一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料及使用方法与流程

本发明涉及焦化行业的干熄焦技术领域，具体涉及一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料及施工方法，其特别适用于焦罐衬板局部的修补。

背景技术：

干法熄焦技术(cdq)相对于湿熄焦而言，优点明显，可回收红焦显热，提高焦炭强度，同时利于高炉的炼铁操作，降低焦比。干熄焦设备使用寿命长，如果企业干熄焦生产量没有富余，当遇到因故需停产检修时则会对炼铁生产产生影响，甚至无法保证炼铁的正常生产。

由于干熄焦系统的连续运行，要求与红焦直接接触的焦罐必须具备很高的操作可靠性。因此，目前焦罐衬板直段部分材质有的采用耐热铸铁件，如qt600-3、g35cr24ni7、zg3cr7si2或耐热不锈钢20x23h18；锥段及底闸门部分衬板则采用耐热铸钢zg35cr24ni7sin、耐热不锈钢20x23h18等。也有在焦罐部分的衬板采用耐热不锈钢材质。上述虽具有良好的耐磨性及耐热性，可短时耐热1100℃。但由于焦炉有时存在焦炭过生的现象，生焦或炉头焦含有焦油，会粘结在焦罐衬板上，造成衬板上排焦不畅，致使衬板烧损，从而影响焦罐周转。

经检索：

中国专利公开号为cn1299851a的文献，所述的高温防粘润滑涂料由耐高温粘结剂、耐高温固体润滑剂、高温防粘剂、润湿剂、表活剂、增稠剂和溶剂等配制而成。高温粘结剂可以是磷酸氢二钠或/和磷酸氢二铵，耐高温固体润滑剂为石墨，高温防粘剂为氮化硼，润湿剂为氨水，表活剂为匀染剂，增稠剂为羧甲基纤维素，溶剂为水。该文献适用于高温状态下的机械设备的防粘和润滑。其由于防粘剂为氮化硼，致结合相不耐高温，故不适宜焦罐的高温反复使用。

中国专利公开号为cn104177957a的文献，所述的高温防粘涂料包括如下重量份的组分：苯二甲酸二丁酯20～40份，石墨粉12～18份，丙烯酸树脂10～30份，乙酸锌8～12份，亚硫酸16～20份，异丙醇4～6份，甲基乙基酮8～12份，醋酸乙烯酯10～20份，三甲氧基硅烷6～12份，丙酮4～8份，环氧树脂2～4份。其适用于高温部件的螺栓与螺帽的连接处，防止彼此粘合，便于拆卸，可耐高温800℃以上。但由于其防粘剂为石墨，存在难以粘接问题，结合剂也容易氧化。

中国专利公开号为cn104311079a的文献，所述的耐高温防粘钢纳米陶瓷粉末涂料包括以下重量百分比的组分：硅粉10-12％，碳化钛20-25％，氮化钛陶瓷粉15-18％，钴基碳化钨50-55％。该文献耐高温防粘钢粉末涂料对金属底材具有良好的粘结力、优异的防烧粘功能和防护功能，具有防粘结、润滑性好、抗耐磨、抗裂纹、抗氧化、抗腐蚀、耐高温等优点。但其存在原料昂贵，且只能喷涂，在焦炉罐衬板上则难以实施操作，对衬板整体的高温变形也难以控制。

中国专利公开号为cn105219257a的文献，所述的高温防粘润滑涂料包括有机硅改性无机磷酸盐树脂，二硫化钨粉，层状石墨粉，金属氧化物粉，软金属粉，六方氮化硼粉及有机溶剂，其尤其适用于发动机涡轮增压器及排气管。此外，还可应用于航空发动机及核电站等装备中进行高温及辐射工况下的防粘润滑处理。其存在难以抵抗焦罐的使用温度，且二硫化钨粉，层状石墨粉容易被焦炭磨损。

中国专利公开号为cn103601513a的文献，所述的氧化铝空心球质高粘性轻质耐火涂抹料采用以下原料组成：40％-50％的氧化铝空心球，5％-15％的白刚玉细粉，10％-20％的氧化铝微粉，10％-20％的纯铝酸钙水泥，5％-15％的浓度为20％-40％的磷酸二氢铝溶液。所发明的氧化铝空心球质高粘性轻质耐火涂抹料具有高粘性的特点，粘附性好，涂抹在裂缝或凹坑处，可迅速与原有炉衬结合在一起，且养护时间短，可快速投入烘烤和使用。经高温热处理后，该涂抹料可与旧衬烧结在一起，且强度高、抗热震性好，不易开裂，修补效果良好，可有效提高高温窑炉内氧化铝空心球衬的保温效果和使用寿命。该发明水泥为碱性，磷酸二氢铝为酸性料，两者配合反应太快，硬化快施工困难，不抗积碳。

