本发明涉及模具加工工艺领域，特别是涉及一种水泥基环保型模具的制作工艺。
背景技术：
：模具工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。模具制造的材料很多，一般包括括钢材、树脂、陶瓷和水泥等材料，传统制造过程中均采用全新的制造材料，这使得模具的制造成本较高。例如专利cn201210043312.1一种聚氯乙烯树脂模具加工方法，其步骤如下：(1)、配方：聚氯乙烯悬浮颗粒树脂粉l份，聚氯乙烯糊状树脂粉l份，二丁脂3份；(2)、原料混合:(3)、制作底模:(4)、底模烘烤：(5)、底模的涂刷：(6)、底模的二次烘烤：(7)、底模的多次涂刷烘烤:(8)、底模最后一道工序的涂刷烘烤：(9)、制作玻璃钢外壳；(10)、树脂模放在外壳上。优点是：烤出的模具耐拉、耐用、韧性好，倒出的产品光滑、光亮，树脂模具使用寿命长，可达3年以上。专利cn201410094426.8本发明一种石膏模具，包括以下重量份的成分：碳纤维10-15份；松香5-10份；羊毛脂镁皂1-3份；环氧树脂5-10份；钨粉8-12份；粘合剂4-8份；镁1-3份；石英砂3-5份。本发明的优点是：该种石膏模具成分配比科学合理，在使用过程中不会出现细缝，大大延长了使用寿命，满足企业的需求。综上，这些专利中使用的材料均未使用废旧回收材料，因此模具的制造成本任然较高。技术实现要素：一种水泥基环保型模具的制作工艺，其步骤包括：(1)固废预加工：将回收的建筑固体垃圾重复的粉碎过筛，使其平均粒径为2.5mm，回收建筑垃圾的使用率为80％以上；(2)混料：将制备模具的原料按照一定的比例加水混合，原料与水的混合比例为2-5:1，制备成糊状；(3)注塑：压力系统中的压力设置为40-65mpa，在高压条件下将糊状原料注入模具装置中；(4)保压：在模具成型固化前进行保压，保压的压力为10-20mpa，时间为3-5h；(5)凝固成型：原料脱水，凝固成型；(6)脱模：将零件从模具中脱出；(7)萃取：将零件放入萃取剂中浸泡1-2h，取出冲洗干净晾干；(8)打磨：将脱模后模具边缘的边料打磨干净。优选的，所述步骤(2)原料包括回收建筑固体垃圾、黄砂、水泥、氧化钙、细颗粒石子和助剂。优选的，所述原料配比为：回收建筑固体垃圾35份，15份黄砂，25份水泥，15份氧化钙，6份细颗粒石子，4份助剂。优选的，所述助剂包括：粘合剂、稳定剂、早强剂和减水剂。优选的，所述各助剂成分包括：55％粘合剂、20％稳定剂、15％早强剂和10％减水剂。优选的，所述步骤(7)中使用的萃取剂为丙酮和二氯甲烷体积比为3:1的混合溶剂。有益效果：本发明提供了一种水泥基环保型模具的制作工艺，包括固废预加工-混料-注塑-保压-凝固成型-脱模-萃取-打磨，模具的制造材料根据注塑的材料能够采用多种材料，一般包括钢材、树脂、陶瓷和水泥等材料，由于模具的使用普遍，其制造材料用量较大，相较于使用全新的制造材料，本发明中模具制作原料中使用一定量的回收建筑固体垃圾，配合本发明水泥基环保型模具的制作工艺，一方面能够解决建筑固废的使用去向，另一方面使得模具制造的成本大大降低，所述步骤(2)原料包括回收建筑固体垃圾、黄砂、水泥、氧化钙、细颗粒石子和助剂，所述原料配比为：回收建筑固体垃圾35份，15份黄砂，25份水泥，15份氧化钙，6份细颗粒石子，4份助剂，该配方能够使得模具的制造性能良好，所述助剂包括：粘合剂、稳定剂、早强剂和减水剂，所述各助剂成分包括：55％粘合剂、20％稳定剂、15％早强剂和10％减水剂，该成分能够对其他组分在制造加工过程中起到加强性能作用，所述步骤(7)中使用的萃取剂为丙酮和二氯甲烷体积比为3:1的混合溶剂，残余助剂的析出能够使得模具的性能得到提升，使得模具结合的更加紧密。具体实施方式为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。实施例1：一种水泥基环保型模具的制作工艺，其步骤包括：(1)固废预加工：将回收的建筑固体垃圾重复的粉碎过筛，使其平均粒径为2.5mm，回收建筑垃圾的使用率为80％以上；(2)混料：将制备模具的原料按照一定的比例加水混合，原料配比为：回收建筑固体垃圾35份，15份黄砂，25份水泥，15份氧化钙，6份细颗粒石子，4份助剂，各助剂成分包括：55％粘合剂、20％稳定剂、15％早强剂和10％减水剂，原料与水的混合比例为2:1，制备成糊状；(3)注塑：压力系统中的压力设置为40mpa，在高压条件下将糊状原料注入模具装置中；(4)保压：在模具成型固化前进行保压，保压的压力为10mpa，时间为5h；(5)凝固成型：原料脱水，凝固成型；(6)脱模：将零件从模具中脱出；(7)萃取：将零件放入萃取剂中浸泡1h，萃取剂为丙酮和二氯甲烷体积比为3:1的混合溶剂，取出冲洗干净晾干；(8)打磨：将脱模后模具边缘的边料打磨干净。