本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种高强耐磨标识砖的制备方法。
背景技术：
随着发电和铝工业的快速发展，粉煤灰和赤泥等固体废弃物不断增加，固体废弃物长期存放不仅占用大量土地，而且会造成对水系和大气的严重污染和危害，如何合理应用工业废渣成为人们热议的话题和关注的重点。
粉煤灰是一种主要的工业废弃物，来源广泛且价格低廉，是燃煤火力发电厂流化床锅炉中大量排放的废渣，它是由磨成一定细度的煤粉或煤矸石粉在流化床锅炉中经过高温燃烧后，由收尘器收集起来的细灰，具有一定的活性。目前，粉煤灰的处置方式以贮灰场堆放为主，据测算，一般电厂的大型贮灰场的建设费用都在1亿元上下，大量的粉煤灰被弃置，不仅污染环境，而且造成资源浪费。其主要化学成分为：:sio2、al2o3及少量的feo、fe2o3、cao、mgo、so3、tio2等。
赤泥是在氧化铝生产过程中，采用含有大量游离naoh的循环母液来处理铝土矿，使矿石中的氧化铝转化为铝酸钠的浆液，浆液经高压溶出后进入沉降分离，沉降分离后即成为固相即赤泥。赤泥的化学成分与粉煤灰相近，按现有生产工艺所用铝土矿原料的基本组成，生产1吨氧化铝要排放赤泥1～2吨。
现有的标识砖一般都是由水泥脱模制成，或花岗岩切割而成，抗压强度和抗剪切性差；耐候、耐酸、碱性低，久之脱皮变色，寿命短，往往2～3年就要重铺，造成了极大浪费；表面强度低极易风化扬尘，造成污染；表面粗糙，易脏，影响环境美观。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种高强耐磨标识砖的制备方法，解决现有标识砖存在的成本高、环境污染严重的技术问题。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种高强耐磨标识砖的制备方法，包括以下步骤：
1)原料混合：取重量份为55～75份的粉煤灰、重量份为25～35份的赤泥、重量份为3.5～10份的结合剂进行均匀混合；
2)球磨处理：将混合均匀的原料和重量份为33～40份的水一同加入水球磨机中，以21～23r/min的速度球磨12～13h，直至其粒度达到250目以上；
3)泥浆池搅拌：将球磨后的浆料倒入泥浆池中，并通过搅浆机以18～20r/min的速度持续进行搅拌；
4)干燥塔制粉：通过泥浆泵将泥浆池中的浆料抽入干燥塔中进行干燥处理并制得料粉；
5)冷压成型：将步骤4)中制得的料粉放入冷压机中，在600～1200吨的压力下进行冷压成型；
6)干燥处理：冷压成型后，将其放入150℃的辊道窑中干燥4～6h，使其含水量降至1％以下；
7)成品烧制：干燥处理后，放置到1200～1280℃的辊道窑中烧制6～8h，即可制得成品标识砖；
8)包装、入库。
进一步，所述结合剂为水玻璃或玻璃粉。
由于本发明采用了上述技术方案，利用粉煤灰和赤泥的物相变化和烧结性能，适当配比一定量结合剂，所制成的产品吸水率好、强度高、抗冻耐磨，且能够节约资源、降低生产成本、保护自然环境。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但实施例并不限制本发明的保护范围。
实施例1：
本实施例中一种高强耐磨标识砖的制备方法，包括以下步骤：
1)原料混合：取重量份为55份的粉煤灰、重量份为25份的赤泥、重量份为3.5份的水玻璃进行均匀混合；
2)球磨处理：将混合均匀的原料和重量份为33份的水一同加入水球磨机中，以21r/min的速度球磨12h，直至其粒度达到250目以上；
3)泥浆池搅拌：将球磨后的浆料倒入泥浆池中，并通过搅浆机以18r/min的速度持续进行搅拌；
4)干燥塔制粉：通过泥浆泵将泥浆池中的浆料抽入干燥塔中进行干燥处理并制得料粉；
5)冷压成型：将步骤4)中制得的料粉放入冷压机中，在600吨的压力下进行冷压成型；
6)干燥处理：冷压成型后，将其放入150℃的辊道窑中干燥4h，使其含水量降至1％以下；
7)成品烧制：干燥处理后，放置到1200℃的辊道窑中烧制6h，即可制得成品标识砖；
8)包装、入库。
实施例2：
本实施例中一种高强耐磨标识砖的制备方法，包括以下步骤：
1)原料混合：取重量份为75份的粉煤灰、重量份为35份的赤泥、重量份为10份的水玻璃进行均匀混合；
2)球磨处理：将混合均匀的原料和重量份为40份的水一同加入水球磨机中，以23r/min的速度球磨13h，直至其粒度达到250目以上；
3)泥浆池搅拌：将球磨后的浆料倒入泥浆池中，并通过搅浆机以20r/min的速度持续进行搅拌；
4)干燥塔制粉：通过泥浆泵将泥浆池中的浆料抽入干燥塔中进行干燥处理并制得料粉；
5)冷压成型：将步骤4)中制得的料粉放入冷压机中，在1200吨的压力下进行冷压成型；
6)干燥处理：冷压成型后，将其放入150℃的辊道窑中干燥6h，使其含水量降至1％以下；
7)成品烧制：干燥处理后，放置到1280℃的辊道窑中烧制8h，即可制得成品标识砖；
8)包装、入库。
实施例3：
本实施例中一种高强耐磨标识砖的制备方法，包括以下步骤：
1)原料混合：取重量份为65份的粉煤灰、重量份为30份的赤泥、重量份为7份的水玻璃进行均匀混合；
2)球磨处理：将混合均匀的原料和重量份为36份的水一同加入水球磨机中，以22r/min的速度球磨12h，直至其粒度达到250目以上；
3)泥浆池搅拌：将球磨后的浆料倒入泥浆池中，并通过搅浆机以19r/min的速度持续进行搅拌；
4)干燥塔制粉：通过泥浆泵将泥浆池中的浆料抽入干燥塔中进行干燥处理并制得料粉；
5)冷压成型：将步骤4)中制得的料粉放入冷压机中，在900吨的压力下进行冷压成型；
6)干燥处理：冷压成型后，将其放入150℃的辊道窑中干燥5h，使其含水量降至1％以下；
7)成品烧制：干燥处理后，放置到1240℃的辊道窑中烧制7h，即可制得成品标识砖；
8)包装、入库。
上述实施例中的水玻璃还能用玻璃粉代替。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和保护范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本方面的技术方案作出各种的变型和改进，均应落入本发明的保护范围。