本实用新型涉及活性炭生产技术领域，具体涉及一种活性炭生产用蒸汽喷射器。
背景技术：
蒸汽喷射器是一种利用高压蒸汽的引射作用，形成负压的抽吸效应，实现低压流体混合和升压的射流装置。具体而言，蒸汽喷射器由工作喷嘴、接受室、混合室和扩压室四部分组成，由于它不消耗机械能，便可以将低压蒸汽转化为高压蒸汽，进而实现低品味蒸汽的高效回收利用，因此，在石油化工、煤化工和轻工业等领域广泛应用。
煤基活性炭生产是我国现代煤化工产业的重要分支，近年来随着活性炭工业需求和环保需求的飞速增长，国内以斯列普炉活性炭技术为主导的活性炭企业数量迅速增加，在新的行业发展契机下，提升活性炭品质，提高活性炭生产技术与装备水平成为行业发展的迫切需求和重中之重。
蒸汽喷射器作为活性炭生产的重要辅助装备之一，是斯列普炉活性炭技术国产化和技术革新的产物，在工艺上实现了活化尾气中蒸汽和可燃组分的回收利用，其性能好坏决定着活化炉炉内压力和活化介质——蒸汽流量的稳定，直接影响活性炭的产量和质量。能效卓越的蒸汽喷射器，可实现尾气中蒸汽的稳定回收，节省锅炉蒸汽，降低生产成本；稳定回收的尾气可燃组分，参与活化炉内氧化反应，补充活化热量，减少固定炭烧蚀，提高活性炭的质量和产量；同时，改变入炉活化介质的气氛组成，增加大分子量气体含量，加快炉内活化反应速率，缩短生产周期。然而，生产实践发现，传统活性炭生产系统中使用的蒸汽喷射器存在诸多问题，具体表现为：①尾气的回收效果差，回收能力局限；②性能不稳定，综合能效低；③设备造价高，使用寿命短。这些缺陷将严重影响活化系统的正常运行，容易造成活性炭品质和产量波动，无形中增加了蒸汽消耗量和生产运营成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种活性炭生产用蒸汽喷射器, 有效解决活性炭生产实践中蒸汽喷射器存在的问题。
本实用新型所采用的技术方案为：
一种活性炭生产用蒸汽喷射器，其特征在于：
包括依次组装的蒸汽管、接收室管筒和锥管组件；蒸汽管管口为蒸汽口，锥管组件出口为混合气出口，接收室管筒筒壁设置有尾气口；
蒸汽管出口设置有伸入接收室管筒内的喷嘴；
接收室管筒内喷嘴的出口设置有中空的内锥，内锥伸入锥管组件。
锥管组件包括后端锥管和前端锥管，前端锥管管形收缩，后端锥管管形扩张，二者通过连接套连接形成先收缩后扩张的管状结构。
后端锥管和前端锥管的对接处设置有外螺纹，连接套设置有内螺纹，后端锥管和前端锥管对接后通过外套的连接套螺纹连接。
内锥外壁与接收室管筒内壁之间设置有多个径向的限位卡板。
内锥外壁上设置有限位槽，限位卡板边缘设置有限位卡，限位卡板通过限位卡安装到内锥的限位槽内。
接收室管筒尾端设置有接受室端盖；
蒸汽管与接受室端盖连接，连接处外套有套管，并通过套管法兰、连接法兰和1号紧固件固定连接。
接收室管筒上设置有2-3处尾气管，均匀布置，并呈斜向安装；
尾气管管口为尾气口。
接收室管筒和锥管组件通过接受室端法兰和2号紧固件固定连接。
本实用新型具有以下优点：
①尾气的回收效果好，回收能力强；
②性能稳定，综合能效高；
③设备易于制造，成本低廉，使用寿命长。
附图说明
图1为本实用新型设备总图。
图2为A向视图。
图3为前端锥管结构图。
图4为后端锥管结构图。
图5为连接套结构图。
图6为内锥剖面图。
图7为内锥结构图。
图8为限位卡板结构图。
图中，1-后端锥管，2-连接套，3-前端锥管，4-内锥，5-限位卡板，6-喷嘴，7-接收室管筒，8-套管，9-套管法兰，10-蒸汽管，11-蒸汽管法兰，12-连接法兰，13-1号紧固件，14-接受室端盖，15-尾气管，16-尾气管法兰，17-接受室端法兰，18-2号紧固件；
A-蒸汽口，B1-1号尾气口，B2-2号尾气口，C-混合气出口。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本实用新型进行详细的说明。
