本实用新型属于曲面玻璃成型技术领域，具体涉及一种采用真空置换技术的3D曲面玻璃热弯机。
背景技术：
目前，国内大部分的3D曲面玻璃热弯机，在曲面玻璃热弯的过程中，因为温度高达650-850℃甚至更高，因此多采用石墨材料制作模具；热弯时，将玻璃平片置于模具型腔内，然后通过传输机构，将模具传入热弯炉内进行热弯。为了降低高温环境下的造成的模具及零部件氧化，需在热弯炉内充入纯度在99.99％以上的氮气作为保护气体；即使如此，也无法完全排除模具型腔内的空气以及在开闭炉门时，泄露入炉腔内的空气，造成了炉腔内氧气含量的增加，加速了模具和高温零部件在高温下的氧化过程，降低了模具及高温零部件的使用寿命，影响了产品质量，降低了单套模具的产出率和成品率；由于石墨模具及耐高温零部件价格昂贵，引起生产成本的增加和材料的浪费。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种采用真空置换技术的3D曲面玻璃热弯机，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种采用真空置换技术的D曲面玻璃热弯机，包括上料置换真空室、全密封炉腔、下料置换真空室、石墨模具，所述下料置换真空室安装在全密封炉腔左端的一侧，所述上料置换真空室安装在全密封炉腔右端的一侧，所述全密封炉腔靠近上料置换真空室和下料置换真空室同一侧的中间设置有石墨模具；
所述上料置换真空室包括上料密封闸门、闸门启闭机构、上料氮气充入口、上料真空室、模具推进装置、上料模具托盘、上料真空室门、上料真空室门启闭装置、真空抽气孔，其中，所述上料氮气充入口设置在上料真空室的上表面，所述上料真空室的上方一侧设置有闸门启闭机构，所述上料真空室的右侧固定有模具推进装置，所述上料真空室的底部设置有上料真空室门，所述上料真空室门的上方设置有上料模具托盘，所述上料真空室门启闭装置安装在上料真空室门的地方，所述上料真空室的左侧侧壁上设置有上料密封闸门，所述上料真空室前方的侧壁上设置有真空抽气孔；
所述全密封炉腔的上方包括模具推出机构、氮气充入口、第一预热工位、第二预热工位、第三预热工位、第四预热工位、第一成型工位、第二成型工位、第三成型工位、第一缓冷工位、第二缓冷工位、第一冷却工位、第二冷却工位、第三冷却工位，其中，所述模具推出机构安装在全密封炉腔的一侧侧壁上，所述全密封炉腔的上表面设置有四个氮气充入口，所述第一预热工位、第二预热工位、第三预热工位、第四预热工位、第一成型工位、第二成型工位、第三成型工位、第一缓冷工位、第二缓冷工位、第一冷却工位、第二冷却工位、第三冷却工位依次从右向左安装在全密封炉腔的上表面，且远离氮气充入口的位置处；
所述下料置换真空室包括下料密封闸门、闸门启闭装置、下料氮气充入口、下料真空室、模具排出装置、下料模具托盘、下料真空室门、下料真空室门启闭装置、真空抽气口，其中下料真空室的上方设置有闸门启闭装置，所述闸门启闭装置的底端设置有下料密封闸门，所述下料真空室的底部设置有下料真空室门，所述下料真空室门的上方设置有下料模具托盘，所述下料真空室门的下方设置有下料真空室门启闭装置，所述下料真空室的一侧设置有模具排出装置，所述下料真空室靠近模具排出装置的一侧上端设置有真空抽气口。
进一步的，所述全密封炉腔的本体由炉腔密封底板、炉腔密封侧壁、模具传送机构、氮气出气阀、传感器接口组成，所述炉腔密封底板安装在炉腔密封侧壁的底部，所述炉腔密封底板的上方设置有模具传送机构，所述炉腔密封侧壁的一端设置有传感器接口，所述传感器接口的下方设置有氮气出气阀。
进一步的，所述四个氮气充入口等间距的设置在全密封炉腔的上表面。
进一步的，所述上料置换真空室的上料端与模具传送机构的传送初始端连接。
