玻璃板的制造方法与流程

本发明涉及玻璃板的制造方法，详细而言，涉及从利用下拉法成形的玻璃带切出玻璃板的制造方法。

背景技术：

如公知那样，使用了下拉法(例如，溢流下拉法)的玻璃板的制造方法包括成形玻璃带的成形工序、以及从已成形的玻璃带切出玻璃板的切出工序。

作为具体例，在专利文献1中公开有如下一种技术，即，使用在成形体的正下方对玻璃带的宽度方向端部进行冷却的冷却辊(拉板辊)、以及配置于比冷却辊靠下方的位置并将玻璃带向下方运送的多个搬运辊(退火辊以及支持辊)来进行成形工序。另外，在专利文献1中也公开有通过在多个搬运辊的下方位置对玻璃带刻设刻划线并将该玻璃带沿着刻划线折断从而切出短条的玻璃板的切出工序。

另一方面，在专利文献1(该文献的图4等)中公开了在进行切出工序时利用刻划刀片对玻璃带的宽度方向端部(壁厚比宽度方向中央部厚的耳部)刻设刻划线。详细而言，在该文献中公开了使刻划线的终点位于玻璃带的一侧的宽度方向端部。而且，玻璃带的宽度方向端部相当于玻璃带与冷却辊接触的接触部(参照该文献的图1)。

而且，在专利文献1(该文献的图1)中公开了在进行成形工序时玻璃带与冷却辊接触的接触部和玻璃带与搬运辊接触的接触部在宽度方向上重叠的状态。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2018-90448号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

通常，由下拉法成形的玻璃带与冷却辊接触的接触部强度不足。因此，当使刻划线的起点以及终点位于该接触部时，有可能以该接触部为起点在玻璃带产生纵裂纹(沿着玻璃带的长度方向的裂纹)。出于防止纵裂纹的产生的观点，专利文献1中公开的刻划线的刻设位置不是优选的。

另外，为了防止纵裂纹的产生，假设，当使刻划线的起点以及终点位于玻璃带的比与冷却辊接触的接触部以及与搬运辊接触的接触部这两方靠宽度方向中央侧的位置时，没有形成刻划线的部位的宽度方向尺寸变长。因此，产生在将该玻璃带沿着刻划线折断的情况下大量的玻璃粉飞散这样的问题。

而且，由下拉法成形的玻璃带的与冷却辊接触的接触部和该玻璃带的宽度方向中央侧的部位相比表面不平滑。因此，如在专利文献1中所公开那样，当玻璃带与冷却辊接触的接触部和玻璃带与搬运辊接触的接触部在玻璃带的宽度方向上重叠时，搬运辊的表面和玻璃带与冷却辊接触的接触部中的不平滑的表面接触。在该状态下，有可能伴随着经时使用而在搬运辊的表面形成由磨损导致的凹凸。当玻璃粉进入该搬运辊的表面的凹部时，有可能因在玻璃带与搬运辊接触的接触部产生损伤等而导致该接触部的强度降低。因此，在玻璃带向下方运送的期间，容易以该接触部为起点在玻璃带产生纵裂纹。

出于以上的观点，本发明的课题在于，抑制到成形玻璃带并切出玻璃板为止的期间在玻璃带产生纵裂纹的情况，并且减少将玻璃带沿着刻划线折断时的玻璃粉的飞散量。

用于解决课题的方案

为了解决上述课题而做出的本发明为一种玻璃板的制造方法，其包括通过下拉法来成形玻璃带的成形工序以及从已成形的玻璃带切出玻璃板的切出工序，在所述成形工序中，进行冷却辊对玻璃带的宽度方向端部进行冷却的处理以及配置于比所述冷却辊靠下方的位置的搬运辊将玻璃带向下方运送的处理，在所述切出工序中，进行对正在向下方搬运的玻璃带在比所述搬运辊靠下方的位置刻设刻划线的处理以及沿着所述刻划线将玻璃带折断的处理，所述玻璃板的制造方法的特征在于，使玻璃带与所述搬运辊接触的接触部位于比玻璃带与所述冷却辊接触的接触部靠宽度方向中央侧的位置，使所述刻划线的起点以及终点位于玻璃带与所述搬运辊接触的接触部和玻璃带与所述冷却辊接触的接触部之间。这里，上述的“接触部”并不限定于冷却辊以及搬运辊各自正在与玻璃带接触的部位，也包含成为接触后的轨迹的部位(以下，相同)。

