基于压延法的制备发泡陶瓷保温板原料、制备装置和方法与流程

本发明涉及一种制备发泡陶瓷保温板原料、制备装置和方法，尤其是一种基于压延法的制备发泡陶瓷保温板原料、制备装置和方法。

背景技术：

发泡陶瓷保温板适用于建筑外墙保温，防火隔离带，建筑自保温冷热桥处理等。产品具有防火阻燃，变形系数小，抗老化，性能稳定，生态环保性好，与墙基层和抹面层相容性好，安全稳固性好，可与建筑物同寿命，因此制备发泡陶瓷保温板原料、制备装置和方法是一种重要的建材装置和方法，在现有的制备发泡陶瓷保温板原料、制备装置和方法中，通过湿法造粒或干法造粒后得到粉球料，将原料置于模具内，模具由高温耐火底板、高温耐火挡边板、高温耐火底纸、高温耐火挡边纸构成五面封闭的模具，模具尺寸由产品尺寸而定，原料置于模具内刮平后由辊道窑、隧道窑或其他窑炉烧成、退火后得到发泡陶瓷，由于需要使用模具进行定形，从而影响了制备发泡陶瓷保温板的生产效率，

基于申请人于2021年3月15日提供的具有工作过程中解决实际技术问题的技术交底书、通过检索得到相近的专利文献和背景技术中现有的技术问题、技术特征和技术效果，做出本发明的申请技术方案。

技术实现要素：

本发明的客体是一种基于压延法的制备发泡陶瓷保温板原料，

本发明的客体是一种基于压延法的制备发泡陶瓷保温板制备装置，

本发明的客体是一种基于压延法的制备发泡陶瓷保温板制备方法。

为了克服上述技术缺点，本发明的目的是提供一种基于压延法的制备发泡陶瓷保温板原料、制备装置和方法，因此提高了制备发泡陶瓷保温板的生产效率。

为达到上述目的，本发明采取的技术方案是：一种基于压延法的制备发泡陶瓷保温板原料，包含有按照重量比例：20-45%粉煤灰、10-30%的抛光渣、10-25%长石、10-30%尾矿渣、0-4%紫木节、1-7%膨润土与0.1-0.3%发泡剂。

本发明设计了，发泡剂设置为包含有按照重量比例：55-68%sio2、15-20%al2o3、1-4%cao、1-3%k2o、1-3%na2o、0.1-5.0%fe2o3、1-4%mgo，

本发明设计了，发泡剂设置为碳化硅。

以上三个技术方案的技术效果在于：满足了发泡陶瓷保温板辊压成形的原料成份配置。

本发明设计了，一种基于压延法的制备发泡陶瓷保温板制备装置，包含有对发泡陶瓷保温板原料进行辊压成形成的辊压装置、设置为与辊压装置联接并且用于对发泡陶瓷保温板进行固态化处理的退火窑。

由于设计了辊压装置和退火窑，通过辊压装置，实现了对发泡陶瓷保温板原料的辊压板成形，通过退火窑，实现了冷却聚态化定形，不再使用模具进行定形，因此提高了制备发泡陶瓷保温板的生产效率。

本发明设计了，按照机械压制成形和降温定形的方式把辊压装置和退火窑相互联接。

以上两个技术方案的技术效果在于：实现了发泡陶瓷保温板的成形和定形处理。

本发明设计了，还包含有第一附件装置并且第一附件装置设置在辊压装置上，在第一附件装置设置为包含有混合装置、研磨装置、造粒装置、氧化排气窑和高温发泡窑。

本发明设计了，还包含有第二附件装置并且第二附件装置设置在第一附件装置与辊压装置之间，在第二附件装置设置为第一传送装置。

本发明设计了，还包含有第三附件装置并且第三附件装置设置在退火窑上，在第三附件装置设置为冷却库。

本发明设计了，还包含有第四附件装置并且第四附件装置设置在辊压装置和退火窑与第三附件装置之间，在第四附件装置设置为包含有第二传送装置和第三传送装置。

以上四个技术方案的技术效果在于：实现了其它部件的安装配置集成。

本发明设计了，研磨装置设置在混合装置与造粒装置之间，氧化排气窑、高温发泡窑、辊压装置、退火窑和冷却库设置为依次相互联接并且第一传送装置设置在高温发泡窑和辊压装置之间，第二传送装置设置在辊压装置和退火窑之间并且第三传送装置设置在退火窑和冷却库之间。