进一步的，所述下料置换真空室的下料端与模具传送机构的传送末端连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型全密封结构的热弯炉腔，炉腔内通入高纯氮气，在炉腔的进料口和出料口分别设置一个真空室，每个真空室均有2个密封闸门，2个闸门分别通向炉腔和外界，作为模具进入真空室和由真空室进入炉腔的通道，模具在进出炉腔前，在真空室内完成保护气体和空气置换，防止外界空气进入模具和炉腔；本实用新型可大幅降低热弯炉腔内及模具型腔内的氧含量，提高模具及热弯机关键高温部件的使用寿命，提高产品质量，降低制造成本。
附图说明
图1为本实用新型真空置换3D曲面玻璃热弯机结构示意图；
图2为本实用新型的真空置换热弯机的工艺流程图；
图3为本实用新型上料置换真空室的结构图；
图4为本实用新型下料置换真空室的结构图；
图5为本实用新型全密封炉腔的结构图；
图中：1、上料置换真空室；101、上料密封闸门；102、闸门启闭机构；103、上料氮气充入口；104、上料真空室；105、模具推进装置；106、上料模具托盘；107、上料真空室门；108、上料真空室门启闭装置；109、真空抽气孔；2、全密封炉腔；201、炉腔密封底板；202、炉腔密封侧壁；203、模具传送机构；204、模具推出机构；205、氮气充入口；206、氮气出气阀；207、传感器接口；208、第一预热工位；209、第二预热工位；210、第三预热工位；211、第四预热工位；212、第一成型工位；213、第二成型工位；214、第三成型工位；215、第一缓冷工位；216、第二缓冷工位；217、第一冷却工位；218、第二冷却工位；219、第三冷却工位；3、下料置换真空室；301、下料密封闸门；302、闸门启闭装置；303、下料氮气充入口；304、下料真空室；305、模具排出装置；306、下料模具托盘；307、下料真空室门；308、下料真空室门启闭装置；309、真空抽气口；4、石墨模具。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1
请参阅图1-5，一种采用真空置换技术的3D曲面玻璃热弯机，包括上料置换真空室1、全密封炉腔2、下料置换真空室3、石墨模具4，下料置换真空室3安装在全密封炉腔2左端的一侧，上料置换真空室1安装在全密封炉腔2右端的一侧，全密封炉腔2靠近上料置换真空室1和下料置换真空室3同一侧的中间设置有石墨模具4；
上料置换真空室1包括上料密封闸门101、闸门启闭机构102、上料氮气充入口103、上料真空室104、模具推进装置105、上料模具托盘106、上料真空室门107、上料真空室门启闭装置108、真空抽气孔109，其中，上料氮气充入口103设置在上料真空室104的上表面，上料真空室104的上方一侧设置有闸门启闭机构102，上料真空室104的右侧固定有模具推进装置105，上料真空室104的底部设置有上料真空室门107，上料真空室门107的上方设置有上料模具托盘106，上料真空室门启闭装置108安装在上料真空室门107的地方，上料真空室104的左侧侧壁上设置有上料密封闸门101，上料真空室104前方的侧壁上设置有真空抽气孔109；
全密封炉腔2的上方包括模具推出机构204、氮气充入口205、第一预热工位208、第二预热工位209、第三预热工位210、第四预热工位211、第一成型工位212、第二成型工位213、第三成型工位214、第一缓冷工位215、第二缓冷工位216、第一冷却工位217、第二冷却工位218、第三冷却工位219，其中，模具推出机构204安装在全密封炉腔2的一侧侧壁上，全密封炉腔2的上表面设置有四个氮气充入口205，第一预热工位208、第二预热工位209、第三预热工位210、第四预热工位211、第一成型工位212、第二成型工位213、第三成型工位214、第一缓冷工位215、第二缓冷工位216、第一冷却工位217、第二冷却工位218、第三冷却工位219依次从右向左安装在全密封炉腔2的上表面，且远离氮气充入口205的位置处；
