玻璃割缝后剥离装置和玻璃割缝后剥离系统的制作方法

本发明涉及自动生产技术领域，尤其是涉及一种玻璃割缝后剥离装置和玻璃割缝后剥离系统。

背景技术：

对小片玻璃进行加工，通常的做法是直接从大片玻璃上分割下来，再分别对每片小片玻璃精磨外形、钢化和丝印。为提高效率，目前较新做法是在大片玻璃上用激光割出多片小片玻璃的外形，割缝大小控制在使玻璃割透又不会马上剥离的范围，待多片小片玻璃整体钢化、丝印等工序完成后，再通过手指按压小片玻璃进行玻璃。

现有技术的方案采用手动方式进行剥离，因为剥离效率低导致生产效率低下，且成本高。

基于此，本发明提供了一种玻璃割缝后剥离装置和玻璃割缝后剥离系统以解决上述的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种玻璃割缝后剥离装置，以解决现有技术中手动方式剥离，生产效率低，成本高的技术问题。

本发明的目的还在于提供一种玻璃割缝后剥离系统,所述玻璃割缝后剥离系统包括上述玻璃割缝后剥离装置，用于解决上述技术问题。

基于上述目的，本发明提供了一种玻璃割缝后剥离装置，包括依次设置的凸模、压料板和凹模；

所述凹模的中心位置设置有凹陷区，所述凹陷区的边沿与所述压料板配合夹持割缝后的玻璃物料；

所述压料板设置有与所述凸模相对应的压料孔；

所述凸模能够往复运动，以穿过所述压料孔对割缝后的玻璃物料施加压力，使割缝成形的物料落入所述凹陷区。

可选的，上述玻璃割缝后剥离装置，还包括多个弹簧；

多个所述弹簧均设置在所述凸模与所述压料板之间；

多个所述弹簧沿着所述凸模或所述压料板的边沿排布。

可选的，上述玻璃割缝后剥离装置，还包括多个导柱；

多个所述弹簧一一对应套设在多个所述导柱上；

所述压料板上设置有定位孔；每个导柱的一端与所述凸模连接，另一端插入所述定位孔；

所述弹簧始终处于压缩状态。

可选的，上述玻璃割缝后剥离装置，所述凹模的上表面边沿处均布设置有多个凹槽；多个所述凹槽与多个所述导柱一一对应。

可选的，上述玻璃割缝后剥离装置，所述凹模的下表面与多个所述凹槽对应的位置均向外延伸有凸台，多个所述凸台的延伸端平齐。

可选的，上述玻璃割缝后剥离装置，每个所述凹槽的底壁上均设置有沉头孔；所述沉头孔用于固定所述凹模。

可选的，上述玻璃割缝后剥离装置，还包括驱动机构；

所述驱动机构用于推动所述凸模进行往复运动。

可选的，上述玻璃割缝后剥离装置，所述驱动机构包括气缸、导杆、直线轴承和浮动接头；

所述气缸的活塞杆沿所述凸模往复运动的方向设置；

所述浮动接头连接所述活塞杆和所述凸模；

所述导杆的一端与所述凸模连接；所述直线轴承与所述导杆滑动连接。

本发明提供了一种玻璃割缝后剥离系统,包括机架和上述玻璃割缝后剥离装置；

所述凹模设置在所述机架的底部；所述凸模和所述压料板设置在所述机架的上部。

可选的，上述割缝后剥离系统，还包括凹模安装板和凸模安装板；

所述凹模通过所述凹模安装板与所述机架连接；

所述凸模通过所述凸模安装板与所述机架连接。

本发明提供的玻璃割缝后剥离装置，包括依次设置的凸模、压料板和凹模。凹模的中心位置设置有凹陷区，凹陷区的边沿与压料板配合夹持割缝后的玻璃物料；压料板设置有与凸模相对应的压料孔；凸模能够往复运动，以穿过压料孔对割缝后的玻璃物料施加压力，使割缝成形的物料落入凹陷区。使用时，将割缝后的玻璃物料置于凹模中，压料板与凹模配合夹持该玻璃物料，凸模对准压料孔并向下移动，直至穿过压料孔对玻璃物料施加压力，割缝成形的物料受压后从玻璃物料板上脱落进入凹陷区，整个剥离过程无需人员参与。

本发明提供的玻璃割缝后剥离系统，包括机架和上述玻璃割缝后剥离装置，凹模设置在机架的底部，凸模设置在机架的上部，使得整个玻璃割缝后剥离装置集成在机架上，结构更加紧凑。

基于此，本发明较之原有技术，具有生产效率高，成本低的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的玻璃割缝后剥离装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的玻璃割缝后剥离装置中凹模的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的玻璃割缝后剥离装置中凸模的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的玻璃割缝后剥离系统的结构示意图。