以上技术方案的技术效果在于：通过混合装置、研磨装置、造粒装置、氧化排气窑、高温发泡窑、辊压装置、退火窑、冷却库、第一传送装置、第二传送装置和第三传送装置，组成了本发明的基础技术方案。

本发明设计了，辊压装置的输入端口部设置为通过第一传送装置与高温发泡窑联接并且辊压装置的输出端口部设置为与退火窑联接，辊压装置设置为双辊辊压机。

以上技术方案的技术效果在于：实现了连续辊压成形，提高了发泡陶瓷保温板的制备效率。

本发明设计了，退火窑的输入端口部设置为通过第二传送装置与辊压装置联接并且退火窑的输出端口部设置为通过第三传送装置与冷却库联接，退火窑设置为冷风炉。

以上技术方案的技术效果在于：实现了冷却定形，提高了发泡陶瓷保温板的尺寸精度。

本发明设计了，混合装置设置为搅拌机并且混合装置的输出端口部设置为与研磨装置联接。

本发明设计了，研磨装置的输入端口部设置为与混合装置联接并且研磨装置的输出端口部设置为与造粒装置联接，研磨装置设置为混浆湿磨机。

本发明设计了，造粒装置的输入端口部设置为与研磨装置联接并且造粒装置的输出端口部设置为与氧化排气窑联接，造粒装置设置为喷雾造粒机。

本发明设计了，氧化排气窑的输入端口部设置为与造粒装置联接并且氧化排气窑的输出端口部设置为与高温发泡窑联接，氧化排气窑设置为回转窑。

本发明设计了，高温发泡窑的输入端口部设置为与氧化排气窑联接并且高温发泡窑的输出端口部设置为通过第一传送装置与辊压装置联接，高温发泡窑设置为高温窑炉。

以上五个技术方案的技术效果在于：实现了对发泡陶瓷保温板原料的制备处理。

本发明设计了，冷却库的输入端口部设置为通过第三传送装置与退火窑联接并且冷却库设置为冷风库。

以上技术方案的技术效果在于：实现了对发泡陶瓷保温板的冷却处理，保证了发泡陶瓷保温板的内部应力释放。

本发明设计了，第一传送装置设置为具有耐热不锈钢输送带的输送装置并且第一传送装置的其中一个端头设置在高温发泡窑中，第一传送装置的其中另一个端头设置为与辊压装置的输入端口部联接。

本发明设计了，第二传送装置设置为具有耐热不锈钢输送带或转动辊的输送装置并且第二传送装置的其中一个端头设置为与辊压装置的输出端口部联接，第二传送装置的其中另一个端头设置在退火窑中。

本发明设计了，第三传送装置设置为具有耐热不锈钢输送带或转动辊的输送装置并且第三传送装置其中一个端头设置为与第二传送装置联接，第三传送装置的其中另一个端头设置在冷却库中。

以上三个技术方案的技术效果在于：实现了对发泡陶瓷保温板制备连续作业。

本发明设计了，辊压装置与退火窑设置为按照辊压成形的方式分布并且辊压装置和退火窑与混合装置、研磨装置、造粒装置、氧化排气窑和高温发泡窑设置为按照原料发泡的方式分布，辊压装置和退火窑与冷却库设置为按照冷却成形的方式分布并且混合装置、研磨装置、造粒装置、氧化排气窑、高温发泡窑、辊压装置、退火窑和冷却库与第一传送装置、第二传送装置和第三传送装置设置为连贯输送的方式分布。

