本发明属于建筑材料领域，具体涉及一种保温砖及其制备方法。
背景技术：
随着保温砖的普及应用，保温砖的粘结力差和强度低逐渐成为建筑材料领域普遍存在的问题，也进一步限制了保温砖的推广和使用。
目前应用的保温砖普遍存在，成本高、粘结力差、强度的缺陷，因此，开发一种强度高、粘结力强、成本低的保温砖是社会发展的趋势。
技术实现要素：
本发明提供了一种保温砖及其制备方法，解决上述背景技术中的不足，本发明所述的保温砖强度高、粘结力强，利用粉煤灰、牛粪、造纸淤泥作为原料，成本低，适合推广。
为了解决现有技术存在的问题，采用如下技术方案：
一种保温砖，包括如下重量份的组分：煤矸石30～45份、造纸淤泥15～25份、水泥10～20份、粉煤灰5～10份、硅藻土8～13份、牛粪7～11份、减水剂1～2份、防水剂1.5～2.5份、粘结剂0.7～1.3份、水适量。
优选的，所述保温砖，包括如下重量份的组分：煤矸石33～39份、造纸淤泥18～22份、水泥12～17份、粉煤灰6～9份、硅藻土10～12份、牛粪9～11份、减水剂1.4～1.7份、防水剂1.7～2.1份、粘结剂0.9～1.1份、水适量。
优选的，所述保温砖，包括如下重量份的组分：煤矸石36份、造纸淤泥19份、水泥14份、粉煤灰8份、硅藻土11份、牛粪10份、减水剂1.5份、防水剂1.9份、粘结剂1份、水适量。
优选的，所述防水剂为有机硅防水剂。
优选的，所述粘结剂为无水树脂。
一种制备所述保温砖的方法，包括如下步骤：
（1）按上述配方称取煤矸石、造纸淤泥、水泥、粉煤灰、硅藻土、牛粪、减水剂、防水剂、粘结剂、水；
（2）采用高空落料式的混料方法将煤矸石、造纸淤泥、水泥、粉煤灰、硅藻土、牛粪在混料机中混合，得到基料；
（3）将步骤（1）中所得的基料掺水进行湿法球磨，研磨3～5小时，过50～100目筛，调整含水量为20～25%，得基料浆体；
（4）将基料浆体放入放入泥浆池内陈腐，陈腐完毕后转入中转泥浆池，加入减水剂、防水剂和粘结剂进行搅拌均化，喷雾干燥，得到制粉后的粉料，水分含量为5～8％，得母料粉料；
（5）将母料粉料放入模具中加压，成型，得所述保温砖坯体；
（6）将所述保温砖坯体置于干燥器中干燥，干燥15～17小时，至坯体中部水份≤0.8％即可；
（7）将干燥后的砖坯送至烧成窑内烧成，烧成温度1600℃～1700℃，烧成时间150～200分钟。
优选的，所述步骤（5）中加压条件为13～15mpa。
优选的，所述干燥器的温度为110～135℃。
本发明与现有技术相比，其具有以下有益效果：
本发明所述的保温砖强度高、粘结力强，利用粉煤灰、牛粪、造纸淤泥作为原料，成本低，适合推广，具体如下：
（1）本发明中同时添加粉煤灰和造纸淤泥，增加了砖块内部的粘性，使得砖块在遇到外力挤压或碰撞时不容易破损或变形，大大增加了保温砖的强度，也同时将粉煤灰和造纸淤泥变废为宝、节约了资源，保护了环境；
（2）为了使窑内温度达到烧结温度，通常需要在砖坯内加入大量内燃参用煤。本发明在砖内加入牛粪替代内燃参用煤，利用牛粪的发热量对砖坯进行烧结，节约了内燃参用煤的使用量，有效降低了砖的生产成本；
（3）加入牛粪，使得砖的烧结时间明显变短，有效降低了砖的生产时间，提高了生产率。