本实用新型涉及一种活性炭生产用蒸汽喷射器，包括依次组装的蒸汽管10、接收室管筒7和锥管组件。蒸汽管10管口为蒸汽口A，锥管组件出口为混合气出口C，接收室管筒7筒壁设置有尾气口。蒸汽管10出口设置有伸入接收室管筒7内的喷嘴6。接收室管筒7内喷嘴6的出口设置有中空的内锥4，内锥4伸入锥管组件。
锥管组件包括后端锥管1和前端锥管3，前端锥管3管形收缩，后端锥管1管形扩张，二者通过连接套2连接形成先收缩后扩张的管状结构。后端锥管1和前端锥管3的对接处设置有外螺纹，连接套2设置有内螺纹，后端锥管1和前端锥管3对接后通过外套的连接套2螺纹连接。
内锥4外壁与接收室管筒7内壁之间设置有多个径向的限位卡板5。内锥4外壁上设置有限位槽，限位卡板5边缘设置有限位卡，限位卡板5通过限位卡安装到内锥4的限位槽内。
接收室管筒7尾端设置有接受室端盖14；蒸汽管10与接受室端盖14连接，连接处外套有套管8，并通过套管法兰9、连接法兰12和1号紧固件13固定连接。
接收室管筒7上设置有2-3处尾气管15，均匀布置，并呈斜向安装；尾气管15管口为尾气口。
接收室管筒7和锥管组件通过接受室端法兰17和2号紧固件18固定连接。
来自锅炉汽包的120℃的工作流体—高压蒸汽通过管口A，经过蒸汽管10和喷嘴6进入接受室内，高压蒸汽在喷嘴6作用下，实现绝热膨胀，压力能转化为动能，以高速流态蒸汽离开喷嘴6，在接受室内形成有限空间射流，并在喷嘴6出口局部区域形成射流低压区，在低压区抽吸作用下，来自地烟道的约300℃引射流体—低压尾气经过尾气口B1和B2多方向顺流状态进入接受室，被高速蒸汽裹挟，在湍动涡流和组份扩散双重作用下，蒸汽和尾气产生能量交换，高速蒸汽速度和压力减小，尾气的速度和压力得到提升。
随着流场发展，高速蒸汽和低压蒸汽形成的混合流进入内锥4区域，在内锥4无滑移壁面作用之下，射流流动受到局部约束，射流的中后端流动发展受到影响，避免局部回流产生，形成更加稳定和均匀的基本流流态，同时尾气和蒸汽进行强烈的能量交换，形成初步混合流，达到初次混合效果。之后，混合流进入混合室中部的前端锥管3，进一步完成能量交换，进行二次混合强化，完成充分混合过程，得到压力和速度均匀，流态稳定的管流混合气。
随后，混合气进入扩压室的后端锥管内1，伴随着后端锥管1流通截面积的增加，混合气动能转化为压力能，速度降低，压力提高，最终以高于尾气压力的状态离开蒸汽喷射器进入蓄热室进一步加热升温。
本实用新型具有以下技术特征：
1、倾角设计：导流减阻，便于蒸汽射流低压区对尾气的抽吸，顺流进入接受室内，使高压蒸汽和尾气混合过程更加柔和，减少初步混合时流体之间剧烈撞击造成的直接能量损失。
2、多口引射：尾气由2至3个口进入接受室，与单边引射相比，避免内部偏流、流动死区和大范围涡流产生，使接受室内流场均匀、平稳，避免死区内粉尘沉积和二次流区域内涡流耗散。
3、内锥设计：对高压蒸汽的有限空间射流的中后端流动发展区域进行适当限制约束，稳定流核区的流场，减小射流回流区范围，改善激波分布，避免涡流和激波耗散；实现蒸汽和尾气混合后的初次整流，结合混合室二次整流，使内部流动更加平稳，提高了喷射器对工作蒸汽压力波动的适应性。
4、喷射器的结构紧凑合理：最大限度发挥了蒸汽的射流作用，使高压蒸汽和尾气的引射—混合流动过程趋于缓和，减少了内部乱流和流动涌塞，降低了能量耗散，增加喷射器的引射能力，提高了喷射器的工作效率。
5、分体结构:与传统的一体化结构相比，分体螺栓—螺纹—卡嵌连接结构便于设备的制造和安装，部件可采用铸造方法分体成型，降低生产成本；同时便于拆卸和粘附尘垢清除。
本实用新型的内容不限于实施例所列举，本领域普通技术人员通过阅读本实用新型说明书而对本实用新型技术方案采取的任何等效的变换，均为本实用新型的权利要求所涵盖。