本发明设计了，一种基于压延法的制备发泡陶瓷保温板制备方法，其步骤是：由辊压装置实现了对发泡陶瓷保温板原料的辊压板成形，由退火窑实现了冷却聚态化定形。

本发明设计了，其步骤是：一、原料制备：

按照重量比例：20-45%粉煤灰、10-30%的抛光渣、10-25%长石、10-30%尾矿渣、0-4%紫木节、1-7%膨润土与0.1-0.3%发泡剂，把粉煤灰、抛光渣、长石、尾矿渣、紫木节、膨润土与发泡剂放到混合装置中进行搅拌混合后制得初级原料，把初级原料放到研磨装置中进行研磨处理得到粉状的原料，粉状的原料经过造粒装置进行处理得到颗粒的原料，把颗粒的原料放到氧化排气窑中，保持氧化排气窑的温度为800-1200℃，在氧化排气窑进行2.5-3.5小时的氧化排气处理得到中间介质原料，在第一传送装置的耐热不锈钢输送带上涂抹脱模剂，把中间介质原料放到第一传送装置的耐热不锈钢输送带上，使第一传送装置处于工作状态，保持高温发泡窑的温度为1150-1250℃，在高温发泡窑中进行85-95min的发泡处理得到制板原料，

二、板材制备：

使辊压装置处于工作状态，第一传送装置把制板原料喂入到辊压装置的输入端口部，由辊压装置的双辊对制板原料进行辊压得到中间介质板材，使第二传送装置处于工作状态，中间介质板材由第二传送装置输送到退火窑，保持退火窑的温度750-850℃，在退火窑中制得固态板材，

三、成品板材制备：

使第三传送装置处于工作状态，固态板材由第二传送装置输送到第三传送装置上，第三传送装置带动固态板材依次进入到冷却库的第一个缓冷区、冷却库的第二个缓冷区和冷却库的第三个缓冷区，保持冷却库的第一个缓冷区的温度为750-450℃、冷却库的第二个缓冷区的温度为450-85℃和冷却库的第三个缓冷区的温度为85-75℃，得到成品板材。

本发明设计了，发泡剂设置为包含有按照重量比例：55-68%sio2、15-20%al2o3、1-4%cao、1-3%k2o、1-3%na2o、0.1-5.0%fe2o3、1-4%mgo。

本发明设计了，发泡剂设置为碳化硅。

本发明设计了，脱模剂设置为氧化铝粉末与甲基纤维素或其他粘结剂构成的溶液或其他耐火度在1300℃以上的无机物的溶液。

本发明设计了，其步骤是：

步骤一：将干法或湿法制得的发泡原料即一级原料通过喂料机输送至回转窑内，回转窑温度为1000℃，回转窑通过时间为3小时，充分氧化排气，

步骤二：将二级原料通过耐热不锈钢输送带输送至高温发泡工序，高温发泡工段由耐火材料构成，窑底层由耐热不锈钢作为二级发泡原料运输带，二级原料落入喷涂脱模剂的耐热不锈钢传输带上，向前运输的同时在1200℃温度下进行发泡，发泡时间90min，在此实例中采用的耐高温不锈钢标号为gh747，脱模剂选择为氧化铝粉末的甲基纤维素溶液，

步骤三：根据要求调整对辊间距，将已经发泡好的无固定形态的三级原料通过对辊辊压成型，使其具有固定的厚度以及宽度，对辊间距为110mm，对辊长度为1210mm，

步骤四：通过辊棒、耐热不锈钢运输带或其他输送方式，将已经辊压成型的发泡板材输送至急冷区，通过急冷风迅速降温800℃，发泡板材由高弹态转为不具流动性的固态，发泡板材形态固定，不再具备流动性能，

