表面21的十点平均粗糙度Rz和凹凸的平均间隔Sm。

上述树脂层间的剥离按照以下的步骤进行。首先，通过将夹层玻璃用液态氮冷却，从而将玻璃和夹层玻璃用中间膜剥离。然后，将剥离的夹层玻璃用中间膜切成纵5cm×横5cm，并在温度25℃、湿度30％的环境下静置2小时。将手指或机械插入A层和B层之间，在温度25℃、湿度30％的环境下以速度1～5cm/s的条件进行剥离。通过将温度、湿度和剥离速度设为恒定，从而可以抑制测定值的偏差。剥离只要满足该条件，就可以使用机械进行，也可以用手指手动进行。

若刚刚进行上述树脂层间的剥离后就测定表面的十点平均粗糙度Rz、凹凸的平均间隔Sm，则测定值有时会产生偏差。因此，十点平均粗糙度Rz和凹凸的平均间隔Sm的测定优选在温度25℃、湿度30％的环境下静置2小时后进行。

这样，在一定的条件下剥离树脂层并静置后，测定剥离的树脂层的表面的十点平均粗糙度Rz和凹凸的平均间隔Sm。

需要说明的是，本说明书中，十点平均粗糙度Rz和凹凸的平均间隔Sm是基于JIS B 0601(1994)“表面粗糙度定义和表达”中的规定而测得的。另外，上述十点平均粗糙度Rz和凹凸的平均间隔Sm可以使用例如高精度形状测定系统(基恩仕公司制“KS-1100”，尖端头型号“LT-9510VM”)等容易地测定。此时，优选将测定条件设为：工作台移动速度为1000μm/s，X轴的测定间距为10μm，Y轴的测定间距为10μm，并将测定视野在夹层玻璃用中间膜制造时的挤出时的流动方向上设为2.5cm，在与所述流动方向垂直的方向上设为1cm而进行评价。所得的数据可以用解析软件(例如基恩仕公司制，KS-Analyzer)进行解析。利用线粗糙度(1994JIS)解析在水平线条件下测量粗糙度轮廓。对所测量的轮廓实施截止值(cut-off value)为2.50mm、简单平均(simple average)为±12的高度平滑修正，然后测量了Rz和Sm。Rz、Sm使用了在图像的垂直方向上离开1mm以上的任意3点的平均值。对于B层与C层之间，也利用同样的方法剥离，并测定剥离的C层的B层一侧的表面的十点平均粗糙度Rz和凹凸的平均间隔Sm。

上述剥离的树脂层的表面的十点平均粗糙度Rz优选为2.0μm以下。通过上述Rz为2.0μm以下，从而可以更进一步防止光学畸变的发生。上述Rz更优选为1.8μm以下，进一步优选为1.35μm以下，特别优选为1.1μm以下，最优选为0.9μm以下。

上述剥离的树脂层的表面的凹凸的平均间隔Sm优选为190μm以上。通过上述Sm为190μm以上，从而可以更进一步防止光学畸变的发生。上述Sm更优选为300μm以上。

下述的夹层玻璃用中间膜也是本发明之一，即，为层叠有2层以上的树脂层的夹层玻璃用中间膜，其中，制作夹层玻璃之前的该夹层玻璃用中间膜将1层树脂层从该1层树脂层所直接接触的其他树脂层剥离后，剥离的1层树脂层的与所述其他树脂层接触的一侧的表面的、依据1994年的JIS B-0601所测得的十点平均粗糙度Rz(μm)与凹凸的平均间隔Sm(μm)之比(Rz/Sm)为0.00110以下。

制作夹层玻璃之前的所述夹层玻璃用中间膜的上述Rz/Sm为上述值，也可以抑制高温下的光学畸变的发生。制作夹层玻璃之前的所述夹层玻璃用中间膜的上述Rz/Sm优选为0.00100以下，更优选为0.00080以下。除了用液态氮冷却夹层玻璃且并未将玻璃板与夹层玻璃用中间膜剥离以外，制作夹层玻璃之前的所述夹层玻璃用中间膜的上述Rz/Sm可以通过与夹层玻璃制作后的上述Rz/Sm同样的方法来测定。

