本发明属于反应釉制作领域，具体涉及腐蚀反应釉及其制作方法。
背景技术：
目前，在陶瓷行业中，随着现代文明浪潮的推动，人们对陶瓷制品的美学水平的期望和追求在日趋强烈，不同花纹的陶瓷制品使陶瓷效果领域更多姿多彩。但是，现有的工艺不能很好地控制所要呈现的花纹，甚至导致其在面釉上不能呈现花纹。传统陶瓷通常采用单层釉或单层反应釉着色，产品色彩单一、色差大，使得陶瓷制品外观不具有美感。
技术实现要素：
本发明所要解决的第一个技术问题是提供一种腐蚀反应釉，该反应釉包括底釉和面釉，所述底釉的组份按质量百分比计为：钾长石18～23%、钠长石6～13%、方解石7～12%、贵州土3～8%、熔块15～25%、石英6～12%、氧化锌6～15%和硅酸锆12～19%；所述面釉的组份按质量百分比计包括：钾长石15～25%、钠长石8～12%、石英11～16%、方解石5～10%、贵州土5～10%、熔块24～35%、硅酸锆0.5～3%、氧化锌2～5%、银灰2～6%和钴黑0.2～0.5%。
优选的，上述腐蚀反应釉中，所述底釉的组份按质量百分比计为：钾长石20%、钠长石10%、方解石10%、贵州土6%、熔块19%、石英10%、氧化锌10%和硅酸锆15%；所述面釉的组份按质量百分比计包括：钾长石20%、钠长石10%、石英15%、方解石8%、贵州土6%、熔块30%、硅酸锆2%、氧化锌4%、银灰4%和钴黑0.4%。
其中，上述腐蚀反应釉中，所述熔块的组份按质量百分比计为：硼砂26～34%、钾长石25～32%、钠长石15～25%、石英12～18%和硝酸钾2.5～7.5%。
优选的，上述腐蚀反应釉中，所述熔块的组份按质量百分比计为：硼砂30%、钾长石30%、钠长石20%、石英15%和硝酸钾5%。
本发明所要解决的第二个技术问题是提供上述腐蚀反应釉的制作方法，该制作方法包括以下步骤：
（A）、制备熔块：按照组份质量百分比硼砂26～34%、钾长石25～32%、钠长石15～25%、石英12～18%和硝酸钾2.5～7.5%作为原料，制备得到熔块；
（B）、制备釉浆：
a、底釉：按照底釉组份质量百分比钾长石18～23%、钠长石6～13%、方解石7～12%、贵州土3～8%、熔块15～25%、石英6～12%、氧化锌6～15%和硅酸锆12～19%，制备出40～44波美度的白色底釉；
b、面釉：按照面釉组份质量百分比钾长石15～25%、钠长石8～12%、石英11～16%、方解石5～10%、贵州土5～10%、熔块24～35%、硅酸锆0.5～3%、氧化锌2～5%、银灰2～6%和钴黑0.2～0.5%，制备出45～50波美度的反应色釉面釉；
（C）、制备腐蚀油：按照质量百分比透明釉粉37～45%、偏钒酸铵1～3%、五氧化二钒10～15%和阻水油40～45%调制，得到腐蚀油；
（D）、在坯体上先施上述底釉，停留2.5～4min后再施上述面釉，施完面釉后进行腐蚀油丝网印刷图案，制作完成釉坯；
（E）、将上述釉坯置于1160～1200℃的辊道窑炉中，高温反应得到腐蚀反应釉。
其中，上述腐蚀反应釉的制作方法步骤（A）中，所述熔块的具体制备过程为：将步骤（A）中各组份充分混匀后，于1200～1250℃温度下烧制形成液态，保温20～30min后，自然冷却至860～900℃，将熔制料液倒入水中淬冷成熔块，将熔块研磨过70～100目筛。
其中，上述腐蚀反应釉的制作方法步骤（B）中a，所述底釉的具体制备过程为：将底釉各组份混匀，得到底釉料，按照底釉料︰瓷球︰水=1︰1.4︰0.4进行湿法球磨13～16h，球磨后过200目筛。
其中，上述腐蚀反应釉的制作方法步骤（B）中b，所述面釉的具体制备过程为：将面釉各组份混匀，得到面釉料，按照面釉料︰瓷球︰水=1︰1.4︰0.4进行湿法球磨15～18h，球磨后过200目筛。
本发明的有益效果是：本发明方法中通过调节底釉和面釉原料组份，并采用腐蚀油丝网印刷图案，高温条件下底釉和面釉反应，即可生成设计的图案花面，经腐蚀反应制得的陶瓷制品的花面纹路更加清晰、生动自然、绵密、立体感强，且效果华彩亮丽；同时，产品釉面平整、细腻、光泽度好，耐热性强、硬度高。