（4）牛粪中含有的粗纤维使砖中材料连接更加紧密，砖的强度能够达到行业标准。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1
本实施例涉及一种保温砖，包括如下重量份的组分：煤矸石30份、造纸淤泥15份、水泥10份、粉煤灰5份、硅藻土8份、牛粪7份、减水剂1份、防水剂1.5份、粘结剂0.7份、水适量。
其中，所述防水剂为有机硅防水剂。
其中，所述粘结剂为无水树脂。
一种制备所述保温砖的方法，包括如下步骤：
（1）按上述配方称取煤矸石、造纸淤泥、水泥、粉煤灰、硅藻土、牛粪、减水剂、防水剂、粘结剂、水；
（2）采用高空落料式的混料方法将煤矸石、造纸淤泥、水泥、粉煤灰、硅藻土、牛粪在混料机中混合，得到基料；
（3）将步骤（1）中所得的基料掺水进行湿法球磨，研磨3小时，过50目筛，调整含水量为20%，得基料浆体；
（4）将基料浆体放入放入泥浆池内陈腐，陈腐完毕后转入中转泥浆池，加入减水剂、防水剂和粘结剂进行搅拌均化，喷雾干燥，得到制粉后的粉料，水分含量为5％，得母料粉料；
（5）将母料粉料放入模具中加压，加压条件为13mpa，成型，得所述保温砖坯体；
（6）将所述保温砖坯体置于温度为110℃的干燥器中干燥，干燥15小时，至坯体中部水份≤0.8％即可；
（7）将干燥后的砖坯送至烧成窑内烧成，烧成温度1600℃℃，烧成时间150分钟。
优选的，所述步骤（5）中加压。
实施例2
本实施例涉及一种保温砖，包括如下重量份的组分：煤矸石45份、造纸淤泥25份、水泥20份、粉煤灰10份、硅藻土13份、牛粪11份、减水剂2份、防水剂2.5份、粘结剂1.3份、水适量。
其中，所述防水剂为有机硅防水剂。
其中，所述粘结剂为无水树脂。
一种制备所述保温砖的方法，包括如下步骤：
（1）按上述配方称取煤矸石、造纸淤泥、水泥、粉煤灰、硅藻土、牛粪、减水剂、防水剂、粘结剂、水；
（2）采用高空落料式的混料方法将煤矸石、造纸淤泥、水泥、粉煤灰、硅藻土、牛粪在混料机中混合，得到基料；
（3）将步骤（1）中所得的基料掺水进行湿法球磨，研磨5小时，过100目筛，调整含水量为25%，得基料浆体；
（4）将基料浆体放入放入泥浆池内陈腐，陈腐完毕后转入中转泥浆池，加入减水剂、防水剂和粘结剂进行搅拌均化，喷雾干燥，得到制粉后的粉料，水分含量为8％，得母料粉料；
（5）将母料粉料放入模具中加压，加压条件为15mpa，成型，得所述保温砖坯体；
（6）将所述保温砖坯体置于温度为135℃的干燥器中干燥，干燥17小时，至坯体中部水份≤0.8％即可；
（7）将干燥后的砖坯送至烧成窑内烧成，烧成温度1700℃，烧成时间200分钟。
实施例3
本实施例涉及一种保温砖，包括如下重量份的组分：煤矸石33份、造纸淤泥18份、水泥12份、粉煤灰6份、硅藻土10份、牛粪9份、减水剂1.4份、防水剂1.7份、粘结剂0.9份、水适量。
其中，所述防水剂为有机硅防水剂。
其中，所述粘结剂为无水树脂。
一种制备所述保温砖的方法，包括如下步骤：
（1）按上述配方称取煤矸石、造纸淤泥、水泥、粉煤灰、硅藻土、牛粪、减水剂、防水剂、粘结剂、水；
（2）采用高空落料式的混料方法将煤矸石、造纸淤泥、水泥、粉煤灰、硅藻土、牛粪在混料机中混合，得到基料；