夹层玻璃制作前的上述剥离的树脂层的表面的十点平均粗糙度Rz优选为1.5μm以下。通过上述Rz为1.5μm以下，从而可以更进一步防止光学畸变的发生。上述Rz更优选为1.2μm以下，进一步优选为1.0μm以下。

夹层玻璃制作前的上述剥离的树脂层的表面的凹凸的平均间隔Sm优选为190μm以上。通过上述Sm为190μm以上，从而可以更进一步防止光学畸变的发生。上述Sm更优选为300μm以上。

作为用于将夹层玻璃制作后的上述剥离的树脂层的表面的Rz/Sm设为0.0018以下，另外将夹层玻璃制作前的上述剥离的树脂层的表面的Rz/Sm设为0.00110以下的方法，可考虑将利用共挤出机共挤出作为上述各树脂层的原料的树脂组合物时的各挤出机30秒以内的吸入压的变动幅度控制在0.5％以下的方法。通过将30秒以内的吸入压的变动幅度设为0.5％以下，从而可以抑制挤出后的树脂层间产生畸变，并抑制树脂层间的界面的凹凸的形成。上述吸入压的变动幅度优选为0.3％以下，更优选为0.2％以下。

需要说明的是，上述吸入压变动的控制可举出例如在共挤出机的齿轮泵的入口设置压力测定装置，将通过该压力测定装置测得的吸入压的数据实时发送至计算机，基于该数据精密地变动挤出速度的方法等。

下述的夹层玻璃用中间膜的制造方法也是本发明之一，即，为制造层叠有2层以上的树脂层的夹层玻璃用中间膜的方法，该方法具有利用共挤出机将作为上述2层以上的树脂层的原料的树脂组合物共挤出而得到层叠有2层以上的树脂层的层叠体的工序，且将利用上述共挤出机进行共挤出时的各挤出机30秒以内的吸入压的变动幅度设为0.5％以下。

本发明的夹层玻璃用中间膜为了确保夹层玻璃制造时的脱气性，至少在一个表面可以具有多个凹部和多个凸部。由此，可以确保夹层玻璃的制造时的脱气性。上述凹凸可以仅在一个表面上具有，也可以在夹层玻璃用中间膜的两面上具有。

本发明的夹层玻璃用中间膜优选在至少一个表面上具有多个凹部。从更进一步抑制光学畸变的发生的观点来看，所述具有多个凹部的表面依照1994年的JIS B-0601所测得的十点平均粗糙度Rz优选为60μm以下，更优选为50μm以下。从使夹层玻璃制造时的脱气性变得更加良好的观点来看，所述具有多个凹部的表面依照1994年的JIS B-0601所测得的十点平均粗糙度Rz优选为10μm以上，更优选为20μm以上。

在本发明的夹层玻璃用中间膜在至少一个表面上具有多个凹部和多个凸部的情况下，作为赋予上述凹凸的方法，没有特别限制，可举出压花辊法，压延辊法，异形挤出法，利用了熔体破裂的挤出唇形压花法等。其中，在赋予凹凸时，选择凹凸并不转印至各树脂层间的界面的条件是重要的。近年来，也提出了通过对利用共挤出机进行共挤出时模具的唇的形状进行设计来赋予凹凸的、所谓唇形法，且由于凹凸并不转印至各树脂层间的界面上，故优选。

本发明的夹层玻璃用中间膜可适合用于车辆用途，并且尤其可适合用于车辆用的挡风玻璃。

将本发明的夹层玻璃用中间膜层叠在一对玻璃板之间的夹层玻璃也是本发明之一。

上述玻璃板可以使用通常所用的透明板玻璃。例如，可举出浮法玻璃板、抛光玻璃板、模压玻璃板、嵌丝玻璃、夹丝玻璃板、着色的玻璃板、热线吸收玻璃、热线反射玻璃、生玻璃等无机玻璃。另外，也可以使用在玻璃的表面具有紫外线遮蔽涂层的紫外线遮蔽玻璃。此外，也可以使用聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚碳酸酯、聚丙烯酸酯等的有机塑料板。

