一种多工位自动电瓷上釉机的制作方法

本实用新型涉及电瓷产品的上釉领域，具体涉及一种多工位自动电瓷上釉机。

背景技术：

目前，电瓷生产的劳动强度较大，工艺要求比较高，对产品的质量要求比较严格，不能存在任何的缺陷。因此对生产工艺的操作是相当高的，而电瓷的施釉工序一般采用人工施釉，手工浸釉生产效率低，而且由于在施釉过程中手指接触坯体，使得坯体在施釉后留下手指印，影响坯体的施釉质量，另外，由于釉水中加有多种化工材料，这些化工材料对人体有腐蚀作用，长期手工浸釉对人体有危害。

本实用新型诣在解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供的多工位自动电瓷上釉机，通过机械代替人工加工，实现了电瓷的自动上釉，简化了电瓷加工的生产流程，提高了其生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：

一种多工位自动电瓷上釉机，包括主体转盘定位机构，所述主体转盘定位机构外圆周上布设有多组夹坯机构，在所述夹坯机构下方沿转盘定位机构的四周依次设置有坯件上料机构、坯件精洗机构、坯件上釉机构、成品下料机构以及夹坯清洗机构，所述夹坯机构在所述主体转盘定位机构的旋转带动下，依次与所述坯件上料机构、坯件精洗机构、坯件上釉机构、成品下料机构、夹坯清洗机构对接。

进一步地，所述主体转盘定位机构包括圆柱支撑盘和驱动圆柱支撑盘的旋转驱动件，多组所述夹坯机构均固定设置于所述圆柱支撑盘的外圆周。

进一步地，所述夹坯机构包括方管架，所述方管架上穿设有至少一根导杆， 所述导杆两侧设置有滑动侧板，所述滑动侧板相对两侧上设置有直线轴承，所述导杆两端分别插入对应一侧的直线轴承内，所述滑动侧板上还均连接有平移驱动件，所述滑动侧板相对的一侧均设置有多个顶杆，两所述滑动侧板的顶杆均一一对应设置，所述顶杆连接有自转驱动件。

进一步地，所述自转驱动件包括涡轮减速电机、传动杆、主动轮、与顶杆相互配合的从动同步轮，所述传动杆水平穿设于方管架以及两侧滑动侧板上，所述传动杆连接涡轮减速电机，且所述传动杆两侧均连接有主动轮，所述主动轮通过同步带连接对应一侧的其中一个从动同步轮，同一侧的从动同步轮之间通过同步带联动连接。

进一步地，所述坯件上料机构包括上料机架，所述上料机架上设置有直线模组，所述直线模组上方设置有滑动板，所述滑动板上设置有工装架，所述滑动板下方设置有上料顶升气缸，所述滑动板中间开设有可让上料顶升气缸的活塞杆通过的过孔。

进一步地，所述成品下料机构与所述坯件上料机构结构相同。

进一步地，所述坯件精洗机构包括精洗机架，所述精洗机架设置于夹坯机构的正下方，所述精洗机架上设置精洗顶升板，所述精洗顶升板下方连接有上顶气缸，所述顶升板上方设置有多组海绵辊和挤水辊，所述海绵辊一侧设置有辊轴安装板，所述海绵辊穿过辊轴安装板，且通过同步带传动连接驱动电机，所述海绵辊一侧还设置有喷水管。

进一步地，所述海绵辊和挤水辊上方的形状与加工电瓷形状相同。

进一步地，所述坯件上釉机构包括上釉机架，所述上釉机架上设置有上釉顶升板，所述上釉顶升板上方设置有釉盆，所述上釉机架一侧设置有储釉盆，所述储釉盆与所述釉盆之间通过供釉管连接，所述釉盆外围还设置有余料回收框，所述余料回收框的出口设置在储釉盆正上方。

进一步地，沿转盘定位机构四周的方向上，所述坯件上釉机构与成品下料机构之间还设置有辅助干燥机构。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型提供的多工位自动电瓷上釉机，包括主体转盘定位机构，其主体转盘定位机构上分布有多个夹坯机构，沿着主体转盘定位机构依次设置有坯件上料机构、坯件精洗机构、坯件上釉机构、成品下料机构以及夹坯清洗机构，其夹坯机构在主体转盘定位机构的旋转驱动下，将在上述工位机架上依次完成上料、精洗、上釉、下料以及清洗工作，从而完成电瓷上釉的自动化操作，本实用新型在主体转盘上设置多个夹坯机构，便于电瓷上釉的连续作业，从而提高了自动上釉的加工效率。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构图。

