本发明属于工业固体废物资源化利用及介孔纳米材料合成技术领域，特别涉及一种高铝粉煤灰合成介孔纳米γ-氧化铝的方法。
背景技术：
自2000年以来，我国的火电装机容量呈爆炸式增长，其中燃煤发电的比例占到火力发电的90％以上。粉煤灰是燃煤中的矿物和黏土等经高温煅烧产生的细小飞灰和炉底渣，是燃煤电厂的主要固体废物。我国燃煤电厂2015年产生的粉煤灰达到了6.20亿吨，但综合利用率不足70％。截至2015年末，我国粉煤灰的堆存量已经超过20亿吨，且每年还将净增2亿吨。逐年堆存的粉煤灰不仅占用大量土地资源，还对生态环境和人体健康构成巨大威胁。《粉煤灰综合利用管理办法》中指出，鼓励开展对粉煤灰的高附加值和大掺量利用。
粉煤灰中的氧化铝含量一般为15-40％，主要以刚玉和莫来石的形态存在，是一种非常重要的非铝土矿资源。在山西和内蒙古等部分地区，粉煤灰中的氧化铝含量甚至可以达到40-55％，相当于中低品位铝土矿。我国每年产生的高铝粉煤灰(氧化铝含量37％以上)可达5000万吨以上，可提供2000万吨以上的氧化铝资源。另一方面，我国铝土矿资源匮乏，且以中低品位的一水硬铝石为主；2016年我国进口铝土矿5205万吨，对外依存度达到44.47％。因此，开展高铝粉煤灰回收氧化铝技术研究，不仅能够缓解我国铝土矿资源短缺的问题，还能够实现高铝粉煤灰的高值资源化利用。
近年来，我国开展了大量高铝粉煤灰回收氧化铝资源的技术研究，主要包括石灰石烧结法、预脱硅-碱石灰烧结法、酸浸取法和碱浸取法等。这些技术均实现了从粉煤灰中提取氧化铝，且通过工艺和参数优化，逐步降低成本、提取效率可达80-90％。但是，这些技术只从氧化铝的物质回收角度开展研究，对于如何进一步利用和开发回收后的氧化铝产品尚未考虑。因此，从高铝粉煤灰中回收的氧化铝产品在品质和价格方面缺乏市场竞争力。
介孔纳米γ-氧化铝具有规则有序的孔结构、稳定的晶体结构、固有的酸碱特性，因此被广泛用于各种催化剂载体。目前，介孔纳米γ-氧化铝一般采用溶胶-凝胶自组装技术合成：以铝醇盐或铝酸盐为前驱体，在模板剂的辅助下，经过水解、老化、水洗、分离、干燥等过程后得到氢氧化铝前驱体，前驱体再经高温煅烧后得到γ-氧化铝产品。通常γ-氧化铝的晶化温度在800℃以上，但是高温容易破坏其规则有序的孔结构，因此需要研究氢氧化铝前驱体对晶化温度的影响，降低γ-氧化铝的晶化温度。并且传统技术需要添加昂贵的模板剂，也制约了介孔纳米γ-氧化铝的广泛使用。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种高铝粉煤灰合成介孔纳米γ-氧化铝的方法，以高铝粉煤灰为原料，采用预脱硅-石灰石烧结技术提取氧化铝、CO2微气泡沉淀技术合成介孔纳米γ-氧化铝产品，能够资源化利用高铝粉煤灰、提升氧化铝产品性能；同时，提取氧化铝后的硅钙残渣可以原位用于燃煤电厂的CO2捕集。此外，合成介孔纳米γ-氧化铝产品所采用的CO2微气泡能够替代模板剂的作用，大幅降低产品生产成本、提高产品合成效率。实现了高铝粉煤灰的高值资源化利用。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种高铝粉煤灰合成介孔纳米γ-氧化铝的方法，包括以下步骤：
(A)高铝粉煤灰预脱硅：将高铝粉煤灰和氢氧化钠溶液混合，经水热反应、固液分离后，得到脱硅灰和硅酸钠溶液；
(B)制备生料：将石灰石和步骤(A)中的脱硅灰混合、筛分后，得到生料备用；
(C)制备烧结熟料：将步骤(B)中的生料在高温下煅烧，将烧结产物取出、快速冷却，烧结产物自粉化后得到烧结熟料；
(D)溶出偏铝酸钠：将步骤(C)中的烧结熟料和碳酸钠溶液混合、水热反应后，生成硅钙残渣和偏铝酸钠溶液的混合产物；
(E)分离、纯化偏铝酸钠溶液：将步骤(D)中的混合产物固液分离，滤渣为硅钙残渣，向滤液中加入氢氧化钙溶液，除去杂质，再次固液分离后得到纯化偏铝酸钠溶液；