（3）将步骤（1）中所得的基料掺水进行湿法球磨，研磨4小时，过80目筛，调整含水量为23%，得基料浆体；
（4）将基料浆体放入放入泥浆池内陈腐，陈腐完毕后转入中转泥浆池，加入减水剂、防水剂和粘结剂进行搅拌均化，喷雾干燥，得到制粉后的粉料，水分含量为6％，得母料粉料；
（5）将母料粉料放入模具中加压，加压条件为14mpa，成型，得所述保温砖坯体；
（6）将所述保温砖坯体置于温度为115℃的干燥器中干燥，干燥16小时，至坯体中部水份≤0.8％即可；
（7）将干燥后的砖坯送至烧成窑内烧成，烧成温度1650℃，烧成时间180分钟。
实施例4
本实施例涉及一种保温砖，包括如下重量份的组分：煤矸石39份、造纸淤泥22份、水泥17份、粉煤灰9份、硅藻土12份、牛粪11份、减水剂1.7份、防水剂2.1份、粘结剂1.1份、水适量。
其中，所述防水剂为有机硅防水剂。
其中，所述粘结剂为无水树脂。
一种制备所述保温砖的方法，包括如下步骤：
（1）按上述配方称取煤矸石、造纸淤泥、水泥、粉煤灰、硅藻土、牛粪、减水剂、防水剂、粘结剂、水；
（2）采用高空落料式的混料方法将煤矸石、造纸淤泥、水泥、粉煤灰、硅藻土、牛粪在混料机中混合，得到基料；
（3）将步骤（1）中所得的基料掺水进行湿法球磨，研磨3.5小时，过70目筛，调整含水量为21%，得基料浆体；
（4）将基料浆体放入放入泥浆池内陈腐，陈腐完毕后转入中转泥浆池，加入减水剂、防水剂和粘结剂进行搅拌均化，喷雾干燥，得到制粉后的粉料，水分含量为5～8％，得母料粉料；
（5）将母料粉料放入模具中加压，加压条件为13.5mpa，成型，得所述保温砖坯体；
（6）将所述保温砖坯体置于温度为120℃的干燥器中干燥，干燥15.5小时，至坯体中部水份≤0.8％即可；
（7）将干燥后的砖坯送至烧成窑内烧成，烧成温度1630℃，烧成时间190分钟。
实施例5
本实施例涉及一种保温砖，包括如下重量份的组分：煤矸石36份、造纸淤泥19份、水泥14份、粉煤灰8份、硅藻土11份、牛粪10份、减水剂1.5份、防水剂1.9份、粘结剂1份、水适量。
其中，所述防水剂为有机硅防水剂。
其中，所述粘结剂为无水树脂。
一种制备所述保温砖的方法，包括如下步骤：
（1）按上述配方称取煤矸石、造纸淤泥、水泥、粉煤灰、硅藻土、牛粪、减水剂、防水剂、粘结剂、水；
（2）采用高空落料式的混料方法将煤矸石、造纸淤泥、水泥、粉煤灰、硅藻土、牛粪在混料机中混合，得到基料；
（3）将步骤（1）中所得的基料掺水进行湿法球磨，研磨4.5小时，过80目筛，调整含水量为24%，得基料浆体；
（4）将基料浆体放入放入泥浆池内陈腐，陈腐完毕后转入中转泥浆池，加入减水剂、防水剂和粘结剂进行搅拌均化，喷雾干燥，得到制粉后的粉料，水分含量为7％，得母料粉料；
（5）将母料粉料放入模具中加压，加压条件为15mpa，成型，得所述保温砖坯体；
（6）将所述保温砖坯体置于温度为125℃的干燥器中干燥，干燥16小时，至坯体中部水份≤0.8％即可；
（7）将干燥后的砖坯送至烧成窑内烧成，烧成温度1680℃，烧成时间175分钟。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。