图2为本实用新型中夹坯机构的结构图。

图3为本实用新型坯件上料机构的结构图。

图4为本实用新型坯件精洗机构的结构图。

图5为本实用新型坯件精洗机构的主视图。

图6为本实用新型坯件上釉机构的结构图。

图7为本实用新型坯件上釉机构的侧视图。

图8为本实用新型夹坯清洗机构的结构图。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本实用新型作进一步描述，但并不因此而限制本实用新型的保护范围。

结合图1-8所示的一种多工位自动电瓷上釉机，包括主体转盘定位机构1，主体转盘定位机构1外圆周上布设有六组夹坯机构2，在夹坯机构2下方沿主体转盘定位机构1的四周依次设置有坯件上料机构3、坯件精洗机构4、坯件上釉 机构5、辅助干燥机构6、成品下料机构7以及夹坯清洗机构8，夹坯机构2在主体转盘定位机构1的旋转带动下，依次与坯件上料机构3、坯件精洗机构4、坯件上釉机构5、辅助干燥机构6、成品下料机构7、夹坯清洗机构8对接。

下面结合图纸，对自动电瓷上釉的生产线的每个工位作出具体说明：

主体转盘定位机构1：

如图1，主体转盘定位机构1包括圆柱支撑盘11和驱动圆柱支撑盘11的旋转驱动件，其六组夹坯机构2固定设置在圆柱支撑盘11四周上，夹坯机构2再圆柱支撑盘11的旋转下，将实现与不同工位机构的切换，从而实现其连续化的加工。

夹坯机构2：

如图2，夹坯机构2包括方管架20，方管架20上平行穿设有两根导杆21，导杆21两侧设置有滑动侧板22，滑动侧板22相对两侧上设置有直线轴承23，其导杆21两端分别插入对应一侧的直线轴承23内，滑动侧板22上还均连接有平移驱动件，滑动侧板22相对的一侧均设置有四个顶杆24，且两滑动侧板22上的顶杆24一一对应设置。

顶杆24连接有自转驱动件，其具体结构包括涡轮减速电机25、传动杆26、主动轮27、与顶杆24相互配合的从动同步轮28，传动杆26水平穿设于方管架20以及两侧滑动侧板22上，涡轮减速电机25为中空输出轴，传动杆26穿过涡轮减速电机25的中空输出轴，传动杆26两侧均连接有主动轮27，主动轮27通过同步带29连接对应一侧的其中一个从动同步轮28，同一侧的从动同步轮28之间通过同步带29联动连接，传动杆26在涡轮减速电机25的带动下旋转并带动主动轮27进而通过同步带29的传送使得顶杆24能够旋转。

其平移驱动件为夹紧气缸200，其夹紧气缸200一端固定于方管架20上，另一端与对应的滑动侧板22连接，滑动侧板22在夹紧气缸200的带动下，其沿导杆21方向进行夹紧和松开动作。

当夹坯机构200在上料机构3处时，将滑动侧板2松开，上料机构3上升将坯体与顶杆24位置对应，再控制滑动侧板22夹紧，使得顶杆24插入坯体两 端，从而对坯体起到夹紧固定作用，便于运输下个工位。

坯件上料机构3：

如图3，人工或机械手将四个坯体放置在工装架30上，其上料机架31上设置有直线模组，其直线模组上方设置有滑动板32，工装架30设置在滑动板32上，滑动板32下方设置有上料顶升气缸34，其滑动板32中间开设有可让上料顶升气缸34的活塞杆通过的过孔35，其上料顶升气缸34设置于上料机架31下方。

具体地，直线模组包括设置在上料机架31上的两条平行安装的直线滑轨36，滑动板32通过滑块设置在直线滑轨上，且滑动板32连接有驱动件，滑动板32上方设置有四个直线轴承，其工装架下方设置有与四个直线轴承配合的四根导杆，当滑动板32在直线模组的带动下设置于夹坯机构2正下方时，其上料机架31下的上料顶升气缸34通过过孔35将活塞杆穿出并将工装架30带动上升到夹坯机构2的夹坯位置，从而实现其坯件的自动夹取动作。

其滑动板32连接有前行无杆气缸33。

坯件精洗机构4：

如图4、5所示，夹坯机构2在主体转盘定位机构1的带动下，进入到坯件精洗机构4的正上方，精洗机架40上设置精洗顶升板41，精洗顶升板41下方连接有上顶气缸42，精洗顶升板41上方一侧设置有辊轴安装板44，其精洗顶升板41上方还设置多组海绵辊42和挤水辊43，海绵辊42一侧设置有辊轴安装板44上，海绵辊42穿过辊轴安装板44，且通过同步带45传动连接驱动电机46，海绵辊42一侧还设置有喷水管，其海绵辊42、挤水辊43上方的形状与加工电瓷形状相同。

精洗机架40顶板固定有四个直线轴承，其精洗顶升板41设有垂直固定的与直线轴承配合的导杆，辊轴安装板44垂直安装在精洗顶升板41一侧，其海绵辊43通过同步带45传动连接驱动电机46，从而实现其转动。

