一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔的制作方法

本实用新型涉及本实用新型涉及固态二氧化碳制造机领域，尤其涉及一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔。

背景技术：

目前，固态二氧化碳的制作方法通常是，先将液态二氧化碳通过节流膨胀阀进入对料孔，其后在挤压型腔内发生物理变化形成粉末状固态二氧化碳，产生的其他二氧化碳通过挤压型腔体上的排气孔排出，达到规定的进料时间后，通过液压装置带动活塞挤压粉末状固态二氧化碳，于此在挤压型腔体内形成高密度的固态二氧化碳。

而在固态二氧化碳的形成过程中，挤压型腔体内会产生极大的压力，并且挤压型腔体内会产生大量残余气体。本案由此产生，提出一种能够承受足够压力同时能够有效方便排出残余气体的挤压型腔。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了以下技术措施：

一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔，包括挤压型腔体以及至少一个集气罩，所述挤压型腔体上设置有至少一个排气缝、进料孔以及排气孔；所述进料孔贯穿所述挤压型腔体的侧壁，所述排气缝设置于所述挤压型腔体的内壁，所述排气孔设置于所述挤压型腔体的侧壁并与所述排气缝连通；每一集气罩覆盖至少一个排气孔，每一集气罩上开设有一总排气孔，所述总排气孔与所述排气孔连通。

本实用新型还可以通过以下技术措施进一步完善：

作为进一步改进，所述挤压型腔体由一整块45号钢块电火花线切割而成。

作为进一步改进，每一排气孔内设置有烧结铜滤芯，用于防止液体泄漏。

作为进一步改进，所述排气缝的宽度大于等于0.10mm小于等于0.20mm，相邻两排气缝之间的间隙大于等于3厘米小于等于5厘米。

作为进一步改进，每一排气缝对应多个排气孔。

作为进一步改进，所述排气孔的孔径大于等于2厘米小于等于4厘米。

作为进一步改进，所述排气缝沿所述挤压型腔体的两端开口方向的长度大于等于10厘米小于等于20厘米。

作为进一步改进，所述排气缝沿所述挤压型腔体的侧壁方向的深度大于等于1厘米小于等于3厘米。

作为进一步改进，所述集气罩通过焊接或螺纹连接固定于所述挤压型腔的侧壁。

与现有技术相比较，本实用新型具有以下优点：

本实用新型结构简单，挤压型腔体为一体成型加强了结构的稳定性，保证挤压型腔体内承受足够大压力；通过设置排气缝以及集气罩，能够有效便捷的排出残余气体，并且能极大地减少加工制造成本。

附图说明

附图1为本实用新型一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔的总装示意图。

附图2为本实用新型一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔的挤压型腔体的结构示意图。

附图3为本实用新型一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔的剖面图。主要元件符号说明

挤压型腔体1

集气罩2

排气缝11

进料孔12

排气孔13

总排气孔21。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

请参阅图1至图3，本实用新型提供一种新型固态二氧化碳制造机的挤压型腔，包括挤压型腔体1以及至少一个集气罩2，所述挤压型腔体1上设置有至少一个排气缝11、进料孔12以及排气孔13；所述进料孔12贯穿所述挤压型腔体1的侧壁，所述排气缝11设置于所述挤压型腔体1的内壁，所述排气孔 13设置于所述挤压型腔体1的侧壁并与所述排气缝11连通；每一集气罩2覆盖至少一个排气孔13，每一集气罩2上开设有一总排气孔21，所述总排气孔 21与所述排气孔13连通。

所述挤压型腔体1由一整块45号钢块电火花线切割而成，保证所述挤压型腔体1内能够承受足够大压力，同时极大地减少加工制造成本。

每一排气孔13内设置有烧结铜滤芯，液态二氧化碳在所述挤压型腔体内发生物理变化形成粉末状固态二氧化碳，在挤压的过程中，产生的二氧化碳气体从所述排气缝11中排出，此过程液态二氧化碳也易流出，因此，在所述排气孔13内设置烧结铜滤芯可以更好的防止液体泄漏。

所述挤压型腔体1的两端各具有一开口，其中一开口用于固定安装模头组件(图中未示出)，另一开口处设置有活塞(图中未示出)以及与所述活塞连接的活塞杆(图中未示出)，所述活塞杆带动所述活塞在所述挤压型腔体1内来回运动。所述排气缝11设置于远离所述活塞杆的一端开口处，所述排气缝11的宽度大于等于0.10mm小于等于0.20mm。一方面可以更好的将挤压产生的二氧化碳气体排出，另一方面也可以避免大量固态二氧化碳堵塞所述排气缝 11。相邻两排气缝11之间的间隙大于等于3厘米小于等于5厘米。这样既可以保证所述挤压型腔体1整体结构的稳定性，也可以尽可能在所述挤压型腔体1 内多的设置排气缝11，更方便气体的排出。

每一排气缝11对应多个排气孔13，实施例中，每一排气缝11对应3个排气孔13，可加快气体的排出。

所述排气孔13的孔径大于等于2厘米小于等于4厘米，这样可以保证所述挤压型腔体1整体结构的强度。

所述排气缝11沿所述挤压型腔体1的两端开口方向的长度大于等于10厘米小于等于20厘米。当所述活塞在所述挤压型腔体内往所述模头组件一端运动挤压时，产生的大部分气体可以更有效的从所述排气缝11排出。

所述排气缝11沿所述挤压型腔体1的侧壁方向的深度大于等于1厘米小于等于3厘米。这样，可以保证所述挤压型腔体1整体结构的强度。

所述集气罩2通过焊接或螺纹连接固定于所述挤压型腔的侧壁，长期使用后，可方便拆卸清洁，防止所述排气孔堵塞，影响气体排出，从而所述挤压型腔体1内二氧化碳的挤压效果。

优选的，每一集气罩2覆盖多个排气孔13，这样，可以提高气体排出的顺畅性，也可加快气体的排出。

综上所述，本实用新型结构简单，挤压型腔体1为一体成型结构，加强了结构整体的稳定性与强度，保证挤压型腔体1内承受足够大压力，并且能极大地减少加工制造成本；通过设置排气缝11以及集气罩2，能够有效便捷的排出残余气体。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型保护的范围之内。