步骤五：将已经急冷后的发泡板材通过辊棒运输至缓冷区进行缓冷退火，由于免除了模具的影响，缓冷区设置为三层，发泡完成的板材按照曲线进行降温处理，温度降至80℃后出窑进行下一步加工处理。

本发明的技术效果在于：减少投资、降低能耗、提高产能、提高生产自动化、提高成品率、减少冷加工量与保护环境等提供了可行的解决方案，其优点如下：（1）减少投资：该生产工艺由于不再使用传统的模具以及高温纸，减少了耗材的投入，同时不再需要回车线减少了固定资产的投入；（2）降低能耗：由于采用压延免模具法生产发泡陶瓷的方法不再使用模具，在烧结过程中不需要对模具等高温材料无意义的加热，减少了燃料的使用，降低能耗；（3）提高产能：采用压延免模具法生产发泡陶瓷的方法后去除了模具对原料升降温的隔离作用，使升降温速率更快、更均匀，同时冷却过程中可以采用多层冷却方式，降温速度更快，产能可以成倍提高；（4）自动化程度高：本发明减少了黏贴高温纸、清板等人工的参与的环节使整个生产过程具有更高的自动化；（5）提高成品率：由于免除了模具，在冷却过程中上下面层降温均匀，热应力大幅度减少，大大降低了发泡板材热裂的可能性；（6）减少冷加工量：由于采用压延成型法，上下面层较传统生产工艺的面层平整度有了大幅度的提升，在冷加工定平过程中加工量减少明显；（7）更加环保：不再使用高温纸直接省去了高温分解过程中的有害气体，同时经过压延成型后的板材在运输和烧结的过程中粉尘量较传统生产工艺更少；（8）减少占地面积，采用模压成型法生产发泡陶瓷的方法后不需要回车线运输模具和其他窑具，节约厂房面积。

在本技术方案中，机械压制成形和降温定形的辊压装置和退火窑为重要技术特征，在基于压延法的制备发泡陶瓷保温板原料、制备装置和方法的技术领域中，具有新颖性、创造性和实用性，在本技术方案中的术语都是可以用本技术领域中的专利文献进行解释和理解。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一种基于压延法的制备发泡陶瓷保温板制备装置的示意图，

混合装置-1、研磨装置-2、造粒装置-3、氧化排气窑-4、高温发泡窑-5、辊压装置-6、退火窑-7、冷却库-8、第一传送装置-9、第二传送装置-91、第三传送装置-92。

具体实施方式

根据审查指南，对本发明所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语应当理解为不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合，另外，除非特别说明，在下面的实施例中所采用的设备和材料均是市售可得的，如没有明确说明处理条件，请参考购买的产品说明书或者按照本领域常规方法进。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种基于压延法的制备发泡陶瓷保温板原料，本发明的第一个实施例之一，包含有按照重量比例：20-45%粉煤灰、10-30%的抛光渣、10-25%长石、10-30%尾矿渣、0-4%紫木节、1-7%膨润土与0.1-0.3%发泡剂，

在本实施例中，发泡剂设置为包含有按照重量比例：55-68%sio2、15-20%al2o3、1-4%cao、1-3%k2o、1-3%na2o、0.1-5.0%fe2o3、1-4%mgo，