(F)合成氢氧化铝前驱体：用微气泡曝气系统向步骤(E)的纯化偏铝酸钠溶液中通入15-30vol％的CO2气体，CO2和偏铝酸钠反应、固液分离后，得到氢氧化铝前驱体和碳酸钠溶液；
(G)合成介孔纳米γ-氧化铝：将步骤(F)中的氢氧化铝前驱体干燥去除吸附水，再煅烧脱水、结晶，冷却后得到介孔纳米γ-氧化铝产品。
所述步骤(A)中，将高铝粉煤灰和25wt％氢氧化钠溶液混合，氢氧化钠固体和高铝粉煤灰的质量比为0.5:1；将混合后溶液置于110℃的高温高压反应釜中，反应时间为30min；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为脱硅灰，滤液为硅酸钠溶液。
所述步骤(B)中，采用行星式球磨机混合石灰石和步骤(A)中的脱硅灰，所用球磨罐为刚玉材质、磨球为氧化锆材质，球磨机转速为180rpm，球磨时间为10min；生料中石灰石和脱硅灰的比例满足：n(CaO)＝2×n(SiO2)+ 12/7×n(Al2O3)+2×n(Fe2O3)；采用200目筛分器，将球磨后的生料筛分，得到粒径小于74μm的生料备用。
所述步骤(C)中，当高温马弗炉升温至800℃时，将步骤(B)中的生料放入，继续升温至煅烧温度(1350-1400℃)后煅烧0.5-2h，待烧结产物降温至 800℃时取出、快速冷却，烧结产物自粉化后得到烧结熟料。生料烧结过程中的化学反应如式(1-3)：
SiO2+2CaO→2CaO·SiO2 (1)
3Al2O3·2SiO2+7CaO→3(CaO·Al2O3)+2(2CaO·SiO2) (3)
所述步骤(D)中，将步骤(C)中的烧结熟料和0.9mol/L的碳酸钠溶液混合，液固比为10-20，将混合溶液置于30-70℃的反应釜中，在磁力搅拌(300rpm) 条件下反应15-30min，生成硅钙残渣和偏铝酸钠溶液的混合产物；烧结熟料和碳酸钠溶液的化学反应如式(4)：
12CaO·7Al2O3+12Na2CO3+5H2O→12CaCO3+14NaAlO2+10NaOH (4)
所述步骤(E)中，将步骤(D)中的混合产物用抽滤装置分离，滤渣为硅钙残渣，可原位用于燃煤电厂的CO2捕集；向滤液中加入适量氢氧化钙溶液，除去硅酸钠杂质，再次用抽滤装置分离后，所得滤液即为纯化偏铝酸钠溶液。
所述步骤(F)中，调节步骤(E)中的纯化偏铝酸钠溶液浓度为0.1-0.4mol/L，将其置于20-80℃的反应釜中，在磁力搅拌(300rpm)条件下用微气泡曝气系统向其中通入15-30vol％的CO2气体，调节CO2微气泡的直径为1-5mm，反应时间为1h，调节气体流量使得n(CO2):n(NaAlO2)＝1.6:1；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为氢氧化铝前驱体，滤液为碳酸钠溶液，通过提纯、结晶后回收碳酸钠副产物。CO2和偏铝酸钠的化学反应如式(5)：
2NaAlO2+CO2+3H2O→Na2CO3+2Al(OH)3↓ (5)
所述步骤(G)中，将步骤(F)中的氢氧化铝前驱体在105℃的烘箱中干燥2h去除吸附水，再在400-550℃的马弗炉中煅烧4-8h脱水、结晶，冷却后得到介孔纳米γ-氧化铝产品。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.以工业固体废物为原料，既实现了高铝粉煤灰的高值资源化利用，又合成了高价值的介孔纳米γ-氧化铝、且硅钙残渣可原位用于燃煤电厂的CO2捕集，是一种零排放、可持续的绿色化学过程。
2.采用CO2微气泡沉淀技术，无需添加高昂的模板剂即可合成介孔纳米γ- 氧化铝，大幅降低产品生产成本、提高产品合成效率。
3.该产品结晶度高、具有优异的介孔纳米材料性能，具有规则的六方孔道结构、比表面积大于200m2/g、平均孔径为3.5-4.0nm。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