根据这种结构，玻璃带与搬运辊接触的接触部和玻璃带与冷却辊接触的接触部在宽度方向上不重叠。因此，即使玻璃带与冷却辊接触的接触部的表面不平滑，搬运辊的表面也不会与该不平滑的表面接触。由此，不会在搬运辊的表面形成由磨损导致的凹凸，抑制玻璃带与搬运辊接触的接触部的强度降低。其结果是，抑制在成形工序中搬运辊运送玻璃带时以玻璃带与搬运辊接触的接触部为起点在玻璃带产生纵裂纹的情况。并且，刻划线没有到达玻璃带与冷却辊接触的接触部。因此，玻璃带与冷却辊接触的接触部不易受到由刻设刻划线带来的影响。其结果是，也能够抑制在切出工序中刻设刻划线时以玻璃带与冷却辊接触的接触部为起点在玻璃带产生纵裂纹的情况。此外，刻划线通过(横截)玻璃带与搬运辊接触的接触部。因此，能够缩短在玻璃带没有形成刻划线的部位的宽度方向尺寸。其结果是，能够减少在切出工序中将玻璃带沿着刻划线折断时的玻璃粉的飞散量。

在该方法中，也可以是，在玻璃带与所述搬运辊接触的接触部的强度降低了的情况下，使所述刻划线的起点以及终点的位置变更为比该接触部靠宽度方向中央侧的位置。

如此一来，通过变更刻划线的起点以及终点的位置，而使刻划线不和玻璃带与搬运辊接触的接触部干涉。因此，即使在伴随着在成形工序中搬运辊运送玻璃带，而玻璃带与搬运辊接触的接触部的强度降低了的情况下，也能够可靠地抑制以玻璃带与搬运辊接触的接触部为起点在玻璃带产生破损的情况。例如，搬运辊的表面伴随着经时使用，因与玻璃带的接触而受损并成为起毛的状态，并且成为附着有玻璃粉的状态。因此，由于在玻璃带与搬运辊接触的接触部产生损伤等而使该接触部的强度降低。在这种状态下，假如像已叙述的那样刻划线通过玻璃带与搬运辊接触的接触部，则存在玻璃带以该接触部为起点而破损的情况。在本发明中，在这种情况下，变更刻划线的刻设位置，而使刻划线不和玻璃带与搬运辊接触的接触部干涉。

另外，在该方法中，也可以是，在玻璃带与所述搬运辊接触的接触部的强度恢复了的情况下，使所述刻划线的起点以及终点的位置回到玻璃带与所述冷却辊接触的接触部和玻璃带与所述搬运辊接触的接触部之间的位置。

如此一来，暂时变更了的刻划线的起点以及终点的位置回到最初的位置。由此，能够如原来那样，抑制在成形工序以及切出工序中以玻璃带与搬运辊接触的接触部以及玻璃带与冷却辊接触的接触部为起点在玻璃带产生纵裂纹的情况，并且减少在切出工序中进行折断时的玻璃粉的飞散量。在该情况下，作为使玻璃带与搬运辊接触的接触部的强度恢复的方法，例如，可列举更换搬运辊等。

发明效果

根据本发明，能够抑制到成形玻璃带并切出玻璃板为止的期间在玻璃带产生纵裂纹的情况，并且减少在将玻璃带沿着刻划线折断时的玻璃粉的飞散量。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的玻璃板的制造方法的主要工序的概要图。

图2是表示在本发明的实施方式的玻璃板的制造方法的实施中使用的制造装置的概要结构的主视图。

图3是表示在本发明的实施方式的玻璃板的制造方法的实施中使用的制造装置的概要结构的纵剖侧视图。

图4是表示正在实施本发明的实施方式的玻璃板的制造方法的切出工序的状态的玻璃带的主要部分放大横剖俯视图。

图5是表示正在实施本发明的实施方式的玻璃板的制造方法的切出工序的其他状态的玻璃带的主要部分放大横剖俯视图。

图6是表示实施本发明的实施方式的玻璃板的制造方法之后的制造装置的概要结构的主视图。

图7是表示在本发明的实施方式的玻璃板的制造方法的实施中使用的制造装置的概要结构的主视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式的玻璃板的制造方法进行说明。

如图1所示，对于本实施方式的玻璃板的制造方法来说，若大致区分的话，则包括通过溢流下拉法来成形玻璃带的成形工序a1、以及从已成形的玻璃带切出玻璃板的切出工序a2。在成形工序a1中，进行对玻璃带的宽度方向端部进行冷却的端部冷却处理、以及将玻璃带向下方运送的搬运处理。另外，在切出工序a2中，进行对玻璃带刻设刻划线的刻划处理、以及将玻璃带沿着刻划线折断的折断处理。