中国专利公开号为cn104909779a的文献，所述的莫来石质耐火涂抹料，包括如下重量份数的组分：3-1mm莫来石骨料30-40份、1-0mm焦宝石骨料5-15份、0.5-0mm焦宝石骨料10-20份、莫来石粉11-21份、改性法库土4-6份、铝酸盐水泥5-7份、莫来石1-5μm晶须1-3份、氮化钛1-5μm晶须1-3份、添加剂3-5份，外加占上述总重量10-18％的铝溶胶；ph＝4.5。该文献由于为水泥结合为碱性，铝溶胶为酸性，涂抹硬化快，施工困难，也难防粘接。

中国专利公开号为cn106083080a的文献，其组成及质量百分比含量为：三级高铝矾土5～1mm：45～50％；一级高铝矾土1～0mm：10～15％；一级高铝矾土＜180目：23～28％；纯铝酸钙水泥：7～8％；硅微粉：2～3％；软质粘土：2～3％；同时外加减水剂为0.02-0.05％；以及外加絮凝剂为0.03-0.06％。通过添加减水剂大幅降低涂抹料的施工加水量，从而提高涂抹料的强度；通过添加一种絮凝剂，使涂抹料既不增加施工加水量，又能使添加了减水剂的涂抹料失去流动性，从而具有良好的涂抹施工性；使用ca相含量高的早强水泥，进一步提高涂抹料的强度。该文献由于采用矾土，导致抗热破坏性差，纯铝酸钙水泥结合，与基体粘接效果差，难防粘接。

从文献检索看：有采用bn、石墨、耐高温合金粉、金属粉作为防粘涂料的主要成分，也有采用铝酸钙水泥、磷酸二氢铝、溶胶结合的刚玉质、莫来石质、高铝质的涂抹料，对于焦罐而言，每天数十次的装焦、卸焦，急冷急热的使用过程，加上焦炭磨损严重，这两类材料都难以使用，且难在焦罐衬板上粘附。因此，开发一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料，以满足衬板维护，保障生产顺行的需求，是急需及必要。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决本技术领域存在的干熄焦焦罐衬板容易巴焦烧损、脱落问题，提供一种通过在现有材质衬板的基础上涂覆一层防止积碳的涂抹料，且这种涂层的最后成型无需专门烧结而是在使用中自身烧结而成，所成型的涂层不仅使焦油难以浸润，使焦罐衬板不会产生粘焦、巴焦现象，也不易产生烧损、脱落的问题，能使焦罐衬板的使用周期由目前的3～6个月提高到至少7个月，并降低焦罐壳外表面温度150-300℃的焦罐衬板用防止积碳的涂抹料及使用方法。

实现上述目的的技术措施：

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料，其原料组成及重量百分含量：粒度在3～1mm莫来石骨料：20～30％，粒度在3～1mm的碳化硅：5～15％，粒度≤1mm的莫来石骨料：5～12％，粒度≤0.1mm的红柱石：5～10％，粒度≤0.045mm的莫来石：25～35％，粒度≤0.045mm的碳化硅：5～15％，粒度≤0.045mm的氮化硼：0.1～5％，粒度≤0.045mm的金属硅粉：1～5％，水溶性有机硅树脂溶液：1～8％，粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：3～8％，氧化硅含量为32～40％的硅溶胶：5～15％，聚合丙烯酸钠：0.01～1％。

其在于：所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为：b2o3：6％～13％；sio2：55％～65％；al2o3：6％～15％；na2o：10％～16％；k2o：2％～5％；其按照常规方法制备即可。

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料的使用方法，其步骤：

1)在待涂抹的焦罐衬板部位先打锚固钉后设置不锈钢丝网，不锈钢丝的直径≤2mm，网格为边长不小于5mm的方格网或菱形网；

2)将不锈钢丝网平行焊接于锚固钉上；

3)将经权项1混合均匀后涂抹料涂抹至不锈钢丝网被全部包覆，并控制涂抹料的涂层厚度不小于3mm；

4)用塑料纤维布收浆，并将表面刮平；

5)进行自然风干；

6)进行加热；当加热温度达到300～500℃时停止加热；

7)进行保温，在300～500℃下进行保温，保温时间不低于2h；

8)备用。

其在于：所述涂抹料是在使用前：先将权利要求1所述的固体原料搅拌混合均匀；后加入硅溶胶并搅拌均匀；再逐步加入水溶性有机硅树脂溶液，致使成为易于涂抹的膏状即可。

本发明各元素及主要工艺的机理及作用:

本发明之所以采用粒度在3～1mm莫来石骨料，并控制其加入量在20～30％，是由于莫来石抗热破坏性能好，耐火度高，3～1mm的骨料可以起到骨架支撑作用。

本发明之所以采用粒度在3～1mm的碳化硅，并控制其加入量在5～15％，是由于碳化硅抗热破坏性能好、耐磨、耐火度高，3～1mm的骨料可以起到骨架支撑作用。

本发明之所以采用粒度≤1mm的莫来石骨料，并控制其加入量在5～12％，是由于莫来石抗热破坏性能好，耐火度高，≤1mm的骨料可以起到细骨料填充缝隙的作用。

本发明之所以采用粒度≤0.1mm的红柱石，并控制其加入量在5～10％，是由于红柱石高温产生莫来石化，有增加膨胀量以抵消基质烧结收缩的作用；≤0.1mm的红柱石膨胀量可以控制。

本发明之所以采用粒度≤0.045mm的莫来石，并控制其加入量在25～35％，是由于莫来石抗热破坏性能好，耐火度高，≤0.045mm的细粉可以作为基质使用。

本发明之所以采用粒度≤0.045mm的碳化硅，并控制其加入量在5～15％，是由于碳化硅抗热破坏性能好、耐磨、耐火度高，≤0.045mm的细粉可以作为基质使用。

本发明之所以采用粒度≤0.045mm的氮化硼，并控制其加入量在0.1～5％，是由于氮化硼抗热破坏性能好、不易粘接焦油。

本发明之所以采用粒度≤0.045mm的金属硅粉，并控制其加入量在1～5％，是由于硅粉可以促进烧结，起到抗氧化剂的作用，减缓碳化硅的氧化。

本发明之所以采用水溶性有机硅树脂溶液，并控制其加入量在1～8％，是由于水溶性有机硅树脂溶液可起到低温结合剂的作用，保证低温下涂抹料有一定的强度。

本发明之所以采用粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉，并控制其加入量在3～8％，是由于微晶玻璃粉中温下软融，有一定的粘接强度，也可促进基质的粘接和烧结。

本发明之所以采用氧化硅含量为32～40％的硅溶胶，并控制其加入量在5～15％，是由于硅溶胶可起到中高温结合剂的作用，保证涂抹料有一定的高温强度。

本发明之所以采用聚合丙烯酸钠，并控制其加入量在0.01～1％，是由于聚合丙烯酸钠可以保证涂抹料有一定的悬浮性，分散效果好。

本发明与现有技术相比，通过在现有材质衬板的基础上涂覆一层防止积碳的涂抹料，且这种涂层的最后成型无需专门烧结而是在使用中自身烧结而成，所成型的涂层不仅使焦油难以浸润，使焦罐衬板不会产生粘焦、巴焦现象，也不易产生烧损、脱落的问题，能使焦罐衬板的使用周期由目前的3～6个月提高到至少7个月，并降低焦罐壳外表面温度150-300℃。

附图说明

图1为本发明在焦炉衬板局部涂抹修补后实施6.5个月后的表面状况图。

具体实施方式

实施例1

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料，其原料组成及重量百分含量：粒度在3～1mm莫来石骨料：24％，粒度在3～1mm的碳化硅：5％，粒度≤1mm的莫来石骨料：11％，粒度≤0.1mm的红柱石：7％，粒度≤0.045mm的莫来石：26％，粒度≤0.045mm的碳化硅：12％，粒度≤0.045mm的氮化硼：0.6％，粒度≤0.045mm的金属硅粉：3％，水溶性有机硅树脂溶液：2％，粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：4％，氧化硅含量为32％的硅溶胶：5％，聚合丙烯酸钠：0.4％。

所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为b2o3：10％；sio2：65％；al2o3：8％；na2o：12％；k2o：5％；其熔点位908℃；其按照常规方法制备即可。

