一种热弯炉的成型装置的制作方法

本实用新型属于热弯炉成型技术领域，尤其涉及一种热弯炉的成型装置。

背景技术：

热弯玻璃是由平板玻璃加热软化在模具中成型，再经退火制成的曲面玻璃。热弯玻璃一般在热弯炉中进行加工，能够连续加工的热弯炉一般有5～6个室，11～13个工位，大约几十分钟可以出一块成品；现有的连续热弯炉一般采用气缸驱动，完成成型装置中上加热管的升降，但是采用气缸升降的方式存在升降定位不精确、偏差较大的缺陷，其次需要工作人员手动调节气缸的升降高度，操作工序复杂，并且热弯炉工作一段时间后就要重新对气缸的升降高度进行手动调节，不仅耽误生产，而且还给操作人员带来额外工作，费时费力。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种热弯炉的成型装置，采用伺服电机驱动上加热管升降，定位精确，可自动调节升降高度。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种热弯炉的成型装置，包括上加热管、下加热管、安装支撑板、安装底座、传动杆、用于驱动上加热管升降的伺服电机、光栅检测仪和固定支架，安装底座固接在安装支撑板上，传动杆贯穿安装底座和安装支撑板并沿安装底座和安装支撑板的高度方向与安装底座、安装支撑板滑动配合，伺服电机输出端与传动杆上端传动连接，传动杆下端与上加热管顶部固接，下加热管与上加热管的位置对应固接在上加热管下方；上加热管、下加热管、传动杆和伺服电机构成成型工位，光栅检测仪位于所述成型工位的一侧固定在固定支架上。

优选地，该热弯炉的成型装置还包括陶瓷接线座、外壳体和滑块，上加热管与陶瓷接线座电连接，滑块套装在传动杆上，外壳体固接于安装底座上并套装于传动杆，传动杆通过滑块与外壳体滑动连接。

优选地，伺服电机的个数有3～8个，上加热管和下加热管的个数与伺服电机的个数一致。

优选地，该热弯炉的成型装置还包括接线管，接线管安装在陶瓷接线座一侧。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型设置了伺服电机和传动杆，伺服电机驱动传动杆控制上加热管的升降，能够精确控制上加热管的升降距离，定位无偏差，使产品的加工能够同时进行，一致性好；并且伺服电机可自动调节其升降高度，无需人工调节，使用方便。

附图说明

图1为本实用新型热弯炉中成型工位的立体结构示意图之一。

图2为图1中A部的放大结构示意图且为本实用新型热弯炉的成型工位的示意图之一。

图3为本实用新型热弯炉中光栅检测仪进行监测成型工位的结构示意图。

图4为本实用新型热弯炉中成型工位的立体结构示意图之二。

图5为图4中B部的放大结构示意图且为本实用新型热弯炉的成型工位的示意图之二。

图中：1、伺服电机；2、传动杆；3、滑块；4、安装底座；5、安装支撑板；6、陶瓷接线座；7、上加热管；8、模具；9、外壳体；10、接线管；11、下加热管；12、光栅检测仪；13、固定支架；14、成型工位。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1～3所示的热弯炉的成型装置，包括上加热管7、下加热管11、安装支撑板5、安装底座4、传动杆2、用于驱动上加热管7升降的伺服电机1、光栅检测仪12和固定支架13，安装底座4固接在安装支撑板5上，传动杆2贯穿安装底座4和安装支撑板5并沿安装底座4和安装支撑板5的高度方向与安装底座4、安装支撑板5滑动配合，伺服电机1输出端与传动杆2上端传动连接，传动杆2下端与上加热管7顶部固接，下加热管11与上加热管7的位置对应固接在上加热管7下方；上加热管7、下加热管11、传动杆2和伺服电机1构成成型工位14，光栅检测仪12位于所述成型工位14的一侧固定在固定支架13上。

热弯炉中的模具8经过前面预热工序的前期预热后，紧接着进行产品的成型工序，模具8被推送至首个成型工位14时位于下加热管11上表面，伺服电机1启动，本实施中的伺服电机1为直线伺服电机1，直线伺服电机1驱动传动杆2沿安装底座4和安装支撑板5的高度方向向下滑动，进而带动传动杆2下端的上加热管7向下移动，准确的压在模具8上表面，此时上加热管7和下加热管11同时通电对模具8进行成型加热，对模具8加热一定时间后，直线伺服电机1再次启动，驱动传动杆2沿安装底座4和安装支撑板5的高度方向向上滑动，进而带动传动杆2下端的上加热管7向上移动离开模具8上表面，待下一个模具8到达此成型工位14时，重复上述成型加工，与此同时，完成首个成型工位14加工的模具8进入下一个成型工位14继续进行成型加工。

与此同时，当模具8进入成型工位14进行成型加工时，成型工位14一侧的固定支架13上的光栅检测仪12启动，时刻监测成型工位14处的模具8成型加工情况，光栅检测仪12检测直线伺服电机1驱动上加热管7的升降情况，观察上加热管7是否准确定位到模具8上表面，如果上加热管7没有精确的降落至模具8上表面，则工作人员可以通过光栅检测仪12检测出来，这样工作人员就可以控制直线伺服电机1自动调整升降行程，使上加热管7准确的降落在模具8上表面。

多个成型工位14同时工作进行多个模具8的成型加工，且加工温度逐级递增，直至模具8达到成型加工的要求。

进一步，如图4～5所示，该热弯炉的成型装置还包括陶瓷接线座6、外壳体9和滑块3，上加热管7与陶瓷接线座6电连接，滑块3套装在传动杆2上，外壳体9固接于安装底座4上并套装于传动杆2，传动杆2通过滑块3与外壳体9滑动连接。

下加热管11直接与外界电源电连接，上加热管7与陶瓷接线座6连通后再与外界电源电连接，能够保证上加热管7通电的稳定性和安全性；此外在传动杆2上设置外壳体9，传动杆2通过滑块3与外壳体9滑动连接，外壳体9能够防止灰尘等杂质粘附在传动杆2表面，影响传动杆2传动的精确性，同时能够延长传动杆2的使用寿命。

进一步，伺服电机1的个数有3～8个，上加热管7和下加热管11的个数与伺服电机1的个数一致；根据产品进行成型加工的要求设置成型工位14的个数，即上加热管7、下加热管11和伺服电机1的个数。

进一步，该热弯炉的成型装置还包括接线管10，接线管10安装在陶瓷接线座6一侧，外界电源的电线通过接线管10与陶瓷接线座6连接，接线管10能够保护电线，提高通电的安全性。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。