图2为实施例3-5中样品的孔径分布图。
图3为实施例4中样品的小角X射线衍射图谱。
图4为实施例4中样品的X射线衍射图谱。
图5为实施例4中样品的透射电镜图。
具体实施方式
本发明的工艺流程如图1所示，下面结合附图和实施例详细说明本发明的实施方式，但不受这些实施例的限定。
以下具体实施案例中所用高铝粉煤灰采自内蒙古某火力发电厂，主要氧化物组成包括：SiO2(52.00wt％)、氧化铝(36.51wt％)、Fe2O3(5.03wt％)、CaO (2.61wt％)、TiO2(1.80wt％)、K2O(0.77wt％)、MgO(0.33wt％)、Na2O(0.14 wt％)和其它(0.81wt％)。
实施例1
(A)准确称取25g NaOH固体、50g高铝粉煤灰和75mL纯水，加入到 1000mL的高温高压反应釜内衬中，在110℃条件下反应30min；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为脱硅灰，滤液为硅酸钠溶液。
(B)准确称取20脱硅灰和40g石灰石，加入到250mL刚玉球磨罐中，调节球磨机转速为180rpm、球磨时间为10min；采用200目筛分器，将球磨后的生料筛分，得到粒径小于74μm的生料备用。
(C)将步骤(B)中的生料置于100mL氧化铝坩埚中，当高温马弗炉升温至800℃时，将其放入马弗炉中，继续升温至煅烧温度1350℃后煅烧2h，待烧结产物降温至800℃时取出、快速冷却，烧结产物自粉化后得到烧结熟料。
(D)准确称取10g烧结熟料和200mL碳酸钠溶液(0.9mol/L)，加入到 250mL的反应釜内衬中，在30℃和磁力搅拌(300rpm)条件下反应30min，生成硅钙残渣和偏铝酸钠溶液的混合产物。
(E)将步骤(D)中的混合产物用抽滤装置分离，滤渣为硅钙残渣，可原位用于燃煤电厂的CO2捕集；向滤液中加入适量氢氧化钙溶液，除去硅酸钠杂质，再次用抽滤装置分离后，所得滤液即为纯化偏铝酸钠溶液。
(F)调节步骤(E)中的纯化偏铝酸钠溶液浓度为0.1mol/L，准确称取50 mL纯化偏铝酸钠溶液(0.1mol/L)，加入到100mL的高温反应釜内衬中，在 20℃和磁力搅拌(300rpm)条件下，用微气泡曝气系统向其中通入15vol％的 CO2气体，调节CO2微气泡的直径为1mm，气体流速为20mL/min，反应时间为1h；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为氢氧化铝前驱体，滤液为碳酸钠溶液，通过提纯、结晶后回收碳酸钠副产物。
(G)将步骤(F)中的氢氧化铝前驱体在105℃的烘箱中干燥2h去除吸附水，再在550℃的马弗炉中煅烧4h脱水、结晶，冷却后得到介孔纳米γ-氧化铝产品。
实施例2
(A)准确称取25g NaOH固体、50g高铝粉煤灰和75mL纯水，加入到 1000mL的高温高压反应釜内衬中，在110℃条件下反应30min；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为脱硅灰，滤液为硅酸钠溶液。
(B)准确称取20脱硅灰和40g石灰石，加入到250mL刚玉球磨罐中，调节球磨机转速为180rpm、球磨时间为10min；采用200目筛分器，将球磨后的生料筛分，得到粒径小于74μm的生料备用。
(C)将步骤(B)中的生料置于100mL氧化铝坩埚中，当高温马弗炉升温至800℃时，将其放入马弗炉中，继续升温至煅烧温度1360℃后煅烧2h，待烧结产物降温至800℃时取出、快速冷却，烧结产物自粉化后得到烧结熟料。
(D)准确称取10g烧结熟料和200mL碳酸钠溶液(0.9mol/L)，加入到 250mL的反应釜内衬中，在40℃和磁力搅拌(300rpm)条件下反应30min，生成硅钙残渣和偏铝酸钠溶液的混合产物。
