一种发泡隔墙板及其制备方法与流程

文档序号:11170085阅读:806来源:国知局

本发明涉及新型建材技术领域,具体涉及一种发泡隔墙板及其制备方法。



背景技术:

混凝土发泡轻质隔墙板产品适用的范围很广,适用于住宅小区,医院办公楼,酒店等,民用和工业建筑的非承重内隔墙及建筑外墙的内隔音保温,现有的技术在生产类似的隔墙板的过程中,产品存在以下主要缺陷:容重值大、生产成本高、力学强度低,影响着产品的使用及购买力,增加了基础和结构的经济投入,因此,需要改善。



技术实现要素:

针对现有技术中存在的问题,本发明提供了一种发泡隔墙板及其制备方法,该种发泡隔墙板生产成本低廉,制备简单方便,不仅具有容重值小,质轻,易施工的优点,而且还具有优良的抗压强度及抗折强度,使用寿命长,适宜推广应用。

为了达到上述目的,本发明通过以下技术方案来实现的:

一种发泡隔墙板,包括以下按重量份计的原料:河泥60-80份、铝土尾矿30-40份、包膜纳米粉煤灰20-30份、生石灰15-25份、方沸石粉10-20份、玄武岩纤维10-20份、丙烯酸乳液5-15份、聚酰胺树脂3-5份、硅酸锆4-8份、氧化钙膨胀剂2-6份、发泡剂1-5份、稳泡剂1-3份、减水剂1-5份和缓凝剂1-5份;

所述包膜纳米粉煤灰通过以下步骤制得:称取粉煤灰用酒精进行球磨分散处理1-2h,再向其中加入相当于其重量2-4%的铝酸酯偶联剂、1-3%的磷酸三甲苯酯和7-9%的去离子水,于75-85℃恒温水浴中搅拌加热40-50min,得分散液,再向分散液里面加入相当于其重量10-20%的浓度为25%的硫酸铝溶液,同时加入适量氨水调节ph值为8-10,经过滤、洗涤、干燥处理后,在480-560℃温度下烧结1-2h,自然冷却至室温,磨粉,研磨成纳米粉末即得。

进一步地,所述隔墙板包括以下按重量份计的原料:河泥70份、铝土尾矿35份、包膜纳米粉煤灰25份、生石灰20份、方沸石粉15份、玄武岩纤维15份、丙烯酸乳液10份、聚酰胺树脂4份、硅酸锆6份、氧化钙膨胀剂4份、发泡剂3份、稳泡剂2份、减水剂3份和缓凝剂3份。

优选地,所述发泡剂为十二烷基硫酸钠、钠偶氮二异丁腈或偶氮二甲酰胺中的一种。

优选地,所述稳泡剂为硅树脂聚醚乳液、聚丙烯酰胺或聚乙烯醇中的一种。

优选地,所述减水剂为木质素磺酸钙、聚丙烯酸钠或氨基磺酸钠中的一种。

优选地,所述缓凝剂为三聚磷酸钠、硼砂、氢氧化钡、氯化钡或多聚磷酸钠中的一种或者一种以上。

进一步地,所述河泥的含水量为20%-30%。

上述的一种发泡隔墙板的制备方法,按照以下步骤进行:

(1)按所述重量份配比预备原料;

(2)将河泥、铝土尾矿、包膜纳米粉煤灰、生石灰、方沸石粉、玄武岩纤维和硅酸锆输送至混合机中,加入重量比为30%-40%的水混合处理2-3h,得混料;再将剩余原料加入到混料中混合处理30-40min,得物料;

(3)将物料浇注至模车中,并输送至养护室内发泡硬化2-3h,且养护室室内温度为42~48℃,相对湿度为75~85%;

(4)将模车输送至温度为110-130℃、压力为1.1-1.3mpa的蒸养釜中进行蒸压养护,养护时间为1-2h,结束后再自然养护25-35天即可。

本发明具有如下的有益效果:

(1)本发明的发泡隔墙板通过对生产加工原料及工艺的改进优化,加入包膜纳米粉煤灰、方沸石粉、玄武岩纤维等成分,协同外加助剂的功能性作用,使得成品隔墙板中具有大量分布均匀的闭合微孔,不仅减小了产品的容重值,达到质轻的目的,而且也提高了产品的保温隔音效果;另外,经研发技术人员检测,该种发泡隔墙板的容重值小于等于628.3kg/m3,相比市售的隔墙板减小了24%-37%;平均抗压强度为32.6mpa,相比市售的隔墙板提高了62%-90%;平均抗折强度为25.1mpa,相比市售的隔墙板提高了55%-87%;其抗压强度及抗折强度实现了显著地提高,延长了隔墙板的使用寿命;

(2)本发明的发泡隔墙板通过采用河泥、铝土尾矿、粉煤灰等成分作为原料的一部分,降低了原料的生产成本,且制备工艺简单方便,适宜大规模量产及生产应用。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步描述,以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案,而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例1

一种发泡隔墙板,预备以下原料待用:河泥(含水量为20%)60kg、铝土尾矿30kg、包膜纳米粉煤灰20kg、生石灰15kg、方沸石粉10kg、玄武岩纤维10kg、丙烯酸乳液5kg、聚酰胺树脂3kg、硅酸锆4kg、氧化钙膨胀剂2kg、发泡剂1kg、稳泡剂1kg、减水剂1kg和缓凝剂1kg;