具体实施方式
本发明提供了一种腐蚀反应釉，该反应釉包括底釉和面釉，所述底釉的组份按质量百分比计为：钾长石18～23%、钠长石6～13%、方解石7～12%、贵州土3～8%、熔块15～25%、石英6～12%、氧化锌6～15%和硅酸锆12～19%；所述面釉的组份按质量百分比计包括：钾长石15～25%、钠长石8～12%、石英11～16%、方解石5～10%、贵州土5～10%、熔块24～35%、硅酸锆0.5～3%、氧化锌2～5%、银灰2～6%和钴黑0.2～0.5%；所述熔块的组份按质量百分比计为：硼砂26～34%、钾长石25～32%、钠长石15～25%、石英12～18%和硝酸钾2.5～7.5%。
优选的，上述腐蚀反应釉中，所述底釉的组份按质量百分比计为：钾长石20%、钠长石10%、方解石10%、贵州土6%、熔块19%、石英10%、氧化锌10%和硅酸锆15%；所述面釉的组份按质量百分比计包括：钾长石20%、钠长石10%、石英15%、方解石8%、贵州土6%、熔块30%、硅酸锆2%、氧化锌4%、银灰4%和钴黑0.4%；所述熔块的组份按质量百分比计为：硼砂30%、钾长石30%、钠长石20%、石英15%和硝酸钾5%。
进一步的，本发明还提供了上述腐蚀反应釉的制作方法，该制作方法包括以下步骤：
（A）、制备熔块：按照组份质量百分比硼砂26～34%、钾长石25～32%、钠长石15～25%、石英12～18%和硝酸钾2.5～7.5%，制备得到熔块；
（B）、制备釉浆：
a、底釉：按照底釉组份质量百分比钾长石18～23%、钠长石6～13%、方解石7～12%、贵州土3～8%、熔块15～25%、石英6～12%、氧化锌6～15%和硅酸锆12～19%，混匀，得到底釉料，按照底釉料︰瓷球︰水=1︰1.4︰0.4进行湿法球磨13～16h，球磨后过200目筛，制备得到40～44波美度的白色底釉；
b、面釉：按照面釉组份质量百分比钾长石15～25%、钠长石8～12%、石英11～16%、方解石5～10%、贵州土5～10%、熔块24～35%、硅酸锆0.5～3%、氧化锌2～5%、银灰2～6%和钴黑0.2～0.5%，混匀，得到面釉料，按照面釉料︰瓷球︰水=1︰1.4︰0.4进行湿法球磨15～18h，球磨后过200目筛，制备得到45～50波美度的反应色釉面釉；
（C）、制备腐蚀油：按照质量百分比透明釉粉37～45%、偏钒酸铵1～3%、五氧化二钒10～15%和阻水油40～45%调制，得到腐蚀油；
（D）、在坯体上先施上述底釉，停留2.5～4min后再施上述面釉，施完面釉后进行腐蚀油丝网印刷图案，制作完成釉坯；
（E）、将上述釉坯置于1160～1200℃的辊道窑炉中，高温反应得到腐蚀反应釉。
其中，上述腐蚀反应釉的制作方法步骤（A）中，所述熔块的具体制备过程为：将步骤（A）中各组份充分混匀后，于1200～1250℃温度下烧制形成液态，保温20～30min后，自然冷却至860～900℃，将熔制料液倒入水中淬冷成熔块，将熔块研磨过70～100目筛。
其中，上述腐蚀反应釉的制作方法步骤（C）中，所述阻水油为陶瓷领域常用阻水油。
其中，上述腐蚀反应釉的制作方法步骤（E）中，可通过调节辊道窑炉中的烧成气氛，在高温条件下底釉和面釉反应生成设计的图案花面。
本发明方法中通过调节底釉和面釉的原料组份，并创造性地采用腐蚀油丝网印刷图案，高温条件下底釉和面釉双层釉面反应，即可生成设计的图案花面；进一步的，经腐蚀反应制得的陶瓷制品的花面纹路更加清晰、生动自然、绵密、立体感强，且效果华彩亮丽；同时，产品釉面平整、细腻、光泽度好，耐热性强、硬度高。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