作为上述玻璃板，也可使用2种以上的玻璃板。例如，可举出在透明浮法玻璃板与生玻璃之类的着色了的玻璃板之间层叠有本发明的夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃。另外，作为上述玻璃板，也可使用2种以上厚度不同的玻璃板。

发明效果

根据本发明，可以提供为层叠有2层以上的树脂层的多层结构的且即使在高温下也能防止光学畸变发生的夹层玻璃用中间膜；含有该夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃；以及该夹层玻璃用中间膜的制造方法。

附图说明

图1是在2层结构的夹层玻璃用中间膜中对测定十点平均粗糙度Rz和凹凸的平均间隔Sm的表面进行说明的示意图。

图2是在3层结构的夹层玻璃用中间膜中对测定十点平均粗糙度Rz和凹凸的平均间隔Sm的表面进行说明的示意图。

图3是表示在用于车辆用的挡风玻璃的情况下夹层玻璃用中间膜应该满足本发明中规定的Rz/Sm的至少一部分区域的示意图。

具体实施方式

以下，列举出实施例对本发明的方式进行更详细的说明，但本发明并不只限定于这些实施例。

(实施例1)

(1)中间层用树脂组合物的制备

相对于100质量份通过将平均聚合度为2400的聚乙烯醇利用正丁醛进行缩醛化而得到的聚乙烯醇缩丁醛(乙酰基量12.0摩尔％，缩丁醛基量65.0摩尔％，羟基量23.0摩尔％)，添加60质量份的作为增塑剂的二-2-乙基己酸三乙二醇酯(3GO)，利用混合辊充分地混炼，得到中间层用树脂组合物。

(2)保护层用树脂组合物的制备

相对于100质量份通过将平均聚合度为1700的聚乙烯醇利用正丁醛进行缩醛化而得到的聚乙烯醇缩丁醛(乙酰基量1.0摩尔％，缩丁醛基量69.0摩尔％，羟基量30.0摩尔％)，添加40质量份的作为增塑剂的二-2-乙基己酸三乙二醇酯(3GO)，用混合辊充分地混炼，得到保护层用树脂组合物。

(3)夹层玻璃用中间膜的制作

通过使用共挤出机共挤出所得的中间层用树脂组合物和保护层用树脂组合物，从而得到按照由保护层用树脂组合物形成的厚度350μm的A层(保护层)、由中间层用树脂组合物形成的厚度100μm的B层(中间层)以及由保护层用树脂组合物形成的厚度350μm的C层(保护层)的顺序层叠而得的三层结构的夹层玻璃用中间膜。对于此时所用的共挤出机，通过在齿轮泵的入口设置压力测定装置，将由该压力测定装置测得的吸入压的数据实时发送至计算机，并基于该数据精密地改变挤出速度的方法，从而将各挤出机30秒以内的吸入压的变动幅度抑制为0.4％以下。

(4)凹凸的赋予

作为第一工序，通过下述的步骤将随机的凹凸形状转印到夹层玻璃用中间膜的两面。首先，使用喷砂剂向铁辊表面施加随机的凹凸后，对该铁辊进行垂直磨削，并且进一步用更细微的喷砂剂对磨削后的平坦部分施加细微的凹凸，由此得到具有粗大的主压花和细微的次压花的相同形状的1对辊。使用这1对辊作为凹凸形状转印装置，将随机的凹凸形状转印到所得的夹层玻璃用中间膜的两面。作为此时的转印条件，将夹层玻璃用中间膜的温度设为80℃，上述辊的温度设为145℃，线速设为10m/min，冲压线压力设为50～100kN/m。利用JIS B 0601(1994)的十点平均粗糙度Rz测定赋形后的夹层玻璃用中间膜的表面粗糙度，其结果为35μm。测定通过对使用表面粗糙度测定器(小坂研究所公司制、SE1700α)而测得的数字信号进行数据处理而得到。在测定方向相对于刻线为垂直方向，截止值＝2.5mm，基准长度＝2.5mm，评价长度＝12.5mm，触针的尖端半径＝2μm，尖端角度＝60cμ测定速度＝0.5mm/s的条件下进行测定。