图标：1-凸模；101-连接板；102-凸柱；2-压料板；201-压料孔；3-凹模；301-凹陷区；302-凹槽；303-凸台；304-沉头孔；4-弹簧；5-导柱；6-气缸；7-导杆；8-直线轴承；9-浮动接头；10-机架；11-落料盘；12-凹模安装板；13-凸模安装板。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

图1为玻璃割缝后剥离装置的结构示意图；图2为玻璃割缝后剥离装置中凹模3的结构示意图；图3为玻璃割缝后剥离装置中凸模1的结构示意图；如图1、图2和图3所示，在本实施例中提供了一种玻璃割缝后剥离装置，所述玻璃割缝后剥离装置包括依次设置的凸模1、压料板2和凹模3；

所述凹模3的中心位置设置有凹陷区301，所述凹陷区301的边沿与所述压料板2配合夹持割缝后的玻璃物料；

所述压料板2设置有与所述凸模1相对应的压料孔201；

所述凸模1能够往复运动，以穿过所述压料孔201对割缝后的玻璃物料施加压力，使割缝成形的物料落入所述凹陷区301。

现有技术中对割缝后的玻璃物料通常采用手动按压剥离，手动按压剥离存在施力大小不稳定的情况。另外，手指按压时，与成形的玻璃物料接触面积最大也仅限于手指的接触面积，若切割成形的玻璃物料面积远大于手指面积，则按压时需要较大的力才能剥离成形的物料，如此，容易造成成形的玻璃物料破碎，从而降低产品的合格率，降低生产效率。

本发明实施例一提供的割缝后剥离装置通过凹模3和压料板2将玻璃物料夹持住，压料板2上设有与凸模1端部形状相对应的压料孔201，以使凸模1向下运动时可穿过压料板2上的压料孔201与切割成形的玻璃物料相接触，并给切割成形的玻璃物料施加一个向下的力，使得成形的玻璃物料能够脱落又不会破碎。驱动凸模1向下运动的力一旦确定可通过驱动机构恒定施加，进一步而解决手动剥离存在的问题。

需要强调的是，为了提高整个玻璃割缝后剥离装置的整体剥离效率，可一次性在大片的玻璃物料上横向或者纵向阵列切割出多个成形的玻璃物料。相应的，在压料板2上对应沿横向或者纵向阵列设置多个压料孔201，多个成形的玻璃物料与多个压料孔201一一对应设置。凸模1包括连接板101和多根凸柱102，每一根凸柱102的一端均与连接板101垂直连接，另一端为与割缝成形的物料接触的接触端，多根凸柱102的接触端均在一个平面上；多根凸柱102与多个压料孔201一一对应设置。如此，将已切割出多个割缝成形的物料的大片玻璃物料通过凹模3和压料板2夹持后，具有多个对应凸柱102的凸模1向下运动，可一次性剥离多个割缝成形的物料。大大提高了剥离效率，从而大大提高生产效率。

具体而言，凸模1上的连接板101与凸柱102可为一体结构，也可为便于拆装的可拆卸结构，本实施例一中优选为可拆卸结构。凸柱102根据压料孔201形状的变化进行替换，使本发明实施例一提供的玻璃割缝后剥离装置适用于剥离多种形状的割缝成形的物料。

基于此，本发明较之原有技术，具有生产效率高，成本低的优点。

进一步的，上述玻璃割缝后剥离装置还包括多个弹簧4；

多个所述弹簧4均设置在所述凸模1与所述压料板2之间；

多个所述弹簧4沿着所述凸模1或所述压料板2的边沿排布。

具体的，弹簧4的两端分别与所述凸模1的连接板101的下表面和压料板2的上表面连接；多个弹簧4均布在连接板101的边沿处，本实施例一提供的玻璃割缝后剥离装置优选四个弹簧4，连接板101优选为方形板，四个弹簧4均布在方形板的四个直角位置。弹簧4的设置使得压料板2与凸模1连接，凸模1做往复运动是，压料板2跟随凸模1做往复运动。因压料板2在凸模1下方，凸模1向下运动后，压料板2先与玻璃物料的边沿接触以将玻璃物料夹持，凸模1继续下行对玻璃物料进行施压。需要注意的是，凸模1继续下行压缩弹簧4，压料板2在弹簧4弹力的作用下将玻璃物料夹持更加紧密，由于弹簧4是均布在凸模1或压料板2的边沿位置，因此弹簧4的施力位置正好处于需要玻璃物料需要夹持的位置。又因弹簧4具有柔性，对玻璃物料施压时不易造成玻璃物料破碎。

