一种活性石灰石回转窑烧成系统的制作方法

本实用新型涉及一种活性石灰石回转窑烧成系统，属于冶炼矿物加工技术领域。

背景技术：

作为冶金建筑行业生产类设备，回转窑是高耗能装置，尤其是其高温风机能耗大，降低其整体能耗，可以为企业控制经营成本，提高企业效益。石灰回转窑是一种用于焙烧石灰的先进窑型，其优点是自动化程度高，产量大，产品质量高，操作少等。但不同原料石灰石最优处理条件不尽相同。太钢鑫磊公司两套新建成1000t/d石灰石回转窑于2013年陆续开始运行，但由于原料为奥陶纪中统马家沟石灰石矿，矿石资源优劣分布不均衡，有的矿石强度较低，易在煅烧过程中爆裂粉化，因粉尘较大，导致窑内及预热器内板结，造成焙烧条件恶劣，造成单窑日均石灰产量在712-1050t之间波动，不能够实现达产达效目标。马家沟组石灰石矿具体有7层矿，因第一层矿强度较高，爆裂性较弱，基本实现活性石灰的满产目标。但使用k层矿、k2层矿的过程中，生产稳定性极差，日均活性石灰产量825t，相较1000t的日均设计能力相差175t有余。分析原因发现由于k层矿、k2层矿矿石强度低，在煅烧时易爆裂粉化，造成粉尘在窑内富集的状况，经检测窑内物料中小于2mm粉子比重超过15%，长期分析总结得出改善后的回转窑烧成系统，不会使其在回转窑内及预热器内板结，从而提高转窑运行稳定性，实现达产达效目标。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的技术问题，本实用新型提供了一种改善的活性石灰石回转窑烧成系统，可降低每吨灰电耗，提高设备运行稳定性，有效解决石灰石回转窑不能达产达效的问题。

本实用新型采用的技术方案是: 一种活性石灰石回转窑烧成系统，包括预热器、回转窑、竖式冷却器、一次风机、二次风机，所述的预热器通过运转溜槽连接回转窑，所述的竖式预热器包括：小环梁、大环梁、液压推料装置、预热器隔墙、下料口、预热器排烟口，所述的小环梁内直径为4m，所述的预热器为天方地圆结构，所述的液压推料装置为18个，部分分解的石灰石经18 个液压推杆推料装置，按照生产要求，依次推入转运溜槽，然后在回转窑内进行煅烧，所述的预热器排烟口设置在每个液压推料装置的上方，设置为18个，所述的预热器排烟口连接出风管，所述出风管为Φ500mm；转运溜槽背面角度为45º，所述的预热器还设置有出风管道，所述的出风管为Φ2400mm，预热器排出的废气由低压长袋脉冲袋式除尘器除尘，然后经由换热锅炉，由高温风机抽出后送入烟囱排入大气，所述的烟囱为Φ4000mm减少通风阻力。

所述的运转溜槽为耐热溜槽，整体采用Gr25Ni20耐热钢。

本实用新型的有益效果是优化设计，特别是出风管为Φ500mm、烟囱为Φ4000mm的设计，改善之后，回转窑石灰生产线窑内的粉尘量大量减少，窑皮锐减，系统通畅，产品质量会大幅度提高。

与现有技术相比本实用新型具有以下优点：

1、增大预热器支撑小环梁的内径，原来为3.2m增加至4m，增加其下料口面积。2、改进转运溜槽，减小背面角度（由50º改为45º）3、增大转运溜槽通风面积。4、增大预热室出风口面积。5、对各个风口管道进行改造，增大预热器出风管道由Φ1900mm增至Φ2400mm，烟囱管道直径由Φ2400mm增至Φ4000mm；减少通风阻力。将上述区别通过设计，改进后预计下料口面积增大约4 m²，转运溜槽通风面积增大1.1 m²，增加可预热的石灰石近12吨，可以增加石灰石预热时间0.5小时，预热器出风口面积增大1.5 m²。有效满足了1000T/d的设计产能。

附图说明

图1为本实用新型活性石灰石回转窑烧成系统结构示意图。

图2为本实用新型预热器大环梁、小环梁结构示意图。

图3为本实用新型预热器结构示意图。

图中：1.预热器、2.回转窑、3.竖式冷却器、4.一次风机、5.二次风机，6.运转溜槽、101.小环梁、102.大环梁、103.液压推料装置、104.预热器隔墙、105.下料口、106.预热器排烟口。

具体实施方式

为了能更清楚地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型进一步说明。

针对目前石灰石回转窑炉不能达产达效问题，为了实现企业预期收益目标，更好的适应矿石强度较低，易在煅烧过程中爆裂粉化，因此总结长期经验，据此改进回转窑通风系统结构，提高生产稳定性，减少企业能耗，增加企业收益。本实用新型做出了改进措施。

包括预热器1、回转窑2、竖式冷却器3、一次风机4、二次风机5，所述的预热器1通过运转溜槽6连接回转窑2，所述的竖式预热器1包括：小环梁101、大环梁102、液压推料装置103、预热器隔墙104、下料口105、预热器排烟口106，所述的小环梁内直径为4m，所述的预热器为天方地圆结构，所述的液压推料装置103为18个，部分分解的石灰石经18 个液压推料装置103，按照生产要求，依次推入转运溜槽6，然后在回转窑2内进行煅烧，所述的预热器排烟口106设置在每个液压推料装置103的上方，设置为18个，所述的预热器排烟口106连接出风管，所述出风管为Φ500mm；转运溜槽6背面角度为45º，所述的预热器还设置有出风管道，所述的出风管为Φ2400mm，预热器排出的废气由出风管至低压长袋脉冲袋式除尘器除尘，然后经由换热锅炉，由高温风机抽出后送入烟囱排入大气，所述的烟囱为Φ4000mm减少通风阻力。

为了达到回转窑的技术要求，回转窑采用整体Gr25Ni20耐热钢溜槽。

图中竖式冷却器3主要用于在回转窑内反应后的物流，一次风机4主要用于向回转窑内输送燃烧气体，二次风机5主要用于输送冷却区器。工作时，原料从回转窑的高端流向低端，与逆向流动的燃料燃烧的高温气体接触。这样物料在回转窑内不断回转，使得物料被充分混合，传热过程得到改善和加强，因此物料加热较均匀、煅烧完全。冷却风由二次风机强制通过竖式冷却器风帽均匀吹入竖式冷却器内。在竖式冷却器内冷空气与石灰逆向流动，提高了石灰的冷却效果，使石灰的温度降到100℃以下，也有利于冷却后热风的利用。

在本发明实施后，最为直接的成果是起形成窑内负压效果的窑尾高温风机的电机转速有效下降。同样生产状况下，电机转速由改造前的平均88%降至平均70%，因高温风机为回转窑系统中的耗电大户，这样有效降低了回转窑系统的电耗，吨灰降低电耗11.2k·Wh，改造后运行6个月，共计生产活性石灰12.3万吨，累计创效74.39万元。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。