作为第二工序，通过下述的步骤将底部连续的槽状(刻线状)的凹凸赋予夹层玻璃用中间膜的表面。将使用三角形斜线型磨对表面实施了研磨加工的金属辊与具有45～75的JIS硬度的橡胶辊所构成的一对辊用作凹凸形状转印装置，使在第一工序中转印了随机的凹凸形状的夹层玻璃用中间膜通过该凹凸形状转印装置，在夹层玻璃用中间膜的A层的表面赋予了底部连续的槽状(刻线状)即凹部平行且等间隔地排列而得的凹凸。作为此时的转印条件，将夹层玻璃用中间膜的温度设为75℃，辊温度设为130℃，线速设为10m/min，膜宽度设为1.5m，冲压压力设为500kPa。

接着，除了使用凹凸形状不同的金属辊以外，对夹层玻璃用中间膜的C层的表面实施与上述相同的操作，并赋予底部连续的槽状(刻线状)的凹部。此时，将赋予在A层的表面的底部连续的槽状(刻线状)的凹部与赋予在C层的表面的底部连续的槽状(刻线状)的凹部的交叉角度设为10°。

利用JIS B 0601(1994)的十点平均粗糙度Rz测定最终所得的夹层玻璃用中间膜的表面粗糙度，其结果为50μm。测定通过对使用表面粗糙度测定器(小坂研究所公司制、SE1700α)而测得的数字信号进行数据处理而得到。在测定方向相对于刻线为垂直方向，截止值＝2.5mm，基准长度＝2.5mm，评价长度＝12.5mm，触针的尖端半径＝2μm，尖端角度＝60°，测定速度＝0.5mm/s的条件下进行测定。

(5)夹层玻璃的制造

将所得的夹层玻璃用中间膜夹在依照JIS R3202(1996)的二片透明玻璃板(纵30cm×横30cm×厚度2.5mm)之间，并切掉伸出的部分，将所得的夹层玻璃构成体移至橡胶袋内，并将橡胶袋连接到抽吸减压机，在加热的同时在-60kPa(绝对压力16kPa)的减压下保持10分钟，加热以使得夹层玻璃构成体的温度(预备压接温度)达到70℃后，返回到大气压，结束预备压接。

将预备压接后的夹层玻璃构成体加入到高压釜中，在温度140℃、压力1300kPa的条件下保持10分钟后，将温度降低到50℃并返回到大气压，由此结束主压接，得到夹层玻璃。

(6)界面的凹凸的测定

通过将所得的夹层玻璃用液态氮冷却，从而将玻璃与夹层玻璃用中间膜剥离。将剥离的夹层玻璃用中间膜切成纵5cm×横5cm，并在温度25℃、湿度30％的环境下静置2小时。

将手指插入A层与B层之间，一只手抓住A层，另一只手抓住B层，用两手以1～2cm/s的速度进行剥离。剥离后，进一步在温度25℃、湿度30％的环境下静置2小时。其后，依照JIS B 0601(1994)，使用高精度形状测定系统(基恩仕公司制，“KS-1100”尖端头型号“LT-9510VM”)测定剥离的A层的B层一侧的表面，测定夹层玻璃制作后的十点平均粗糙度Rz和凹凸的平均间隔Sm。需要说明的是，将测定条件设为：工作台移动速度为1000μm/s，X轴的测定间距为10μm，Y轴的测定间距为10μm，并将测定视野设为在夹层玻璃用中间膜制造时的挤出时流动方向上为2.5cm，在与所述流动方向垂直的方向上为1cm，从而进行了评价。对所得的数据利用解析软件KS-Analyzer(基恩仕公司制)进行解析。利用解析软件，使用水平线，测量了线粗糙度(1994JIS)。实施截止值为2.50mm、简单平均为±12的高度平滑修正，测量了线粗糙度。Rz、Sm使用了在图像的垂直方向上离开1mm以上的任意3点的平均值。对于B层与C层之间，也用同样的方法剥离，并测定剥离的C层的B层一侧的表面的十点平均粗糙度Rz和凹凸的平均间隔Sm。另外，对于制作夹层玻璃之前的界面的凹凸来说，除了省略了利用液态氮冷却夹层玻璃的工序以外，也通过同样的方法进行了测定。