(E)将步骤(D)中的混合产物用抽滤装置分离，滤渣为硅钙残渣，可原位用于燃煤电厂的CO2捕集；向滤液中加入适量氢氧化钙溶液，除去硅酸钠杂质，再次用抽滤装置分离后，所得滤液即为纯化偏铝酸钠溶液。
(F)调节步骤(E)中的纯化偏铝酸钠溶液浓度为0.1mol/L，准确称取50 mL纯化偏铝酸钠溶液(0.1mol/L)，加入到100mL的高温反应釜内衬中，在 35℃和磁力搅拌(300rpm)条件下，用微气泡曝气系统向其中通入30vol％的 CO2气体，调节CO2微气泡的直径为2mm，气体流速为10mL/min，反应时间为1h；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为氢氧化铝前驱体，滤液为碳酸钠溶液，通过提纯、结晶后回收碳酸钠副产物。
(G)将步骤(F)中的氢氧化铝前驱体在105℃的烘箱中干燥2h去除吸附水，再在550℃的马弗炉中煅烧4h脱水、结晶，冷却后得到介孔纳米γ-氧化铝产品。
实施例3
(A)准确称取25g NaOH固体、50g高铝粉煤灰和75mL纯水，加入到 1000mL的高温高压反应釜内衬中，在110℃条件下反应30min；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为脱硅灰，滤液为硅酸钠溶液。
(B)准确称取20脱硅灰和40g石灰石，加入到250mL刚玉球磨罐中，调节球磨机转速为180rpm、球磨时间为10min；采用200目筛分器，将球磨后的生料筛分，得到粒径小于74μm的生料备用。
(C)将步骤(B)中的生料置于100mL氧化铝坩埚中，当高温马弗炉升温至800℃时，将其放入马弗炉中，继续升温至煅烧温度1370℃后煅烧1.5h，待烧结产物降温至800℃时取出、快速冷却，烧结产物自粉化后得到烧结熟料。
(D)准确称取10g烧结熟料和150mL碳酸钠溶液(0.9mol/L)，加入到 250mL的反应釜内衬中，在50℃和磁力搅拌(300rpm)条件下反应25min，生成硅钙残渣和偏铝酸钠溶液的混合产物。
(E)将步骤(D)中的混合产物用抽滤装置分离，滤渣为硅钙残渣，可原位用于燃煤电厂的CO2捕集；向滤液中加入适量氢氧化钙溶液，除去硅酸钠杂质，再次用抽滤装置分离后，所得滤液即为纯化偏铝酸钠溶液。
(F)调节步骤(E)中的纯化偏铝酸钠溶液浓度为0.2mol/L，准确称取50 mL纯化偏铝酸钠溶液(0.2mol/L)，加入到100mL的高温反应釜内衬中，在 50℃和磁力搅拌(300rpm)条件下，用微气泡曝气系统向其中通入15vol％的 CO2气体，调节CO2微气泡的直径为3mm，气体流速为40mL/min，反应时间为1h；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为氢氧化铝前驱体，滤液为碳酸钠溶液，通过提纯、结晶后回收碳酸钠副产物。
(G)将步骤(F)中的氢氧化铝前驱体在105℃的烘箱中干燥2h去除吸附水，再在550℃的马弗炉中煅烧4h脱水、结晶，冷却后得到介孔纳米γ-氧化铝产品。
实施例4
(A)准确称取25g NaOH固体、50g高铝粉煤灰和75mL纯水，加入到 1000mL的高温高压反应釜内衬中，在110℃条件下反应30min；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为脱硅灰，滤液为硅酸钠溶液。
(B)准确称取20脱硅灰和40g石灰石，加入到250mL刚玉球磨罐中，调节球磨机转速为180rpm、球磨时间为10min；采用200目筛分器，将球磨后的生料筛分，得到粒径小于74μm的生料备用。
(C)将步骤(B)中的生料置于100mL氧化铝坩埚中，当高温马弗炉升温至800℃时，将其放入马弗炉中，继续升温至煅烧温度1380℃后煅烧1.5h，待烧结产物降温至800℃时取出、快速冷却，烧结产物自粉化后得到烧结熟料。
