骨质瓷及其制备工艺的制作方法

文档序号:14751466发布日期:2018-06-22 19:12阅读:788来源:国知局

本发明涉及一种骨质瓷及其制备工艺。



背景技术:

目前,市场上的骨灰质瓷的骨灰含量在20%以上,其烧成工艺为高温素烧,低温釉烧,其优点如下:瓷质白度高,透明度好,釉面光洁,规整度好,光泽柔和等,但该产品也存在如下缺点:热稳定性(140-20℃一件未裂),瓷质较脆,强度和釉面硬度差,烧成温度范围窄,原材料及生产成本高(骨灰质瓷为二次烧成)等。而长石质瓷的优点:热稳定性好(180-20℃一件未裂,甚至更高),釉面硬度高,抗冲击强度好,烧成温度范围宽等,其缺点是:透明度差等。



技术实现要素:

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷,提供一种骨质瓷,它白度较高,透明度好,光泽柔和,釉面硬度高,抗冲击强度较好,釉面几乎无针孔,釉面光泽度高,热稳定性较好(160-20℃一件未裂),烧成温度范围较宽。

本发明解决以上技术问题的技术方案是:一种骨质瓷,它所使用的泥料的组分及各组分的质量百分比如下:贵州土:2%~6%;福建洗泥:36~48%;湖北长石:24%~30%;山东合成骨灰粉:3%~7%;中州铝粉:2%~6%;界牌原矿:4%~10%,以上组分总计100%;它所使用的釉料的组分及各组分的质量百分比如下:贵州土:4%~6%;方解石:9%~18%;钾长石:26%~38%;煅烧滑石:8%~12%;煅烧高岭土:8%~12%;煅烧氧化锌:1%~5%;石英:18%~26%,以上组分总计100%。

进一步,骨质瓷所使用的泥料的组分及各组分的质量百分比如下:贵州土:6%;福建洗泥:48%;湖北长石:26%;山东合成骨灰粉:5%;中州铝粉:5%;界牌原矿:10%。

进一步,骨质瓷所使用的釉料的组分及各组分的质量百分比如下:贵州土:5%;方解石:14%;钾长石:34%;煅烧滑石:10%;煅烧高岭土:10%;煅烧氧化锌:3%;石英:24%。

本发明还提供了一种骨质瓷的制备工艺,工艺中含有如下步骤:

(a)制料:分别制备泥料和釉料,将泥料制成骨质瓷坯件;

(b)施釉:在骨质瓷坯件上上釉料;其中,上釉料前的骨质瓷坯件的含水率控制在1.5%~2.0%;

(c)烧成:经过步骤(b)后的骨质瓷坯件在1270-1340℃的环境下烧成成品。

进一步,在步骤(a)中,泥料的制备方法包含如下步骤:

进一步,按照泥料的各组分及各组分质量百分比备料;

然后按照料:球:水的质量比=1:(1.5~1.7):1.2湿法球磨,其中,泥浆出磨细度:250目筛筛余0.1%-0.3%;

泥浆再分别过120目、180目、200目筛,再经过3次除铁后得到泥料。

进一步,在步骤(a)中,釉料的制备方法包含如下步骤:

进一步,按照釉料的各组分及各组分质量百分比备料,然后球磨,待釉浆达到细度要求后,再加入釉料总组分质量的0.06wt%~0.09wt%的腐殖酸钠或水玻璃,再球磨后即可出磨;其中,球磨时的料:球:水的质量比=1:(1.5-1.7):0.5,釉浆出磨细度:320目筛筛余0.01%~0.03%;釉浆再分别过150目、200目、250目筛,再经过3次除铁后得到釉料。

进一步,在步骤(b)中,施釉工艺采用施釉机施釉,釉浆浓度控制在68~72波美度;或者施釉工艺采用沾釉或浸釉,釉浆浓度控制在42~45波美度。

进一步,在步骤(c)中,烧成温度为1280℃~1330℃。

泥料中主要原料的作用与用量:

贵州土和福建洗泥

在Al2O3含量相同的情况下,增加福建洗泥的用量可以减少中州铝粉的用量,这样可降低泥料成本,同时贵州土的用量也随之减少,有利于注浆泥料化浆、注浆,也有利于滚压泥料配方和注浆泥料配方的统一。当贵州土的用量超过7%时泥料就不好化浆,即使化好的泥浆流动性也差或含水率过高,不利于注浆操作,所以将贵州土控制在2%~6%;福建洗泥控制在36~48%。

