本实用新型涉及热弯成型设备技术领域，特别地，涉及一种玻璃按键热弯模具。
背景技术：
目前，玻璃键盘大都采用CNC数控机床冷加工成型，玻璃按键的上表面为2.5D或3D结构，为了符合使用要求，部分按键的上表面还需要设置凸点(盲文凸点)。数控加工玻璃按键上表面加工难度大，仅加工一片玻璃按键就需要十几分钟，因而量产需要多台CNC数控机床，生产效率低，制造成本高。
为此，需要设计一种玻璃按键热弯模具，通过热弯工艺成型玻璃按键，以满足玻璃键盘的生产要求。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种玻璃按键热弯模具，以解决现有技术中玻璃按键制作成本高的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种玻璃按键热弯模具，包括下模和相互间隔设置的多个上模，所述下模的顶面上凹设有多个成型凹槽，所述成型凹槽与所述上模一一对应设置；
所述成型凹槽包括第一凹槽和从所述第一凹槽的底面向下凹进的第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽之间设有第一台阶面，所述第二凹槽的底面为与玻璃按键的底面形状相匹配的平面；
所述上模包括基体和设置在所述基体的底部的成型凸块，所述基体与所述成型凸块之间设有与所述第一台阶面相适配的第二台阶面，所述成型凸块的底面为与所述玻璃按键的顶面形状相匹配的成型面；所述成型凹槽和所述成型凸块共同用于成型所述玻璃按键。
优选的，多个所述成型凹槽阵列设置，位于同一行或同一列的多个所述成型凹槽之间开设有相连通的排气通道，所述排气通道具有与外部相通的端口。
优选的，所述第一凹槽的深度比所述基体的厚度小0.5～10mm。
优选的，所述第二凹槽的外形尺寸比所述成型凸块的外形尺寸单边大0.05～0.15mm。
优选的，至少一个所述上模的成型面上设置有向上凹进的凹坑。
优选的，多个所述上模排列成5行×5列，位于中心和四角的所述上模上均设置有所述凹坑。
相比于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：
(1)、本实用新型的一种玻璃按键热弯模具包括下模和多个上模，下模的顶面上凹设有与多个上模一一对应设置的多个成型凹槽，成型凹槽包括第一凹槽和从第一凹槽的底面向下凹进的第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽之间设有第一台阶面；上模包括基体和设置在基体的底部的成型凸块，基体与成型凸块之间设有与第一台阶面相适配的第二台阶面；本实用新型的玻璃按键热弯模具为多腔两板模具结构，成型凹槽的底面为与玻璃按键的底面形状相匹配的平面，成型凸块的底面为与玻璃按键的底面形状相匹配的成型面；成型凹槽和成型凸块共同用于热弯成型玻璃按键；结构简单、生产本低，本实用新型用于成型玻璃按键生产效率高、产品良率高。
(2)、本实用新型中多个成型凹槽成行成列阵列设置，位于同一行或同一列的多个成型凹槽之间开设有相连通的排气通道，排气通道具有与外部相通的端口。通过设置排气槽使得成型时，成型腔内的气体能够快速排出，避免产品成型不到位，提高产品良率。
(3)、本实用新型中第一凹槽的深度比基体的厚度小0.5～10mm，该结构设置使得上下模合模时，第二台阶面压合在第一台阶面上，便于对多个上模的成型压力均匀控制，保证产品的良品率。
(4)、本实用新型中第二凹槽的外形尺寸比成型凸块的外形尺寸单边大0.05～0.15mm，结构设计合理，便于上模与下模配合。
(5)、本实用新型中至少一个上模的成型面上设置有向上凹进的凹坑；该结构通过在上模的成型面上设置凹坑，可在热弯成型的同时在玻璃按键的顶部成型凸点，以满足特殊的使用要求。
(6)、本实用新型中多个上模排列成5行×5列，位于中心和四角的上模上均设置有凹坑；该结构使得多个成型凹槽内的玻璃按键均匀受力，大大提高了玻璃按键的良品率和加工效率。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1是本实用新型一种玻璃按键热弯模具的结构示意图；
图2是图1中玻璃按键热弯模具的下模的结构示意图；
图3是图1中玻璃按键热弯模具的多个上模阵列设置(倒置)的结构示意图；
图4是本实用新型一种玻璃按键的结构示意图；
图5是本实用新型另一种玻璃按键的结构示意图；
图6是图5中玻璃按键的截面结构示意图；
其中，1、下模，1.1、成型凹槽，1.11、第一凹槽，1.12、第二凹槽，1.2、排气通道，1a、第一台阶面，2、上模，2.1、基体，2.2、成型凸块，2.21、凹坑，2a、第二台阶面，3、玻璃按键，3.1、凸点。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
参见图1至图3，本实用新型的一种玻璃按键热弯模具，包括下模1和位于下模上方且相互间隔设置的多个上模2，具体结构如下：
下模1的顶面上凹设有多个成型凹槽1.1，成型凹槽包括第一凹槽1.11和从第一凹槽的底面向下凹进的第二凹槽1.12，第一凹槽与第二凹槽之间设有第一台阶面1a，第二凹槽的底面为与玻璃按键3的底面形状相匹配的平面。
上模2包括基体2.1和设置在基体的底部的成型凸块2.2，基体与成型凸块之间设有与第一台阶面相适配的第二台阶面2a，成型凸块的底面为与玻璃按键3的顶面形状相匹配的成型面；成型凹槽和成型凸块共同用于成型玻璃按键。
热弯成型时，待热弯玻璃片置于下模的第二凹槽内，热弯机台对上模施力，上模的成型面对待热弯玻璃片进行挤压，直至上模的第二台阶压设在下模的第一台阶上，并最终成型出如图4所示的玻璃按键3。本实用新型的玻璃按键热弯模具为多腔两板模具结构，结构简单、生产本低，用于成型2.5D、3D玻璃按键生产效率高、产品良率高。
在本实施例中，多个上模2排列成5行×5列，多个成型凹槽1.1也排列成5行×5列，且多个上模与多个成型凹槽上下一一对应设置。进一步的，位于同一行或同一列的多个成型凹槽1.1之间开设有相连通的排气通道1.2，排气通道具有两个相对的端口，该两个端口均与下模的外部相通；该结构中通过设置排气槽，使得成型时成型腔内的气体能够快速排出，避免产品成型不到位，提高产品良率。
在本实施例中，至少一个上模2的成型面上设置有向上凹进的凹坑2.21，带有凹坑的上模可在热弯成型的同时在玻璃按键3的顶部成型凸点3.1。其中，玻璃按键3如图5和图6所示。优选的，位于中心和四角的上模2上均设置有凹坑2.21，该结构设置可使得多个成型凹槽内的玻璃按键均匀受力，大大提高了玻璃按键的良品率和加工效率。
在本实施例中，第一凹槽与第二凹槽上下同中心设置，第一凹槽1.11的深度比基体2.1的厚度小5mm；第二凹槽1.12的比成型凸块2.2的外形尺寸单边大0.1mm；该结构设计合理，便于上模与下模配合。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。