(D)准确称取10g烧结熟料和150mL碳酸钠溶液(0.9mol/L)，加入到 250mL的反应釜内衬中，在60℃和磁力搅拌(300rpm)条件下反应20min，生成硅钙残渣和偏铝酸钠溶液的混合产物。
(E)将步骤(D)中的混合产物用抽滤装置分离，滤渣为硅钙残渣，可原位用于燃煤电厂的CO2捕集；向滤液中加入适量氢氧化钙溶液，除去硅酸钠杂质，再次用抽滤装置分离后，所得滤液即为纯化偏铝酸钠溶液。
(F)调节步骤(E)中的纯化偏铝酸钠溶液浓度为0.2mol/L，准确称取50 mL纯化偏铝酸钠溶液(0.2mol/L)，加入到100mL的高温反应釜内衬中，在 65℃和磁力搅拌(300rpm)条件下，用微气泡曝气系统向其中通入30vol％的 CO2气体，调节CO2微气泡的直径为4mm，气体流速为20mL/min，反应时间为1h；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为氢氧化铝前驱体，滤液为碳酸钠溶液，通过提纯、结晶后回收碳酸钠副产物。
(G)将步骤(F)中的氢氧化铝前驱体在105℃的烘箱中干燥2h去除吸附水，再在550℃的马弗炉中煅烧4h脱水、结晶，冷却后得到介孔纳米γ-氧化铝产品。
实施例5
(A)准确称取25g NaOH固体、50g高铝粉煤灰和75mL纯水，加入到 1000mL的高温高压反应釜内衬中，在110℃条件下反应30min；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为脱硅灰，滤液为硅酸钠溶液。
(B)准确称取20脱硅灰和40g石灰石，加入到250mL刚玉球磨罐中，调节球磨机转速为180rpm、球磨时间为10min；采用200目筛分器，将球磨后的生料筛分，得到粒径小于74μm的生料备用。
(C)将步骤(B)中的生料置于100mL氧化铝坩埚中，当高温马弗炉升温至800℃时，将其放入马弗炉中，继续升温至煅烧温度1390℃后煅烧1h，待烧结产物降温至800℃时取出、快速冷却，烧结产物自粉化后得到烧结熟料。
(D)准确称取10g烧结熟料和100mL碳酸钠溶液(0.9mol/L)，加入到 250mL的反应釜内衬中，在70℃和磁力搅拌(300rpm)条件下反应15min，生成硅钙残渣和偏铝酸钠溶液的混合产物。
(E)将步骤(D)中的混合产物用抽滤装置分离，滤渣为硅钙残渣，可原位用于燃煤电厂的CO2捕集；向滤液中加入适量氢氧化钙溶液，除去硅酸钠杂质，再次用抽滤装置分离后，所得滤液即为纯化偏铝酸钠溶液。
(F)调节步骤(E)中的纯化偏铝酸钠溶液浓度为0.4mol/L，准确称取50 mL纯化偏铝酸钠溶液(0.4mol/L)，加入到100mL的高温反应釜内衬中，在 80℃和磁力搅拌(300rpm)条件下，用微气泡曝气系统向其中通入15vol％的CO2气体，调节CO2微气泡的直径为5mm，气体流速为80mL/min，反应时间为1h；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为氢氧化铝前驱体，滤液为碳酸钠溶液，通过提纯、结晶后回收碳酸钠副产物。
(G)将步骤(F)中的氢氧化铝前驱体在105℃的烘箱中干燥2h去除吸附水，再在550℃的马弗炉中煅烧4h脱水、结晶，冷却后得到介孔纳米γ-氧化铝产品。
实施例6
(A)准确称取25g NaOH固体、50g高铝粉煤灰和75mL纯水，加入到1000mL的高温高压反应釜内衬中，在110℃条件下反应30min；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为脱硅灰，滤液为硅酸钠溶液。
(B)准确称取20脱硅灰和40g石灰石，加入到250mL刚玉球磨罐中，调节球磨机转速为180rpm、球磨时间为10min；采用200目筛分器，将球磨后的生料筛分，得到粒径小于74μm的生料备用。