进一步的，上述玻璃割缝后剥离装置还包括多个导柱5；

多个所述弹簧4一一对应套设在多个所述导柱5上；

所述压料板2上设置有定位孔；每个导柱5的一端与所述凸模1连接，另一端插入所述定位孔；

所述弹簧4始终处于压缩状态。

具体的，导柱5穿过压料板2上的定位孔，且导柱5能够沿着所述定位孔移动。多个导柱5的延伸端处于同一个平面上。凸模1带着压料板2向下运动直至导柱5与凹模3相接触后，凸模1不再下行，施力结束。弹簧4最开始处于初压缩状态，当压料板2接触玻璃物料时，弹簧4开始进一步压缩，当凸模1即将接触玻璃物料时，弹簧的弹力能使压料板2以一定力量压住凹模1上的玻璃物料边沿(即凸模1接触玻璃物料之前，压料板2就要先把玻璃物料边沿压住)。凸模接触玻璃物料进一步下压后，将割缝成形的物料压落下。

进一步的，上述玻璃割缝后剥离装置所述凹模3的上表面边沿处均布设置有多个凹槽302；多个所述凹槽302与多个所述导柱5一一对应。

导柱5跟随凸模1下行至与凹模3上的凹槽302接触，凹槽302具有限位的作用。

进一步的，所述凹模3的下表面与多个所述凹槽302对应的位置均向外延伸有凸台303，多个所述凸台303的延伸端平齐。

具体的，凸台303用于支撑凹模3，当凹模3上的凹陷区301通透时，割缝成形的物料脱落后会穿过凹陷区301落入台面。凸台303的设置使得凹模3与台面之间有个空间，以便于接收掉落的割缝成形的物料。因此，本发明实施例一提供的玻璃割缝后剥离装置还可在凹模3与台面之间的空间内放置落料盘11，用于接收掉落的割缝成形的物料。

进一步的，每个所述凹槽302的底壁上均设置有沉头孔304；所述沉头孔304用于固定所述凹模3。

凸模1向下运动时，凹模3以及其上的玻璃物料必须保持固定不动的状态，以免发生凸模1与割缝成形的物料不相对导致整块玻璃物料报废。由于玻璃物料放置在凹模3内，凹模3上具有限位结构来限制玻璃物料水平方向运动，因此，要使得玻璃物料完全定位，还需要将凹模3固定。本实施例一在凹模3上设置沉头孔304，通过螺纹连接方式与外部构件连接，为使得结构紧凑，将沉头孔304设置在凹槽302的底壁上，并贯穿凸台303。

进一步，上述玻璃割缝后剥离装置还包括驱动机构；

所述驱动机构用于推动所述凸模1进行往复运动。

作为本实施例一的一个优选方案，所述驱动机构包括气缸6、导杆7、直线轴承8和浮动接头9；

所述气缸6的活塞杆沿所述凸模1往复运动的方向设置；

所述浮动接头9连接所述活塞杆和所述凸模1；

所述导杆7的一端与所述凸模1连接；所述直线轴承8与所述导杆7滑动连接。

具体的，本实施例一中，凸模1通过气缸6来驱动，气缸6的活塞杆通过浮动接头9与凸模1连接，使凸模1与割缝成形的物料的撞击为柔性撞击。若气缸6的活塞杆直接与凸模1连接，凸模1与割缝成形的物料的撞击则为刚性撞击，容易导致割缝成形的物料破碎。上述直线轴承8的数量为两个，分别设置在气缸6的两侧，用于起导向作用。

需要注意的是，上述驱动机构只是本实施例的一个优选方案，但不仅仅限于上述驱动机构，该驱动机构还可以是直线电机组件和丝杠滑块组件。

实施例二

图4为本发明实施例二提供的玻璃割缝后剥离系统。如图4所示，本实施例提供的所述玻璃割缝后剥离系统包括机架10，以及上述玻璃割缝后剥离装置；

所述凹模3设置在所述机架10的底部；所述凸模1和所述压料板2设置在所述机架10的上部。

实施例一所描述的玻璃割缝后剥离装置的技术方案也属于该实施例，实施例一已经描述的技术方案不再重复描述。

具体而言，如图4所示，在本实施例中提供了一种玻璃割缝后剥离系统，通过机架10将玻璃割缝后剥离装置中的凸模1、压料板2和凹模3集成为一台整机，凹模3与凸模1安装后的位置对应，提高了整个装置的精度，降低了因凸模1与割缝成形的物料对位不准而导致玻璃物料报废的概率，大大地提高了生产效率，降低了生产成本。

如图4，作为本实施例的可选方案，还包括凹模安装板12和凸模安装板13；

所述凹模3通过所述凹模安装板12与所述机架10连接；

所述凸模1通过所述凸模安装板13与所述机架10连接。

为使凸模1和凹模3便于拆装，本实施例二还设置了凹模安装板12和凸模安装板13。凹模3安装在凹模安装板12上，再将凹模3与机架10连接，以固定凹模3；凸模1安装在凸模安装板13上，在将凸模1与机架10连接，以固定凸模1。通过凹模安装板12和凸模安装板13的方式分别将凹模3和凸模1固定在机架10上避免了直接在凹模3和凸模1上直接加工安装孔，装配时由于装配误差影响凸模1与凹模3上的玻璃物料对位。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。