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料的使用方法，其步骤：

1)在待涂抹的焦罐衬板部位先打锚固钉后设置不锈钢丝网，不锈钢丝的直径≤2mm，网格为边长为5mm的方格网；

2)将不锈钢丝网平行焊接于锚固钉上；

3)将经混合均匀后涂抹料涂抹至不锈钢丝网被全部包覆，并控制涂抹料的涂层厚度为3.5mm；

4)用塑料纤维布收浆，并将表面刮平；

5)进行自然风干；

6)进行加热；当加热温度达到315℃时停止了加热；

7)进行保温，在315℃下进行保温，保温时间为3.2h；

8)备用。

所述涂抹料是在使用前：先将粒度在3～1mm莫来石骨料：23％，粒度在3～1mm的碳化硅：5％，粒度≤1mm的莫来石骨料：12％，粒度≤0.1mm的红柱石：7％，粒度≤0.045mm的莫来石：26％，粒度≤0.045mm的碳化硅：12％，粒度≤0.045mm的氮化硼：0.6％，粒度≤0.045mm的金属硅粉：3％，粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：4％，，聚合丙烯酸钠：0.4％所述的固体原料搅拌混合均匀；后加入2％水溶性有机硅树脂溶液并搅拌均匀；再将加入氧化硅含量为32％的硅溶胶5％，致使成为易于涂抹的膏状即可。

经检测，本实施例经试用7个月未发现产生粘焦、巴焦现象，也未产生烧损、脱落现象；焦罐壳外表面温度降了153.3℃。

实施例2

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料，其原料组成及重量百分含量：粒度在3～1mm莫来石骨料：20％，粒度在3～1mm的碳化硅：9％，粒度≤1mm的莫来石骨料：10％，粒度≤0.1mm的红柱石：5％，粒度≤0.045mm的莫来石：28.4％，粒度≤0.045mm的碳化硅：10％，粒度≤0.045mm的氮化硼：2％，粒度≤0.045mm的金属硅粉：1％，水溶性有机硅树脂溶液：4％，粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：3％，氧化硅含量为36％的硅溶胶：7％，聚合丙烯酸钠：0.6％。

所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为b2o3：9.5％；sio2：61％；al2o3：14％；na2o：11％；k2o：4.5％；其熔点位1050℃。其按氧化物组成配料熔融，冷却，磨细制备成细粉待用。

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料的使用方法，其步骤：

1)在待涂抹的焦罐衬板部位先打锚固钉后设置不锈钢丝网，不锈钢丝的直径≤2mm，网格为边长为7mm的方格网；

2)将不锈钢丝网平行焊接于锚固钉上；

3)将经混合均匀后涂抹料涂抹至不锈钢丝网被全部包覆，并控制涂抹料的涂层厚度为10mm；

4)用塑料纤维布收浆，并将表面刮平；

5)进行自然风干；

6)进行加热；当加热温度达到400℃时停止了加热；

7)进行保温，在400℃下进行保温，保温时间为3h；

8)备用。

所述涂抹料是在使用前：先将粒度在3～1mm莫来石骨料：20％，粒度在3～1mm的碳化硅：9％，粒度≤1mm的莫来石骨料：10％，粒度≤0.1mm的红柱石：5％，粒度≤0.045mm的莫来石：28.4％，粒度≤0.045mm的碳化硅：10％，粒度≤0.045mm的氮化硼：2％，粒度≤0.045mm的金属硅粉：1％，粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：3％，聚合丙烯酸钠：0.6％。所述的固体原料搅拌混合均匀；后加入4％水溶性有机硅树脂溶液并搅拌均匀；再将加入氧化硅含量为36％的硅溶胶7％，致使成为易于涂抹的膏状即可。

经检测，本实施例经试用8个月未发现产生粘焦、巴焦现象，也未产生烧损、脱落现象；焦罐壳外表面温度降了210℃。

实施例3

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料，其原料组成及重量百分含量：粒度在3～1mm莫来石骨料：25％，粒度在3～1mm的碳化硅：6％，粒度≤1mm的莫来石骨料：6％，粒度≤0.1mm的红柱石：8％，粒度≤0.045mm的莫来石：25.5％，粒度≤0.045mm的碳化硅：5.5％，粒度≤0.045mm的氮化硼：3％，粒度≤0.045mm的金属硅粉：4％，水溶性有机硅树脂溶液：1.1％，粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：7％，氧化硅含量为38％的硅溶胶：8.8％，聚合丙烯酸钠：0.1％。