图2以及图3例示出用于执行成形工序a1以及切出工序a2的玻璃板的制造装置1。如上述各图所示，玻璃板的制造装置1具有配置于成形体2的正下方并对玻璃带g的宽度方向端部进行冷却的冷却辊3、以及配置于冷却辊3的下方并将玻璃带g向下方运送的搬运辊4。另外，该制造装置1具有对正向下方运送的玻璃带g在比搬运辊4靠下方的位置刻设刻划线s的刻划刀片5、以及沿着该已刻设的刻划线s将玻璃带g折断的折断装置6。

冷却辊3是与成形体2一同配设于成形炉的内部空间的悬臂的辊。在图2所示的主视中，冷却辊3在左右配备一对，在图3所示的侧视中，这些冷却辊3从前后两侧夹持玻璃带g。搬运辊4在退火炉的内部空间(包括冷却区在内)例如上下多段(在图例中为一段)地配设。在图2所示的侧视中，搬运辊4安装于辊轴4x的左右两侧，在图3所示的侧视中，这些搬运辊4从前后两侧夹持玻璃带g。需要说明的是，在搬运辊4上下多段地配设的情况下，在最下段的搬运辊4的下方位置对玻璃带g刻设刻划线s。另外，玻璃带g可以不被所有段的搬运辊4夹持，只要被至少一段的搬运辊4夹持即可。

以下，详细地说明本实施方式的玻璃板的制造方法。

如图2所示，在成形工序a1中，使搬运辊4位于比冷却辊3靠宽度方向中央侧的位置。此外，在成形工序a1中，使玻璃带g与搬运辊4接触的接触部g1(以下，称作第一接触部g1)位于比该玻璃带g与冷却辊3接触的接触部g2(以下，称作第二接触部g2)靠宽度方向中央侧的位置。在图2中，将第一接触部g1图示为标记有间距相对较大的交叉阴影线的条纹状的区域，将第二接触部g2图示为标记有间距相对较小的交叉阴影线的条纹状的区域。在该情况下，即使与图例不同，搬运辊4与冷却辊3在宽度方向上重叠，只要第一接触部g1与第二接触部g2在宽度方向上不重叠即可。

在切出工序a2对由成形工序a1成形的玻璃带g刻设刻划线s。具体而言，由于玻璃带g被向下方运送，因此使刻划刀片5在玻璃带g的前表面侧相对于宽度方向向斜下方移动。由此，如图示那样，对玻璃带g刻设沿着宽度方向(水平方向)的直线状的刻划线s。需要说明的是，在玻璃带g的后表面侧配置与承受刻划刀片5的按压力的平台相当的构件、或者与刻划刀片5同步移动的支承辊等(省略图示)。

刻设于玻璃带g的刻划线s的起点s1以及终点s2均位于第一接触部g1与第二接触部g2之间。因而，刻划线s通过(横截)第一接触部g1，但没有到达第二接触部g2。需要说明的是，第二接触部g2由于表面不平滑而形成有凹凸，因此能够目视确认，但第一接触部g1存在能够目视确认的情况与无法目视确认的情况。

图4是表示由刻划刀片5刻设了刻划线s的玻璃带g的主要部分的横剖俯视图(省略了阴影线的图)。需要说明的是，在本实施方式中，作为刻划刀片5，使用了划线工具，但也可以代替于此而使用刻划轮等。如该图所示，玻璃带g的宽度方向端部gx与靠宽度方向中央侧部gy相比板厚较厚。对于玻璃带g的靠宽度方向中央侧部gy来说，板厚与宽度方向中央相同且在全长范围内板厚均匀。在玻璃带g的宽度方向端部gx与靠宽度方向中央侧部gy之间形成有随着移向宽度方向中央侧而板厚逐渐变薄的板厚变化部gz。

在图例中，第一接触部g1位于玻璃带g的靠宽度方向中央侧部gy。第二接触部g2是玻璃带g的宽度方向端部gx中的冷却辊3所接触的部位。另外，在图例中，刻划线s的起点s1以及终点s2位于玻璃带g的靠宽度方向中央侧部gy。

从刻划线s的起点s1以及终点s2到第一接触部g1为止的宽度方向分离尺寸l1优选为10mm以上，且从刻划线s的起点s1以及终点s2到第二接触部g2为止的宽度方向分离尺寸l2优选为10mm以上。当上述尺寸l1小于10mm时，在玻璃带g没有形成刻划线s的部位的宽度方向尺寸变得过长，在进行折断时大量的玻璃粉飞散。另一方面，当上述尺寸l2小于10mm时，刻划线s的起点s1以及终点s2过于接近第二接触部g2，有可能在刻设刻划线s时以第二接触部g2为起点在玻璃带g产生纵裂纹。因而，若上述尺寸l1、l2处于上述的数值范围内，则能够避免这些不良情况。