实施例2：一种水泥基环保型模具的制作工艺，其步骤包括：(1)固废预加工：将回收的建筑固体垃圾重复的粉碎过筛，使其平均粒径为2.5mm，回收建筑垃圾的使用率为80％以上；(2)混料：将制备模具的原料按照一定的比例加水混合，原料配比为：回收建筑固体垃圾35份，15份黄砂，25份水泥，15份氧化钙，6份细颗粒石子，4份助剂，各助剂成分包括：55％粘合剂、20％稳定剂、15％早强剂和10％减水剂，原料与水的混合比例为3:1，制备成糊状；(3)注塑：压力系统中的压力设置为55mpa，在高压条件下将糊状原料注入模具装置中；(4)保压：在模具成型固化前进行保压，保压的压力为15mpa，时间为4h；(5)凝固成型：原料脱水，凝固成型；(6)脱模：将零件从模具中脱出；(7)萃取：将零件放入萃取剂中浸泡1.5h，萃取剂为丙酮和二氯甲烷体积比为3:1的混合溶剂，取出冲洗干净晾干；(8)打磨：将脱模后模具边缘的边料打磨干净。实施例3：一种水泥基环保型模具的制作工艺，其步骤包括：(1)固废预加工：将回收的建筑固体垃圾重复的粉碎过筛，使其平均粒径为2.5mm，回收建筑垃圾的使用率为80％以上；(2)混料：将制备模具的原料按照一定的比例加水混合，原料配比为：回收建筑固体垃圾35份，15份黄砂，25份水泥，15份氧化钙，6份细颗粒石子，4份助剂，各助剂成分包括：55％粘合剂、20％稳定剂、15％早强剂和10％减水剂，原料与水的混合比例为2-5:1，制备成糊状；(3)注塑：压力系统中的压力设置为65mpa，在高压条件下将糊状原料注入模具装置中；(4)保压：在模具成型固化前进行保压，保压的压力为20mpa，时间为3h；(5)凝固成型：原料脱水，凝固成型；(6)脱模：将零件从模具中脱出；(7)萃取：将零件放入萃取剂中浸泡2h，萃取剂为丙酮和二氯甲烷体积比为3:1的混合溶剂，取出冲洗干净晾干；(8)打磨：将脱模后模具边缘的边料打磨干净。抽取各实施例的样品进行检测分析，并与现有技术进行对照，得出如下数据：密度/g/cm3硬度/hb使用寿命/浇筑次数单个成本/元实施例118.65545045实施例218.96050040实施例318.75847042现有技术18.65545095根据上述表格数据可以得出，当实施实施例2参数时，本发明水泥基环保型模具成分，其工艺参数为密度18.9g/cm3，硬度60hb，使用寿命为可浇筑500次，单个成本为40元，而现有技术标准密度18.6g/cm3，硬度55hb，使用寿命为可浇筑450次，单个成本为95元，本发明水泥基环保型模具成分制造的模具在各项性能上包括密度、硬度和使用寿命略有改善，关键在制造成本上大幅度降低，因此本发明具有显著的优越性。本发明提供了一种水泥基环保型模具的制作工艺，包括固废预加工-混料-注塑-保压-凝固成型-脱模-萃取-打磨，模具的制造材料根据注塑的材料能够采用多种材料，一般包括钢材、树脂、陶瓷和水泥等材料，由于模具的使用普遍，其制造材料用量较大，相较于使用全新的制造材料，本发明中模具制作原料中使用一定量的回收建筑固体垃圾，配合本发明水泥基环保型模具的制作工艺，一方面能够解决建筑固废的使用去向，另一方面使得模具制造的成本大大降低，所述步骤(2)原料包括回收建筑固体垃圾、黄砂、水泥、氧化钙、细颗粒石子和助剂，所述原料配比为：回收建筑固体垃圾35份，15份黄砂，25份水泥，15份氧化钙，6份细颗粒石子，4份助剂，该配方能够使得模具的制造性能良好，所述助剂包括：粘合剂、稳定剂、早强剂和减水剂，所述各助剂成分包括：55％粘合剂、20％稳定剂、15％早强剂和10％减水剂，该成分能够对其他组分在制造加工过程中起到加强性能作用，所述步骤(7)中使用的萃取剂为丙酮和二氯甲烷体积比为3:1的混合溶剂，残余助剂的析出能够使得模具的性能得到提升，使得模具结合的更加紧密。以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。当前第1页12