(7)增塑剂的含量的测定

制作夹层玻璃后，在温度25℃、湿度30％的环境下静置4周。其后，通过将夹层玻璃利用液态氮冷却，从而将玻璃和夹层玻璃用中间膜剥离。在厚度方向上切断所得的保护层和中间层，在温度25℃、湿度30％的环境下静置2小时后，将手指或机械插入保护层与中间层之间，在温度25℃、湿度30％的环境下进行剥离，对于保护层和中间层，各自得到10g的长方形的测定试样。对于所得的测定试样，使用索氏提取器，利用乙醚提取增塑剂12小时后，进行测定试样中的增塑剂的定量，求出保护层和中间层中的增塑剂的含量。

(实施例2)

将各挤出机30秒以内的吸入压的变动幅度抑制为0.2％以下，除此以外，与实施例1同样地操作，制作出夹层玻璃用中间膜和夹层玻璃，并测定界面的凹凸。

(实施例3)

省去了第二工序，除此以外，与实施例1同样地操作，制作出夹层玻璃用中间膜和夹层玻璃，并测定界面的凸凹。

(实施例4)

将各挤出机30秒以内的吸入压的变动幅度控制为0.4％以下，并且在凹凸的赋予中将第一工序的冲压线压力改变为5～49.9kN/m，除此以外，与实施例1同样地操作，制作出夹层玻璃用中间膜和夹层玻璃。

(实施例5)

将各挤出机30秒以内的吸入压的变动幅度抑制为0.2％以下，除此以外，与实施例4同样地操作，制作出夹层玻璃用中间膜和夹层玻璃，并测定界面的凹凸。

(实施例6)

通过共挤出机共挤出时作为模具而使用具有唇形法用的唇形状的模具，此时，作为唇形模具而使用唇形的间隙为0.7～1.4mm的模具，并将模具入口的树脂组合物的温度调节至150～270℃，将唇形模具的温度调节至210℃，线速度为10m/分钟，将各挤出机30秒以内的吸入压的变动幅度抑制为0.4％以下，除此以外，在与实施例2同样的条件下进行挤出。另外，省去了凹凸的赋予的第一工序，除此以外，与实施例2同样地操作，制作出夹层玻璃用中间膜和夹层玻璃，并测定界面的凸凹。

(实施例7)

省去了工序2，除此以外，与实施例6同样地操作，制作出夹层玻璃用中间膜和夹层玻璃，并测定界面的凸凹。

(实施例8)

利用传动烘箱进行加热以使得实施例4的夹层玻璃用中间膜的膜表面温度达到120℃，以5cm～15cm/s的速度进行拉伸以使得达到加热前的长度的1.3倍，利用夹具固定以维持1.3倍拉伸，然后用25℃的水冷却。在将冷却了的膜固定的状态下，在温度25℃、湿度30％的环境下静置12小时，使之干燥。干燥后，用与实施例1相同的方法制作夹层玻璃，并测定界面的凸凹。

(实施例9)

使用实施例7的夹层玻璃用中间膜代替实施例4的夹层玻璃用中间膜，除此以外，用与实施例8相同的方法制作夹层玻璃，并测定界面的凸凹。

(实施例10)

用传动烘箱进行加热以使得实施例3的夹层玻璃用中间膜的膜表面温度达到120℃，以5cm～15cm/s的速度进行拉伸以使得达到加热前的长度的1.3倍，利用夹具固定以维持1.3倍拉伸，然后利用25℃的水冷却。在将冷却了的膜固定的状态下，在温度25℃、湿度30％的环境下静置12小时，使之干燥。干燥后，利用与实施例1相同的方法制作夹层玻璃，并测定界面的凸凹。

(实施例11、12)

改变中间层所用的聚乙烯醇缩丁醛的乙酰基量、缩丁醛基量、羟基量，除此以外，与实施例3同样地操作，制作出夹层玻璃用中间膜和夹层玻璃，并测定界面的凸凹。

(实施例13、14)