当达到精洗工位时，精洗顶升板41将带动海绵辊42与电瓷坯体接触，其电瓷坯体在顶杆24的自转驱动件的带动下转动，其海绵辊42在驱动电机46的 电动下转动，控制其两者速度，使其存在速度差，由于其海绵辊42上的仿形海绵与坯体配合，能够去除坯件上的灰尘，避免电瓷烧制时，其灰尘颗粒造成电瓷出现凹凸点，并对坯件表面涂覆一定的水，保证坯件对釉水的吸附均匀性，保证其电瓷品质。

在清洗过程中，其海绵辊42上方的喷水管设有一条窄槽，喷出的水为水幕状，对海绵辊42进行清洗并补水，同时挤水辊43对海绵辊42的挤压作用能够去除海绵辊42上的灰尘并去除多余水，从而保证海绵辊42的干净和含水量，挤水辊43相对海绵辊42的位置是可调的。

坯件上釉机构5：

如图6、7所示，坯件上釉机构5包括上釉机架50，上釉机架50上设置有上釉顶升板51，上釉顶升板51上方设置有釉盆52，上釉机架50一侧设置有储釉盆53，储釉盆53与釉盆52之间通过供釉管54连接，釉盆52外围还设置有余料回收框55，余料回收框55的出口设置在储釉盆53正上方。

辅助干燥机构6：

坯件上釉后，无法很快干燥，因此在成品下料之前，设置有辅助干燥机构，加快其干燥进度，可以直接放置电炉等烘烤设备。

成品下料机构7：

其成品下料机构7与坯件上料机构结构相同，坯件完成上釉工序后，干燥形成成品后，成品下料机构7通过升降操作，与夹坯机构2对接，夹坯机构2松开顶杆，其成品放置于成品下料机构7上，输出即可。

夹坯清洗机构8

如图8，由于夹坯机构2带动坯件完成前述操作时，顶杆24会在上釉操作时粘釉，如果不及时清洗，表面会慢慢堆积大量的釉，并且会干燥变成硬块釉渣，从而影响下批坯件上釉时，可能会有釉滴或釉渣掉在产品上。

会造成夹坯机构2尤其顶杆24处受一定污染，如果不设置清洗机构8，容易造成下一批坯件加工时，其造成坯体污染，降低其加工品质。

具体夹坯清洗机构8包括清洗机架80、皮带架81、清洗驱动电机、清洗上顶气缸82、海绵皮带83、清洗主动轮、清洗从动轮、挤水轮、水盆84、扭力臂，其清洗机架80顶板中间固定有清洗上顶气缸82，清洗机架80顶板上固定有四个直线轴承、清洗机架80顶部设置有四个可调节高度的脚杯。

皮带架81底面垂直安装有四根与清洗机架80顶板上的四个直线轴承相配合的导杆，清洗主动轮、清洗从动轮通过四个轴承座分别固定在皮带架81的两端，两条海绵皮带83包覆在清洗主动轮和清洗从动轮上，清洗驱动电机的输出轴为中空型，清洗主动轮的轴从输出轴穿过，扭力臂一端与清洗驱动电机相连，另一端固定在皮带架81上，从而使驱动电机固定，其水盆84设置在清洗机架80两侧，并处于两海绵皮带83的正下方。

在工作时：人工或者机械手将四个坯件放置在坯件上料机构3，坯件上料机构3将坯件平移至夹坯机构2正下方，其夹坯机构2张开，坯件上料机构3将坯件上升至夹坯机构2的夹持工位上，夹坯机构2夹持坯件后，在主体转盘定位机构1的旋转带动下移至坯件精洗机构4正上方，坯件精洗机构4上的仿形海绵对坯件的灰尘颗粒以及水渍进行清洗后，夹坯机构3移至坯件上釉机构5处，夹坯机构3控制坯体进行360°旋转，其坯件上釉机构5将釉盆52上升至坯体可接触到釉料处，随着坯件的旋转，使得坯件完成坯体的圆周的自动上釉，根据气候天气，其主体转盘定位机构1圆周处可增设辅助干燥机构6，坯件完成上釉操作后，移至辅助干燥机构6处，对釉料进行干燥，能够出料后，移至成品下料机构7，对坯件成品下料后，由于夹坯机构2在整个过程中会存在污染，因而下完成品后，夹坯机构2在主体转盘定位机构1带动下，移至夹坯清洗机构8对夹坯机构上的顶杆24进行清洗后，夹坯机构2移至坯件上料机构3处，等待下一批次的坯件加工，从而进入流水线作业，能够自动完成上料、精洗、上釉、下料以及清洗工作，实现了其自动化操作，提高了自动上釉的加工效率。

上述只是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何形式上的限制。虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以 上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。