(C)将步骤(B)中的生料置于100mL氧化铝坩埚中，当高温马弗炉升温至800℃时，将其放入马弗炉中，继续升温至煅烧温度1400℃后煅烧0.5h，待烧结产物降温至800℃时取出、快速冷却，烧结产物自粉化后得到烧结熟料。
(D)准确称取10g烧结熟料和100mL碳酸钠溶液(0.9mol/L)，加入到 250mL的反应釜内衬中，在70℃和磁力搅拌(300rpm)条件下反应15min，生成硅钙残渣和偏铝酸钠溶液的混合产物。
(E)将步骤(D)中的混合产物用抽滤装置分离，滤渣为硅钙残渣，可原位用于燃煤电厂的CO2捕集；向滤液中加入适量氢氧化钙溶液，除去硅酸钠杂质，再次用抽滤装置分离后，所得滤液即为纯化偏铝酸钠溶液。
(F)调节步骤(E)中的纯化偏铝酸钠溶液浓度为0.4mol/L，准确称取50 mL纯化偏铝酸钠溶液(0.4mol/L)，加入到100mL的高温反应釜内衬中，在 80℃和磁力搅拌(300rpm)条件下，用微气泡曝气系统向其中通入30vol％的 CO2气体，调节CO2微气泡的直径为5mm，气体流速为40mL/min，反应时间为1h；混合产物用抽滤装置分离，滤渣为氢氧化铝前驱体，滤液为碳酸钠溶液，通过提纯、结晶后回收碳酸钠副产物。
(G)将步骤(F)中的氢氧化铝前驱体在105℃的烘箱中干燥2h去除吸附水，再在400℃的马弗炉中煅烧8h脱水、结晶，冷却后得到介孔纳米γ-氧化铝产品。
对实施例产物分析和对比：
(1)氧化铝提取效率对比
采用赛默飞电感耦合等离子光谱发生仪，测定纯化偏铝酸钠溶液中的铝元素浓度。利用式(6)计算高铝粉煤灰中氧化铝的提取效率(ηAl2O3，％)，其中 MAl2O3和MAl分别是Al2O3和Al的相对分子质量、cAl是纯化偏铝酸钠溶液中的铝元素浓度(mg/L)、mSM是单次实验烧结熟料的投加量(g)、V是纯化偏铝酸钠溶液的体积(mL)、WAl2O3是烧结熟料中氧化铝的质量分数。
氧化铝的提取效率如表1所示，提取效率在75％以上，并且在1390℃煅烧 1.0h条件下提取效率能达到87.42％。该提取方法原料成本低、提取效率高，比现有报道方法更加高效实用。
表1实施例1-6中氧化铝的提取效率对比
(2)介孔纳米γ-氧化铝结构参数对比
采用麦克ASAP2020氮气吸附仪测定介孔纳米γ-氧化铝产品的结构参数。根据样品的氮气吸附/脱附曲线结果，分别采用BET公式、BJH公式和最大单点吸附量计算样品的比表面积、平均孔径和孔容积，结果如表2所示。本技术合成的介孔纳米γ-氧化铝具有优异的结构性能，比表面积大于200m2/g、平均孔径为3.5-4.0nm。样品的孔径分布图如图2所示，表明样品的孔径分布均一、集中在2-5nm，是典型的有序介孔结构特征。
表2实施例3-5中介孔纳米γ-氧化铝产品的结构参数对比
(3)实施例4产物的X射线衍射图谱分析
采用X射线高分辨率衍射仪(日本理学，D/max 2500PC型)测定介孔纳米γ-氧化铝产品的衍射峰，仪器辐射源选用Cu-Kα(λ＝0.15406nm)。
图3为小角X射线衍射图，2θ角范围0.6-5°，扫描速度为0.5°/min。结果表明，样品在2θ＝1.24°处出现了明显的衍射峰，对应了样品的(1 0 0)衍射晶面，证明样品形成了有序的六方孔道结构。
图4为X射线衍射图，2θ角范围10-90°，扫描速度为6°/min。结果表明，样品在2θ＝37.603°、45.862°和67.032°处出现了明显的衍射峰，分别对应了γ-氧化铝晶体的(3 1 1)、(4 0 0)和(4 4 0)衍射晶面，说明样品的结晶度高。
(4)实施例4产物的透射电镜图分析
采用JEOL 2010F透射电镜分析介孔纳米γ-氧化铝产品的微观形态，加速电压为200kV。图5结果表明，样品呈现出平行的清晰的黑白条纹，说明样品形成了规则的孔道结构。