山东合成骨灰粉与湖北长石

山东合成骨灰粉本身是难熔原料,但在普通粘土坯料中引入少量时(2%-20%)则可作为一种强助熔剂使用。适当减少合成骨灰粉的用量,增加长石的用量,有利于坯体在较低的温度下产生液相,降低了坯体的烧结温度,反之增加合成骨灰粉用量势必减少了长石用量,这样不但缩小了坯体烧结温度范围,而且制品易变形,当山东合成骨灰粉的用量超过7%时,烧成温度范围窄,不适合隧道窑和抽屉窑的烧成温度变化,也不利于烧成操作。因为MgO、CaO可以相对地提高瓷器的热稳定性和机械强度,提高白度和透明度,改进瓷的色调,减弱铁、钛的不良着色影响,特别是Fe3在硅酸盐玻璃中以[FeO4]结构团存在,成为显黄色的强着色剂,而在磷酸盐玻璃中,其却为[FeO6]结构团,故不显色。所以如果山东合成骨灰粉的用量太少,不但瓷器的热稳定性和机械强度有所降低,而且瓷器的白度和透明度也有所降低,瓷器的色调也将发生较大变化,即黄色增加,不再呈现出色调柔和的奶黄色,所以山东合成骨灰粉控制在3%~7%,山东合成骨灰粉的最佳加入量为5%。

中州铝粉

中州铝粉主要是为了增加Al2O3的含量从而增加坯体的耐火度,扩大坯体的烧成温度范围,防止瓷器的烧成变形,还可提高瓷器的热稳定性和抗冲击强度。所以中州铝粉控制在2%~6%。

釉料中主要原料作用与用量:

钾长石和方解石

增加方解石的用量,相应减少平江长石的用量,这样就减少了釉料中K2O和Na2O对釉网络结构体的破坏,降低了釉料的膨胀系数,从而提高了产品的热稳定性,且CaO在高温时使釉料粘度快速降低的作用,因此有利于烧成过程中坯、釉物化反应所产生的气体快速排除,减少了釉面针孔。同时由于CaO具有较高的折射率,因而提高了产品产生的釉面光泽度.但釉中CaO含量过高时.不但易使产品产生闭口泡,而且易使产品产生烟熏,在氧化气氛中烧成时易使产品釉面发黄,方解石的用量在18%以下,釉层厚度适宜,釉面不会出现黄色调,故方解石最佳用量为9%--18%。该釉中CaO为8.68%<10%,R2O为4.44%>3%,故此釉属于长石—石灰混合釉,因此具有高温粘度小,透光性强;光泽好;机械强度高;外观有刚硬感;膨胀系数小;釉层弹性好;与高铝质坯体结合良好(改善了产品的热稳定性);烧成温度与范围较宽等优点。

煅烧滑石

煅烧滑石不但能降低釉的烧成温度;增大釉的烧成范围,而且能提高釉面的热稳定性,釉的抗气氛能力,还能增加釉的流动性和表面张力。并且MgO;SiO2和Al2O3形成低共熔的热膨胀系数特别小的董青石(2MgO;2Al2O3.;5SiO2),从而降低了釉的热膨胀系数,且MgO较其他碱土金属氧化物能提高釉的弹性,可促进坯釉中间层的形成,缓冲了有害应力对釉层的破坏,从而改善了产品的热稳定性。但滑石的加入量不能过多,若超过14%,不但提高了釉料的耐火度和高温粘度,而且缩小了釉料的烧温度范围,还会使釉析品而失透,降低了釉面的光泽度,故其适用量为8%-12%。

煅烧氧化锌

煅烧氧化锌可以降低釉料的烧成温度和高温粘度,减少釉面针孔,还可以提高釉的表面张力,有利于形成平滑的釉面。另外,煅烧氧化锌具有较高的折射率,釉中加入适量氧化锌,提高了釉层的折射率,从而提高了釉面的光泽度。用过煅烧氧化锌替代部分钾.钠长石类原料,可以减少釉中溶剂用量,降低釉的热膨胀系数,并且釉中煅烧氧化锌能提高釉的弹性,缓冲了有害应力对釉层的破坏,从而改善了产品的热稳定性,同时,氧化锌也提供了釉面白度、釉面硬度及化学稳定性,扩大了釉的熔融温度范围。氧化锌一般控制在6%以下,如加入量过多则提高了釉的粘度,且易使釉结晶。

另外,釉中一定要加入0.06%-0.09%的腐殖酸钠或水玻璃来减少釉的含水量,增加釉浆的流动性,否则,釉浆的流动性太差,干釉速度太慢,会影响施釉操作。半成品的质量,而且釉浆的干釉速度太慢容易封闭气体,从而容易造成陶瓷制品产生针孔或者气泡。上釉前坯的含水率应控制在1.5%-2.0%,进窑烧成时,釉坯的含水率应控制在2.0%以下,否则易出现水边泡缺陷,降低产品质量。

采用了上述技术方案后,本发明具有以下的有益效果:

1)3%~7%的山东合成骨灰粉不但提高了瓷器的热稳定性和机械强度,而且提高了瓷器的白度和透明度,改进了瓷器的色调,是瓷器呈现出柔和的奶黄色。

2)较高的长石用量,降低了坯体的烧成温度,较高的铝含量,提高了坯体的耐火度,从而拓宽了坯体的烧结温度范围,而且较高的铝含量也提高了瓷器的热稳定性和抗冲击强度。

3)釉中加入较多的方解石,不但提高了釉面硬度,而且显著降低了釉料的高温粘度,减少了釉面针孔,并使釉几乎全为玻璃体,从而提高了产品的釉面光泽度和透明度。

4).氧化锌提高了釉的表面张力有利于形成平整,光滑的釉面。由于氧化锌有较高的折射率,所以氧化锌加入量虽然少,但其对提高釉面光泽度和其他性能都有重要作用。

5).研制出的新骨质瓷具有白度高;透明度好;光泽柔和;硬度高;抗冲击强度较好;釉面几乎无针孔,釉面光泽度高;热稳定性较好;烧成温度范围较宽等优点。

具体实施方式

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解,下面根据具体实施例,对本发明作进一步详细的说明。

实施例一

一种骨质瓷,它所使用的泥料的组分及各组分的质量百分比如下:贵州土:6%;福建洗泥:48%;湖北长石:26%;山东合成骨灰粉:5%;中州铝粉:5%;界牌原矿:10%;它所使用的釉料的组分及各组分的质量百分比如下:贵州土:5%;方解石:14%;钾长石:34%;煅烧滑石:10%;煅烧高岭土:10%;煅烧氧化锌:3%;石英:24%。

一种骨质瓷的制备工艺,工艺中含有如下步骤:

(a)制料:分别制备泥料和釉料,将泥料制成骨质瓷坯件;

(b)施釉:在骨质瓷坯件上上釉料;其中,上釉料前的骨质瓷坯件的含水率控制在1.5%~2.0%;

(c)烧成:经过步骤(b)后的骨质瓷坯件在1270-1340℃的环境下烧成成品。在本实施例中,烧成温度优选为1280℃~1330℃;具体地,产品在4m3的液化气抽屉中以氧化气氛烧成,在表温1200℃(三角温锥温度为1250℃)时,转为弱还原焰直到止火温度1310℃(三角温锥温度)左右(当然也可以一直烧氧化焰,只是瓷器稍微黄一点)。转弱还原焰烧成也有利于拉平窑体上下温度,缩小烧成温差,烧成周期为9h,最佳烧成温度为1280-1330℃(三角温锥温度),此温度范围内瓷器的透明度好,质量高,当烧成温度低于1250℃(三角温锥温度)时,瓷器就烧不熟,烧成温度为1250-1280℃(三角温锥温度)时,瓷器的透明度不好,当烧成温度超过1350℃时,大件产品容易变形。坯体进窑烧成时,含水率应控制在2%以下,否则易出现水边泡缺陷,当然还可以利用抽屉窑的余热,把装好坯的窑车推进热窑中烘2h左右再进行正常烧成。

在步骤(a)中,泥料的制备方法包含如下步骤:

按照泥料的各组分及各组分质量百分比备料;

然后按照料:球:水的质量比=1:(1.5~1.7):1.2湿法球磨,其中,泥浆出磨细度:250目筛筛余0.1%-0.3%;

泥浆再分别过120目、180目、200目筛,再经过3次除铁后得到泥料。

在步骤(a)中,釉料的制备方法包含如下步骤:

按照釉料的各组分及各组分质量百分比备料,然后球磨,待釉浆达到细度要求后,再加入釉料总组分质量的0.06wt%的腐殖酸钠或水玻璃,再球磨后即可出磨;其中,球磨时的料:球:水的质量比=1:(1.5-1.7):0.5,釉浆出磨细度:320目筛筛余0.01%~0.03%;釉浆再分别过150目、200目、250目筛,再经过3次除铁后得到釉料。

在步骤(b)中,施釉工艺采用施釉机施釉,釉浆浓度控制在68~72波美度;或者施釉工艺采用沾釉或浸釉,釉浆浓度控制在42~45波美度。

实施例二

一种骨质瓷,它所使用的泥料的组分及各组分的质量百分比如下:贵州土:4%;福建洗泥:46%;湖北长石:28%;山东合成骨灰粉:7%;中州铝粉:6%;界牌原矿:9%;它所使用的釉料的组分及各组分的质量百分比如下:贵州土:5%;方解石:18%;钾长石:38%;煅烧滑石:8%;煅烧高岭土:8%;煅烧氧化锌:5%;石英:18%,以上组分总计100%。

本实施例的制备工艺与实施例一相同。

实施例三

一种骨质瓷,它所使用的泥料的组分及各组分的质量百分比如下:贵州土:5%;福建洗泥:45%;湖北长石:30%;山东合成骨灰粉:6%;中州铝粉:6%;界牌原矿:8%;

它所使用的釉料的组分及各组分的质量百分比如下:贵州土:4%;方解石:10%;钾长石:38%;煅烧滑石:12%;煅烧高岭土:12%;煅烧氧化锌:5%;石英:19%;

本实施例的制备工艺与实施例一相同。

以上三个实施例中的泥料的各组分的具体化学组成如下表:

以上三个实施例中的釉料的各组分的具体化学组成如下表:

以上三个实施例制备的骨质瓷经过检测和观察发现,其均能得到预定的效果。

以上所述的具体实施例,对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是,以上所述仅为本发明的具体实施例而已,并不用于限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

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