本实用新型涉及一种化工设备装置,尤其是一种效能提高的碳化塔装置。
背景技术:
在碳化塔的设计上,由于碳化反应效率由两相的接触面积和接触时长决定,因此均通过各种方法提高上述两影响因子来优化碳化塔的效能。参见附图1、2、3,为现有技术中的碳化塔结构。
附图1为原始的碳化塔结构设计,称为单管式布气结构。其通过进气主管直接向塔内输气,效率很低,目前已经基本弃用。
附图2为一种改进的结构设计,称为伞冒式布气结构。其缺点也较为明显,例如:塔冒覆盖面积较小且分布不好,气泡不够小导致接触面积小,气体滞留时长不够等。
附图3为另一种碳化塔结构设计,称为列管式布气,其针对上述两种设计的缺陷进行了专门的改进,但是目前在实用中仍然看到诸多缺陷,例如支管较细小,碳酸钙在管内及气口处结晶造成堵塞等。
技术实现要素:
本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的种种不足,提供一种改进的高效碳化塔。
为解决上述技术问题,本实用新型所采取的技术方案如下。
一种改进的高效碳化塔,结构中包括塔体和由塔体顶部延伸到塔体内部底端的进气主管,在所述进气主管末端设置至少一支沿塔底水平延伸的条槽,此条槽为倒置的U型槽,条槽的槽边上离散设置有若干组豁口,气体由此豁口逸出到塔内溶液中形成分散气泡;在塔体内部条槽的上方自下而上离散设置有若干组倾斜导流板,且相邻两组导流板的倾斜方向相反,分散气泡沿此导流板折返上升。
作为本实用新型的一种优选技术方案,在所述进气主管末端设置有一支条槽,此条槽与进气主管的连接处设置开口。
作为本实用新型的一种优选技术方案,在所述进气主管末端设置有若干支以进气主管末端为中心离散辐射的条槽,每支条槽与进气主管的连接处设置开口。
作为本实用新型的一种优选技术方案,在所述进气主管末端连通设置有一支水平管槽,此水平管槽为倒置的U型槽,在此水平管槽上垂直相交设置有若干支条槽,不同条槽均沿水平方向延伸且相互平行,每支条槽与水平管槽的连接处均设置开口。
作为本实用新型的一种优选技术方案,条槽的横截面为半椭圆型或正三角形。
作为本实用新型的一种优选技术方案,所述导流板通过横撑杆、竖撑杆或斜撑杆固接在所述塔体的内壁上。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于:本实用新型条槽的使用使得CO2的分布更加均匀,条槽下侧敞开,可避免沉降物集聚,条槽的横截面为半椭圆型或正三角形,最大程度的避免了死角;条槽上的气体逸出豁口,使得CO2气泡更小,可增加气液接触面积,并且有效避免管道堵塞;进一步,导流板的使用延缓了CO2上升速度,增加了两相接触时间。本实用新型能够克服原有碳化塔的缺点,大幅提高碳化效率。
附图说明
图1是现有技术中的单管式布气碳化塔。
图2是现有技术中的伞冒式布气碳化塔。
图3是现有技术中的列管式布气碳化塔。
图4是本实用新型实施例1的结构示意图。
图5是条槽部分的局部结构示意图。
图6显示实施例2中多支条槽的设置方式。
图7显示实施例3中多支条槽的设置方式。
图8显示实施例3中多支条槽的设置方式。
图中:1塔体;2进气主管;3条槽;4豁口;5导流板;6水平管槽。
具体实施方式
实施例1
参看附图4、5,本具体实施例的结构中包括塔体1和由塔体1顶部延伸到塔体1内部底端的进气主管2,在进气主管2末端设置有一支沿塔底水平延伸的条槽3,此条槽3与进气主管2末端连通,条槽3为倒置的U型槽,其横截面为圆角半椭圆型,条槽3的槽边上离散设置有若干组豁口4,气体由此豁口4逸出到塔体溶液中形成分散气泡;在塔体1内部条槽3的上方自下而上离散设置有若干组倾斜导流板5,且相邻两组导流板5的倾斜方向相反,分散气泡沿此导流板5折返上升。
实施例2
参看附图6,本实施例与实施例1的不同之处在于,在进气主管2末端连通设置有一支水平管槽6,在此水平管槽6上垂直设置有若干支条槽3,不同条槽3均沿水平方向延伸且相互平行;其余设置均与实施例1等同。
实施例3
参看附图7、8,本实施例与实施例1的不同之处在于,在进气主管2末端连通设置有若干支沿中心辐射的条槽3;其余设置均与实施例1等同。
上述描述仅作为本实用新型可实施的技术方案提出,不作为对其技术方案本身的单一限制条件。