所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为b2o3：12.5％；sio2：62％；al2o3：10％；na2o：13％；k2o：2.5％；其熔点位1020℃；其按照常规方法制备即可。

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料的使用方法，其步骤：

1)在待涂抹的焦罐衬板部位先打锚固钉后设置不锈钢丝网，不锈钢丝的直径≤2mm，网格为边长为10mm的方格网；

2)将不锈钢丝网平行焊接于锚固钉上；

3)将经混合均匀后涂抹料涂抹至不锈钢丝网被全部包覆，并控制涂抹料的涂层厚度为5mm；

4)用塑料纤维布收浆，并将表面刮平；

5)进行自然风干；

6)进行加热；当加热温度达到450℃时停止了加热；

7)进行保温，在450℃下进行保温，保温时间为4h；

8)备用。

所述涂抹料是在使用前：先将度在3～1mm莫来石骨料：25％，粒度在3～1mm的碳化硅：6％，粒度≤1mm的莫来石骨料：6％，粒度≤0.1mm的红柱石：8％，粒度≤0.045mm的莫来石：25.5％，粒度≤0.045mm的碳化硅：5.5％，粒度≤0.045mm的氮化硼：3％，粒度≤0.045mm的金属硅粉：4％，粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：7％，聚合丙烯酸钠：0.1％。所述的固体原料搅拌混合均匀；后加入1.1％水溶性有机硅树脂溶液并搅拌均匀；再将加入氧化硅含量为38％的硅溶胶8.8％，致使成为易于涂抹的膏状即可。

经检测，本实施例经试用6.5个月未发现产生粘焦、巴焦现象，也未产生烧损、脱落现象；焦罐壳外表面温度降了190℃。

实施例4

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料，其原料组成及重量百分含量：粒度在3～1mm莫来石骨料：21％，粒度在3～1mm的碳化硅：10％，粒度≤1mm的莫来石骨料：7％，粒度≤0.1mm的红柱石：6％，粒度≤0.045mm的莫来石：32.2％，粒度≤0.045mm的碳化硅：7％，粒度≤0.045mm的氮化硼：1％，粒度≤0.045mm的金属硅粉：2％，水溶性有机硅树脂溶液：2％，粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：5％，氧化硅含量为36％的硅溶胶：6％，聚合丙烯酸钠：0.8％。

所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为b2o3：9％；sio2：60％；al2o3：13％；na2o：14％；k2o：4％；其熔点位980℃；其按照常规方法制备即可。

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料的使用方法，其步骤：

1)在待涂抹的焦罐衬板部位先打锚固钉后设置不锈钢丝网，不锈钢丝的直径≤2mm，网格为边长为15mm的方格网；

2)将不锈钢丝网平行焊接于锚固钉上；

3)将经混合均匀后涂抹料涂抹至不锈钢丝网被全部包覆，并控制涂抹料的涂层厚度为12mm；

4)用塑料纤维布收浆，并将表面刮平；

5)进行自然风干；

6)进行加热；当加热温度达到480℃时停止了加热；

7)进行保温，在480℃下进行保温，保温时间为5h；

8)备用。

所述涂抹料是在使用前：先将粒度在3～1mm莫来石骨料：21％，粒度在3～1mm的碳化硅：10％，粒度≤1mm的莫来石骨料：7％，粒度≤0.1mm的红柱石：6％，粒度≤0.045mm的莫来石：32.2％，粒度≤0.045mm的碳化硅：7％，粒度≤0.045mm的氮化硼：1％，粒度≤0.045mm的金属硅粉：2％，粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：5％，聚合丙烯酸钠：0.8％所述的固体原料搅拌混合均匀；后加入2％水溶性有机硅树脂溶液并搅拌均匀；再将加入氧化硅含量为36％的硅溶胶6％，致使成为易于涂抹的膏状即可。

经检测，本实施例经试用8个月未发现产生粘焦、巴焦现象，也未产生烧损、脱落现象；焦罐壳外表面温度降了280℃。

实施例5

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料，其原料组成及重量百分含量：粒度在3～1mm莫来石骨料：27％，粒度在3～1mm的碳化硅：5.5％，粒度≤1mm的莫来石骨料：5.5％，粒度≤0.1mm的红柱石：7.5％，粒度≤0.045mm的莫来石：26.35％，粒度≤0.045mm的碳化硅：12％，粒度≤0.045mm的氮化硼：1.5％，粒度≤0.045mm的金属硅粉：2.5％，水溶性有机硅树脂溶液：3％，粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：3.5％，氧化硅含量为32.5％的硅溶胶：5.5％，聚合丙烯酸钠：0.15％。