需要说明的是，如图5所示，也可以使刻划线s的起点s1以及终点s2位于玻璃带g的板厚变化部gz，但在该情况下，由于板厚变化部gz的板厚容易变动，因此会因刻划线s的深度的变动而使刻划刀片5消耗导致刻划刀片5的寿命变短。出于防止这种情况的观点，优选为使刻划线s的起点s1以及终点s2位于玻璃带g的靠宽度方向中央侧部gy。

在切出工序a2中，在刻设了刻划线s之后，利用折断装置6将玻璃带g沿着刻划线s折断，从而如图6所示那样切出玻璃板gp。折断装置6既可以是将玻璃带g弯折从而进行折断的结构，或者也可以是利用碰撞工具(例如刀片(blade))从后表面侧推撞刻划线s的刻设部位从而进行折断的结构。

根据上述的本实施方式的玻璃板的制造方法，起到以下所示那样的效果。玻璃带g的第一接触部g1与第二接触部g2在宽度方向上不重叠。因此，搬运辊4的表面不受第二接触部g2的凹凸的影响。由此，在搬运辊4的表面不会产生玻璃粉进入等不良情况，而抑制第一接触部g1的强度降低。其结果是，能够抑制在成形工序a1中搬运辊4运送玻璃带g时以第一接触部g1为起点在玻璃带g产生纵裂纹的情况。

而且，玻璃带g的第二接触部g2由于在表面形成有凹凸因此强度低。但是，刻划线s没有到达第二接触部g2。因此，第二接触部g2不易受到由刻设刻划线s带来的影响。其结果是，能够抑制在切出工序a2中刻设刻划线s时以第二接触部g2为起点在玻璃带g产生纵裂纹的情况。另一方面，刻划线s通过第一接触部g1。因此，能够缩短在玻璃带g没有形成刻划线s的部位的宽度方向尺寸。其结果是，能够减少在切出工序a2中将玻璃带g沿着刻划线s折断时的玻璃粉的飞散量。

本实施方式的玻璃板的制造方法除了已叙述那样的处理以外，还进行以下所示那样的处理。

在对由成形工序a1成形的玻璃带g反复进行切出工序a2的期间，存在玻璃带g的第一接触部g1的强度降低的情况。这是由于搬运辊4的表面伴随着经时使用而因接触损伤的产生等成为起毛的状态，并且成为附着有玻璃粉的状态，这种状态的搬运辊4对第一接触部g1产生损伤等。作为玻璃带g的第一接触部g1的强度降低了的结果，也有时导致玻璃带g破损。在产生了这种强度降低、破损的情况下，如图7所示，将刻设于玻璃带g的刻划线s的起点s1以及终点s2的位置变更为比第一接触部g1靠宽度方向中央侧的位置。在该情况下，从刻划线s的起点s1以及终点s2到第一接触部g1为止的宽度方向分离尺寸l3优选为10～100mm。如此一来，刻设于玻璃带g的刻划线s不与第一接触部g1干涉，因此能够可靠地抑制以第一接触部g1为起点在玻璃带g产生破损的情况。

而且，在以这种状态进行切出工序a2的期间，存在玻璃带g的第一接触部g1的强度恢复到不产生以第一接触部g1为起点的玻璃带g的破损的程度的情况。作为用于恢复第一接触部g1的强度的方法，例如可列举对搬运辊4进行更换等。而且，在这种情况下，使刻划线s的起点s1以及终点s2的位置回到基于图4或者图5进行了说明的位置。如此一来，能够如原来那样，抑制以第一接触部g1以及第二接触部g2为起点在玻璃带g产生破损的情况，并且减少折断时的玻璃粉的飞散量。

需要说明的是，在以上的实施方式中，设为在成形工序a1中使用溢流下拉法来成形玻璃带g，但也可以设为使用狭缝下拉法等其他下拉法来成形玻璃带g。

附图标记说明

1玻璃板的制造装置

3冷却辊

4搬运辊

a1成形工序

a2切出工序

g玻璃带

g1玻璃带与搬运辊接触的接触部(第一接触部)

g2玻璃带与冷却辊接触的接触部(第二接触部)

gp玻璃板

gx玻璃带的宽度方向端部

s刻划线

s1刻划线的起点

s2刻划线的终点。