下料置换真空室3包括下料密封闸门301、闸门启闭装置302、下料氮气充入口303、下料真空室304、模具排出装置305、下料模具托盘306、下料真空室门307、下料真空室门启闭装置308、真空抽气口309，其中下料真空室304的上方设置有闸门启闭装置302，闸门启闭装置302的底端设置有下料密封闸门301，下料真空室304的底部设置有下料真空室门307，下料真空室门307的上方设置有下料模具托盘306，下料真空室门307的下方设置有下料真空室门启闭装置308，下料真空室304的一侧设置有模具排出装置305，下料真空室304靠近模具排出装置305的一侧上端设置有真空抽气口309。
本实施例中，全密封炉腔2的本体由炉腔密封底板201、炉腔密封侧壁202、模具传送机构203、氮气出气阀206、传感器接口207组成，炉腔密封底板201安装在炉腔密封侧壁202的底部，炉腔密封底板201的上方设置有模具传送机构203，炉腔密封侧壁202的一端设置有传感器接口207，传感器接口207的下方设置有氮气出气阀206。
本实施例中，四个氮气充入口205等间距的设置在全密封炉腔2的上表面。
本实施例中，上料置换真空室1的上料端与模具传送机构203的传送初始端连接。
本实施例中，下料置换真空室3的下料端与模具传送机构203的传送末端连接。
本实施例的工作原理为：如图5所示的全密封炉腔2，在热弯开始前，必须保证已通过氮气充入口205通入保护气体并保持相对于外界大气的正压力，打开氮气出气阀206，根据需要调整排气量大小；并且保证上、下料真空室和炉腔相连的上料密封闸门101和下料密封闸门301已完全关闭并且密封良好；
如图2所示的是模具在热弯机内部的工艺流程及模具移动方向；
如图3所示，石墨模具4在进入上料置换真空室1前，应先关闭上料密封闸门101，打开上料真空室门107，通过传输机构或人工方式，将石墨模具4置于上料模具托盘106上，所述上料真空室门107关闭，并将模具封闭在真空室内，然后通过真空抽气孔109对上料置换真空室1进行抽真空，排除真空腔及石墨模具4内部空气，然后通过上料氮气充入口103通入保护气体，保护气体优选纯度大于99.99％的氮气；随后打开上料密封闸门101，通过模具推进装置105将石墨模具4推入加热炉腔后，上料密封闸门101关闭，上料置换真空室1等待下一循环上料；
如图5所示，模具在进入热弯炉腔后，通过模具传输机构203将模具依次传递通过第一预热工位208、第二预热工位209、第三预热工位210、第四预热工位211、第一成型工位212、第二成型工位213、第三成型工位214、第一缓冷工位215、第二缓冷工位216、第一冷却工位217、第二冷却工位218、第三冷却工位219各工作位完成热弯加工。
如图4所示，模具在炉腔内完成热弯准备出料前，下料置换真空室3的下料密封闸门301和下料真空室门307应处于关闭且密封良好，打开真空系统，通过真空抽气口309对真空室进行抽真空，抽空完毕后，通过下料氮气充入口303对真空腔充入保护气体。然后，打开下料密封闸门301，由模具推出机构204将模具由全密封炉腔2移入下料置换真空室3内部，随后下料密封闸门301关闭；打开下料真空室门307，将石墨模具4通过下料模具托盘306移动到出料位置，并且通过模具排出装置305，将石墨模具4由下料模具托盘306上移动到真空室之外；下料真空室门307关闭，腔室进行抽真空和充入保护气体，等待加热炉腔下一循环出料；
所述真空置换室实施例中提到的上料真空室门107和下料真空室门307是沿垂直方向水平开闭的，也可以是沿垂直方向垂直开闭。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。