改变保护层和中间层所用的聚乙烯醇缩丁醛的乙酰基量、缩丁醛基量、羟基量，并且，改变使用工序2中所用的三角形斜线型磨对表面实施了研磨加工后的金属辊，除此以外，与实施例6同样地操作，制作夹层玻璃用中间膜和夹层玻璃，并测定界面的凸凹。

(实施例15、16)

改变保护层和中间层所用的聚乙烯醇缩丁醛的乙酰基量、缩丁醛基量、羟基量，并且，将唇形模具的温度调整至195～209℃，除此以外，与实施例6同样地操作，制作出夹层玻璃用中间膜和夹层玻璃，并测定界面的凸凹。

(比较例1)

利用共挤出机进行共挤出时未进行吸入压变动的控制，除此以外，与实施例1同样地操作，制作出夹层玻璃用中间膜，并测定界面的凹凸。

需要说明的是，通过设置于齿轮泵的入口的压力测定装置进行了测定，其结果，各挤出机30秒以内的吸入压的变动幅度为1.0％以上。

(比较例2)

各挤出机30秒以内的吸入压的变动幅度控制为0.8％以下，除此以外，与实施例1同样地操作，制作出夹层玻璃用中间膜，并测定界面的凸凹。

(比较例3)

改变模具入口的树脂组合物的温度至100～145℃，并且未进行吸入压变动的控制，除此以外，与实施例6同样地操作，制作出夹层玻璃用中间膜，并测定界面的凹凸。需要说明的是，通过设置于齿轮泵的入口的压力测定装置进行了测定，其结果，各挤出机30秒以内的吸入压的变动幅度为1.0％以上。

(评价)

对于实施例和比较例中得到的夹层玻璃，通过以下的方法对光学畸变的发生进行了评价。将结果示于表1、2。

需要说明的是，将各实施例和比较例中所用的聚乙烯醇缩丁醛的乙酰基量略记为Ac，将缩丁醛基量略记为Bu，将羟基量略记为OH，并记载在表1、2中。

(1)光学畸变的评价(目视评价)

在离开观测者7m的地点放置荧光灯(松下公司制FL32S.D)，在连接荧光灯与观测者的直线上的离开观测者40cm的地点，倾斜地设置所得的夹层玻璃以使其相对于水平面成为20°。将隔着夹层玻璃观察到荧光灯失真的情况评价为“×”，将观察不到失真的情况评价为“○”。

光学畸变的评价在25℃和80℃的条件下进行。

(2)光学畸变值的评价

使用日本特开平7-306152号公报中记载的装置，即，具有向着具有透光性的被检查物照射照明光的光源单元、将透过被检查物的该照明光投影的投影面、拍摄投影面而生成灰度图像的图像输入部、以及基于由图像输入部而得到的灰度图像的灰度水平的偏差的程度来判断畸变有无的图像处理部的光学畸变检查装置，测定了光学畸变值。具体地，作为光源而使用了岩崎电气公司制的EYE DICHO-COOL HALOGEN(15V100W)，调整光源的发光强度、光学畸变像投影的屏幕的角度、照相机的角度，以使得由依照JIS R 3211(1988)的可见光线透过率(A光Y值，A-Y(380～780nm))为88％(使用日立高科技公司制，商品名：U4100)的单层膜构成的夹层玻璃的光学畸变值达到1.14，无玻璃的状态的光学畸变值达到1.30，从而评价了光学畸变值。对于光学畸变的评价，在测定气氛温度23℃、夹层玻璃的温度为25℃和80℃的条件下对制作成所述可见光线透过率为87～89％的夹层玻璃进行测定，并且从高压釜起实施至24小时后。作为光学畸变值，计算出纵和横的值，采用了数值低的一方。需要说明的是，作为温度计，使用了接触式温度计。

[表1]

[表2]

根据本发明，可以提供为层叠有2层以上的树脂层的多层结构且即使在高温下也能防止光学畸变发生的夹层玻璃用中间膜；含有该夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃；以及该夹层玻璃用中间膜的制造方法。

符号说明

1、透明玻璃

10、树脂层

20、树脂层

21、树脂层20的与树脂层10接触的一侧的表面

30、树脂层

40、车辆

41、夹层玻璃

42、机罩

43、应该满足本发明的Rz/Sm的至少一部分区域