（A）、制备熔块：按照组份质量百分比硼砂30%、钾长石30%、钠长石20%、石英15%和硝酸钾5%，各组份充分混匀后，于1250℃温度下烧制形成液态，保温20min后，自然冷却至900℃，将熔制料液倒入水中淬冷成熔块，将熔块研磨过70～100目筛制备得到熔块；
（B）、制备釉浆：
a、底釉：按照底釉组份质量百分比钾长石20%、钠长石10%、方解石10%、贵州土6%、熔块19%、石英10%、氧化锌10%和硅酸锆15%，混匀，得到底釉料，按照底釉料︰瓷球︰水=1︰1.4︰0.4进行湿法球磨14h，球磨后过200目筛，制备得到42波美度的白色底釉；
b、面釉：按照面釉组份质量百分比钾长石20%、钠长石10%、石英15%、方解石8%、贵州土6%、熔块30%、硅酸锆2%、氧化锌4%、银灰4%和钴黑0.4%，混匀，得到面釉料，按照面釉料︰瓷球︰水=1︰1.4︰0.4进行湿法球磨15h，球磨后过200目筛，制备得到48波美度的反应色釉面釉；
（C）、制备腐蚀油：按照质量百分比透明釉粉40%、偏钒酸铵2%、五氧化二钒15%和阻水油43%调制，得到腐蚀油；
（D）、在坯体上先施上述底釉，停留3min后再施上述面釉，施完面釉后进行腐蚀油丝网印刷图案，制作完成釉坯；
（E）、将上述釉坯置于1200℃的辊道窑炉中，可通过调节辊道窑炉中的烧成气氛，在高温条件下底釉和面釉反应生成设计的图案花面，得到腐蚀反应釉。
本实施例制备得到的腐蚀反应釉陶瓷制品的花面纹路清晰、生动自然、绵密、立体感强，且效果华彩亮丽。
经本领域常规检测：1、釉面光泽度达到95，说明釉面平整，无气孔等明显缺陷，釉面折射率高；2、釉面硬度高达610Kgf/mm2；3、釉面吸水率低，仅为0.20%，说明釉面细腻、致密，无气孔；4、热稳定性好：高温160℃条件下，釉面不开裂。
实施例2
（A）、制备熔块：按照组份质量百分比硼砂32%、钾长石28%、钠长石18%、石英16%和硝酸钾6%，各组份充分混匀后，于1230℃温度下烧制形成液态，保温30min后，自然冷却至890℃，将熔制料液倒入水中淬冷成熔块，将熔块研磨过70～100目筛制备得到熔块；
（B）、制备釉浆：
a、底釉：按照底釉组份质量百分比钾长石18%、钠长石12%、方解石12%、贵州土4%、熔块21%、石英8%、氧化锌11%和硅酸锆14%，混匀，得到底釉料，按照底釉料︰瓷球︰水=1︰1.4︰0.4进行湿法球磨16h，球磨后过200目筛，制备得到42波美度的白色底釉；
b、面釉：按照面釉组份质量百分比钾长石20%、钠长石10%、石英15%、方解石10%、贵州土6%、熔块28%、硅酸锆2%、氧化锌4%、银灰4%和钴黑0.4%，混匀，得到面釉料，按照面釉料︰瓷球︰水=1︰1.4︰0.4进行湿法球磨17h，球磨后过200目筛，制备得到48波美度的反应色釉面釉；
（C）、制备腐蚀油：按照质量百分比透明釉粉42%、偏钒酸铵2%、五氧化二钒13%和阻水油43%调制，得到腐蚀油；
（D）、在坯体上先施上述底釉，停留3min后再施上述面釉，施完面釉后进行腐蚀油丝网印刷图案，制作完成釉坯；
（E）、将上述釉坯置于1160℃的辊道窑炉中，可通过调节辊道窑炉中的烧成气氛，在高温条件下底釉和面釉反应生成设计的图案花面，得到腐蚀反应釉。
本实施例制备得到的腐蚀反应釉陶瓷制品的花面纹路清晰、生动自然、绵密、立体感强，且效果华彩亮丽。
经本领域常规检测：1、釉面光泽度达到96，说明釉面平整，无气孔等明显缺陷，釉面折射率高；2、釉面硬度高达620Kgf/mm2；3、釉面吸水率低，仅为0.21%，说明釉面细腻、致密，无气孔；4、热稳定性好：高温160℃条件下，釉面不开裂。
上述实施例仅仅是为清楚的说明所作的举例，并非对实施方式所作的限定。对于所属技术领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动，在此无法对所有的实施方式予以一一举例，而由此所引伸出的显而易见的变化或改动仍在本专利发明创造的保护范围之内。