所述包膜纳米粉煤灰通过以下步骤制得:称取20kg的粉煤灰用酒精进行球磨分散处理1h,再向其中加入相当于其重量2%的铝酸酯偶联剂、1%的磷酸三甲苯酯和7%的去离子水,于75℃恒温水浴中搅拌加热40min,得分散液,再向分散液里面加入相当于其重量10%的浓度为25%的硫酸铝溶液,同时加入适量氨水调节ph值为8,经过滤、洗涤、干燥处理后,在480℃温度下烧结1h,自然冷却至室温,磨粉,研磨成纳米粉末即制得本发明原料所需的包膜纳米粉煤灰。

其中,上述的发泡剂采用十二烷基硫酸钠;稳泡剂采用硅树脂聚醚乳液;减水剂采用木质素磺酸钙;缓凝剂采用三聚磷酸钠。

上述的一种发泡隔墙板的制备方法,按照以下步骤进行:

(1)先将河泥、铝土尾矿、包膜纳米粉煤灰、生石灰、方沸石粉、玄武岩纤维和硅酸锆输送至混合机中,加入重量比为30%的水混合处理2h,得混料;再将剩余原料加入到混料中混合处理30min,得物料;

(2)之后将物料浇注至模车中,并输送至养护室内发泡硬化2h,且养护室室内温度为42℃,相对湿度为75%;

(3)然后将模车输送至温度为110℃、压力为1.1mpa的蒸养釜中进行蒸压养护,养护时间为1h,结束后再自然养护25天即制得本发明的发泡隔墙板。

实施例2

一种发泡隔墙板,预备以下原料待用:河泥(含水量为25%)70kg、铝土尾矿35kg、包膜纳米粉煤灰25kg、生石灰20kg、方沸石粉15kg、玄武岩纤维15kg、丙烯酸乳液10kg、聚酰胺树脂4kg、硅酸锆6kg、氧化钙膨胀剂4kg、发泡剂3kg、稳泡剂2kg、减水剂3kg和缓凝剂3kg;

所述包膜纳米粉煤灰通过以下步骤制得:称取25kg的粉煤灰用酒精进行球磨分散处理1.5h,再向其中加入相当于其重量3%的铝酸酯偶联剂、2%的磷酸三甲苯酯和8%的去离子水,于80℃恒温水浴中搅拌加热45min,得分散液,再向分散液里面加入相当于其重量15%的浓度为25%的硫酸铝溶液,同时加入适量氨水调节ph值为9,经过滤、洗涤、干燥处理后,在520℃温度下烧结1.5h,自然冷却至室温,磨粉,研磨成纳米粉末即制得本发明原料所需的包膜纳米粉煤灰。

其中,上述的发泡剂采用钠偶氮二异丁腈;稳泡剂采用聚丙烯酰胺;减水剂采用聚丙烯酸钠;缓凝剂采用硼砂和氢氧化钡两种混合物,且两者之间的质量比为1:2。

上述的一种发泡隔墙板的制备方法,按照以下步骤进行:

(1)先将河泥、铝土尾矿、包膜纳米粉煤灰、生石灰、方沸石粉、玄武岩纤维和硅酸锆输送至混合机中,加入重量比为35%的水混合处理2.5h,得混料;再将剩余原料加入到混料中混合处理35min,得物料;

(2)之后将物料浇注至模车中,并输送至养护室内发泡硬化2.5h,且养护室室内温度为45℃,相对湿度为80%;

(3)然后将模车输送至温度为120℃、压力为1.2mpa的蒸养釜中进行蒸压养护,养护时间为1.5h,结束后再自然养护30天即制得本发明的发泡隔墙板。

实施例3

一种发泡隔墙板,预备以下原料待用:河泥(含水量为30%)80kg、铝土尾矿40kg、包膜纳米粉煤灰30kg、生石灰25kg、方沸石粉20kg、玄武岩纤维20kg、丙烯酸乳液15kg、聚酰胺树脂5kg、硅酸锆8kg、氧化钙膨胀剂6kg、发泡剂5kg、稳泡剂3kg、减水剂5kg和缓凝剂5kg;

所述包膜纳米粉煤灰通过以下步骤制得:称取30kg的粉煤灰用酒精进行球磨分散处理2h,再向其中加入相当于其重量4%的铝酸酯偶联剂、3%的磷酸三甲苯酯和9%的去离子水,于85℃恒温水浴中搅拌加热50min,得分散液,再向分散液里面加入相当于其重量20%的浓度为25%的硫酸铝溶液,同时加入适量氨水调节ph值为10,经过滤、洗涤、干燥处理后,在560℃温度下烧结2h,自然冷却至室温,磨粉,研磨成纳米粉末即制得本发明原料所需的包膜纳米粉煤灰。

其中,上述的发泡剂采用偶氮二甲酰胺;稳泡剂采用聚乙烯醇;减水剂采用氨基磺酸钠;缓凝剂采用氯化钡和多聚磷酸钠两种混合物,且两者之间的质量比为1:1。

上述的一种发泡隔墙板的制备方法,按照以下步骤进行:

(1)先将河泥、铝土尾矿、包膜纳米粉煤灰、生石灰、方沸石粉、玄武岩纤维和硅酸锆输送至混合机中,加入重量比为40%的水混合处理3h,得混料;再将剩余原料加入到混料中混合处理40min,得物料;

(2)之后将物料浇注至模车中,并输送至养护室内发泡硬化3h,且养护室室内温度为48℃,相对湿度为85%;

(3)然后将模车输送至温度为130℃、压力为1.3mpa的蒸养釜中进行蒸压养护,养护时间为2h,结束后再自然养护35天即制得本发明的发泡隔墙板。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

当前第1页1 2 
网友询问留言 已有0条留言
  • 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞!
1