本发明涉及矿渣生产微粉技术，特别是涉及一种粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法。
背景技术：
国内目前炼钢产出的钢渣，采用热闷处理工艺进行预处理，热闷后经破碎、筛分、磁选后获得渣钢直接回用于冶炼，剩余部分钢渣根据粒度不同，0～3mm回用于烧结料，3～10mm回用于转炉溶剂，最后剩余含铁量较低尾渣进行外卖。此部分尾渣外卖后，再经球磨机粉磨、水洗进一步进行选铁，最终还会产生选铁后副产物—钢渣球磨泥，因此部分钢渣球磨泥回收利用价值较低，在钢厂下游处理工序不仅占用土地，还会对人类健康和环境造成一定的危害。
如何将选铁后的钢渣球磨泥，进行综合利用，已成为国内钢铁厂家面对的一大难题。
技术实现要素：
本发明提供了一种粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法,其解决技术问题的技术方案是：
粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）成分分析：将粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥分别进行化学成分分析，根据分析结果，分别对粒化高炉矿渣及钢渣球磨泥进行品级定位；
（2）混掺小磨试验：按照国标要求，先进行两种矿渣不同比例混掺小磨粉磨试验，并检测其技术性能指标，根据试验结果，得出两种矿渣最佳掺混比例；
（3）工业实验：以小磨试验摸索的比例，在生产中进行工业试验再次验证，对生产矿渣粉技术指标进行检测，主要检测生产矿渣粉主要化学成分、比表面积、活性指数情况，在国标技术要求范围内，找到工业生产应用的最佳掺混比例。优选的，所述试验最佳掺混比例为2%～6%；
（4）磨粉：在工业试验找到最佳掺混比例后，对磨机运行参数进行调整控制，磨内压差稳定至3500 Pa～4500Pa，磨机震动＜1.5mm/s，混合渣在磨内粉磨后，在选粉机选粉作用下合格细粉进入收尘器，然后经空气输送斜槽及成品斗提进入成品仓。
所述钢渣球磨泥主要化学成分为：CaO：30%～36%， SiO2：12%～16%；Al2O3：2%～4%，TFe：8%～14%，MnO：2%～6.0%，TiO：0.5 %～3.0%，P2O5：2%～4%，MgO：4%～7%；所述粒化高炉矿渣主要化学成分为：TFe：0.21%，SiO2：30%～37%；Al2O3：14%～17%，CaO：35%～42%，MgO：7%～11%，TiO2：0.2%～2.0%， S：0.2%～1.5%， MnO：0.2%～2.0%。
优选的，所述步骤（2）中试验最佳掺混比例为2%～6%。
优选的，所述步骤（3）中应用的最佳掺混比例为2%～6%。
本发明具有以下有益效果：
本发明工艺步骤简单，所需设备少，将钢渣球磨选铁后产生的难于处理的废弃物钢渣球磨泥，与粒化高炉矿渣共同用于粒化高炉矿渣粉的生产，实现了资源综合利用，减少了钢渣处理废弃物排放的污染，所得产品符合国标GB18046-2008中S95级产品技术要求，降低了生产成本，增加了经济效益，有效的实现了选铁后钢渣球磨泥的无害化处理，真正实现了工业废渣变废为宝，资源100%综合利用。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明，但本发明并不限于此；
粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法，包括以下步骤：
（1）成分分析：将粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥分别进行化学成分分析，根据分析结果，分别对粒化高炉矿渣及钢渣球磨泥进行品级定位；
粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥主要化学成分如下：
钢渣球磨泥主要化学成分为：CaO：30%～36%， SiO2: 12%～16%；Al2O3：2%～4%，TFe：8%～14%，MnO：2%～6.0%，TiO：0.5 %～3.0%，P2O5：2%～4%，MgO：4%～7%；所述粒化高炉矿渣主要化学成分为：TFe：0.21%，SiO2: 30%～37%；Al2O3：14%～17%，CaO：35%～42%，MgO：7%～11%，TiO2：0.2%～2.0%， S：0.2%～1.5%， MnO：0.2%～2.0%；
（2）混掺小磨试验：按照国标要求，先进行两种矿渣不同比例混掺小磨粉磨试验，并检测其技术性能指标，根据试验结果，得出两种矿渣最佳掺混比例；
因钢渣球磨泥活性较低，掺入粒化高炉矿渣共同粉磨生产矿渣粉时，会对矿渣粉活性指数造成一定的不利影响，根据S95矿渣粉对活性指数的技术要求：7d≥75%，28d≥95%。以此为依据，选择初始钢渣球磨泥掺入量10%，逐渐减小掺入量进行小磨试验，直至找到既能按比例掺入，又能保证矿渣粉7d活性符合S95级技术要求的掺加比例，根据小磨试验结果，找到了2%～6%掺加比例，可保证混合生产矿渣粉7d活性指数符合国标要求；在2%～6%的掺加范围内，掺加比例的多少，视粒化高炉矿渣质量系数的高低而定，当粒化高炉矿渣质量系数＞1.85时，掺加比例可在范围内选择接近最大掺入量6%，当粒化高炉矿渣质量系数在1.80～1.85之间时，掺加比例可选择在3%～5%，当粒化高炉矿渣质量系数较低时在1.75～1.80之间时，掺加比例可选择在接近最小掺入量2%；
（3）工业实验：以小磨试验摸索的比例，在生产中进行工业试验再次验证，对生产矿渣粉技术指标进行检测，主要检测生产矿渣粉主要化学成分、比表面积、活性指数情况，在国标技术要求范围内，找到工业生产应用的最佳掺混比例；生产试验确定最佳掺加比例为2%～6%；
（4）磨粉：在工业试验找到最佳掺混比例后，对磨机运行参数进行调整控制，生产使用钢渣球磨泥时，在入磨前经两道筛分，防止钢渣球磨泥大块料入磨，钢渣球磨泥入磨后，需在原磨机喷水基础上增大磨内喷水阀门开度，使磨内压差稳定至3500Pa～4500Pa，观察磨机震动，以磨机震动＜1.5mm/s为宜，如加球磨泥时，磨机出现震动值超标现象，需进行减压、减喂料量操作，最终确保磨机稳定运行；整个磨机运行参数调整控制过程中，需加强对磨内压差、磨机运行电流、磨机震动情况的监控，一旦发现参数异常变化，立即对相关参数做出相应调整；混合渣在磨内粉磨后，在选粉机选粉作用下合格细粉进入收尘器，然后经空气输送斜槽及成品斗提进入成品仓。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。