所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为b2o3：11％；sio2：64.5％；al2o3：11％；na2o：10.5％；k2o：3％；其熔点位1075℃；其按照常规方法制备即可。

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料的使用方法，其步骤：

1)在待涂抹的焦罐衬板部位先打锚固钉后设置不锈钢丝网，不锈钢丝的直径≤2mm，网格为边长为12mm的方格网；

2)将不锈钢丝网平行焊接于锚固钉上；

3)将经混合均匀后涂抹料涂抹至不锈钢丝网被全部包覆，并控制涂抹料的涂层厚度为7mm；

4)用塑料纤维布收浆，并将表面刮平；

5)进行自然风干；

6)进行加热；当加热温度达到350℃时停止了加热；

7)进行保温，在350℃下进行保温，保温时间为6h；

8)备用。

所述涂抹料是在使用前：先将粒度在3～1mm莫来石骨料：27％，粒度在3～1mm的碳化硅：5.5％，粒度≤1mm的莫来石骨料：5.5％，粒度≤0.1mm的红柱石：7.5％，粒度≤0.045mm的莫来石：26.35％，粒度≤0.045mm的碳化硅：12％，粒度≤0.045mm的氮化硼：1.5％，粒度≤0.045mm的金属硅粉：2.5％，粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：3.5％，聚合丙烯酸钠：0.15％所述的固体原料搅拌混合均匀；后加入3％水溶性有机硅树脂溶液并搅拌均匀；再将加入氧化硅含量为32.5％的硅溶胶5.5％，致使成为易于涂抹的膏状即可。

经检测，本实施例经试用6.5个月未发现产生粘焦、巴焦现象，也未产生烧损、脱落现象；焦罐壳外表面温度降了260℃。

实施例6

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料，其原料组成及重量百分含量：粒度在3～1mm莫来石骨料：28％，粒度在3～1mm的碳化硅：6.5％，粒度≤1mm的莫来石骨料：6.5％，粒度≤0.1mm的红柱石：5.5％，粒度≤0.045mm的莫来石：25.5％，粒度≤0.045mm的碳化硅：6.5％，粒度≤0.045mm的氮化硼：0.8％，粒度≤0.045mm的金属硅粉：3.5％，水溶性有机硅树脂溶液：6％，粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：4.5％，氧化硅含量为36％的硅溶胶：6.5％，聚合丙烯酸钠：0.2％。

所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为b2o3：10.5％；sio2：63.5％；al2o3：9.5％；na2o：13％；k2o：3.5％；其熔点位970℃。其按氧化物组成配料熔融，冷却，磨细制备成细粉待用。

一种焦罐衬板用防止积碳的涂抹料的使用方法，其步骤：

1)在待涂抹的焦罐衬板部位先打锚固钉后设置不锈钢丝网，不锈钢丝的直径≤2mm，网格为边长为10mm的方格网；

2)将不锈钢丝网平行焊接于锚固钉上；

3)将经混合均匀后涂抹料涂抹至不锈钢丝网被全部包覆，并控制涂抹料的涂层厚度为8mm；

4)用塑料纤维布收浆，并将表面刮平；

5)进行自然风干；

6)进行加热；当加热温度达到450℃时停止了加热；

7)进行保温，在450℃下进行保温，保温时间为3h；

8)备用。

所述涂抹料是在使用前：先将粒度在3～1mm莫来石骨料：28％，粒度在3～1mm的碳化硅：6.5％，粒度≤1mm的莫来石骨料：6.5％，粒度≤0.1mm的红柱石：5.5％，粒度≤0.045mm的莫来石：25.5％，粒度≤0.045mm的碳化硅：6.5％，粒度≤0.045mm的氮化硼：0.8％，粒度≤0.045mm的金属硅粉：3.5％，粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：4.5％，聚合丙烯酸钠：0.2％所述的固体原料搅拌混合均匀；后加入6％水溶性有机硅树脂溶液并搅拌均匀；再将加入氧化硅含量为36％的硅溶胶6.5％，致使成为易于涂抹的膏状即可。

经检测，本实施例经试用8.5个月未发现产生粘焦、巴焦现象，也未产生烧损、脱落现象；焦罐壳外表面温度降了280℃。

以上实施例仅为最佳实施例，并非对本发明技术方案的限定实施。