发泡剂设置为碳化硅。

本发明的第一个实施例之二，包含有按照重量比例：20%粉煤灰、10%的抛光渣、10%长石、10%尾矿渣、1%紫木节、1%膨润土与0.1%发泡剂，

在本实施例中，发泡剂设置为包含有按照重量比例：55%sio2、15%al2o3、1%cao、1%k2o、1%na2o、0.1%fe2o3、1%mgo。

本发明的第一个实施例之二，包含有按照重量比例：45%粉煤灰、30%的抛光渣、25%长石、30%尾矿渣、4%紫木节、7%膨润土与0.3%发泡剂，

在本实施例中，发泡剂设置为包含有按照重量比例：68%sio2、20%al2o3、4%cao、3%k2o、3%na2o、5.0%fe2o3、4%mgo。

本发明的第一个实施例之三，包含有按照重量比例：32%粉煤灰、20%的抛光渣、17%长石、20%尾矿渣、2%紫木节、4%膨润土与0.2%发泡剂，

在本实施例中，发泡剂设置为包含有按照重量比例：61%sio2、17%al2o3、2.5%cao、2%k2o、2%na2o、2.5%fe2o3、2.5%mgo。

一种基于压延法的制备发泡陶瓷保温板制备装置，图1为本发明的第一个实施例，结合附图具体说明本实施例，包含有混合装置1、研磨装置2、造粒装置3、氧化排气窑4、高温发泡窑5、辊压装置6、退火窑7、冷却库8、第一传送装置9、第二传送装置91和第三传送装置92并且研磨装置2设置在混合装置1与造粒装置3之间，氧化排气窑4、高温发泡窑5、辊压装置6、退火窑7和冷却库8设置为依次相互联接并且第一传送装置9设置在高温发泡窑5和辊压装置6之间，第二传送装置91设置在辊压装置6和退火窑7之间并且第三传送装置92设置在退火窑7和冷却库8之间。

在本实施例中，混合装置1设置为搅拌机并且混合装置1的输出端口部设置为与研磨装置2联接。

通过混合装置1，形成了对研磨装置2的支撑连接点，由混合装置1，实现了与研磨装置2的连接，其技术目的在于：用于作为对制备发泡陶瓷保温板原料的组成成分进行混合处理的部件。

在本实施例中，研磨装置2的输入端口部设置为与混合装置1联接并且研磨装置2的输出端口部设置为与造粒装置3联接，研磨装置2设置为混浆湿磨机。

通过研磨装置2，形成了对混合装置1和造粒装置3的支撑连接点，由研磨装置2，实现了与混合装置1的连接，实现了与造粒装置3的连接，其技术目的在于：用于作为对制备发泡陶瓷保温板原料进行制粉处理的部件。

在本实施例中，造粒装置3的输入端口部设置为与研磨装置2联接并且造粒装置3的输出端口部设置为与氧化排气窑4联接，造粒装置3设置为喷雾造粒机。

通过造粒装置3，形成了对研磨装置2和氧化排气窑4的支撑连接点，由造粒装置3，实现了与研磨装置2的连接，实现了与氧化排气窑4的连接，其技术目的在于：用于作为对制备发泡陶瓷保温板原料进行制取颗粒处理的部件。

在本实施例中，氧化排气窑4的输入端口部设置为与造粒装置3联接并且氧化排气窑4的输出端口部设置为与高温发泡窑5联接，氧化排气窑4设置为回转窑。

通过氧化排气窑4，形成了对造粒装置3和高温发泡窑5的支撑连接点，由氧化排气窑4，实现了与造粒装置3的连接，实现了与高温发泡窑5的连接，其技术目的在于：用于作为对制备发泡陶瓷保温板原料进行氧化排气处理的部件。

在本实施例中，高温发泡窑5的输入端口部设置为与氧化排气窑4联接并且高温发泡窑5的输出端口部设置为通过第一传送装置9与辊压装置6联接，高温发泡窑5设置为高温窑炉。

通过高温发泡窑5，形成了对氧化排气窑4、辊压装置6和第一传送装置9的支撑连接点，由高温发泡窑5，实现了与氧化排气窑4的连接，实现了与辊压装置6的连接，实现了与第一传送装置9的连接，其技术目的在于：用于作为对制备发泡陶瓷保温板原料进行发泡处理的部件。

在本实施例中，辊压装置6的输入端口部设置为通过第一传送装置9与高温发泡窑5联接并且辊压装置6的输出端口部设置为与退火窑7联接，辊压装置6设置为双辊辊压机。

通过辊压装置6，形成了对高温发泡窑5、退火窑7和第一传送装置9的支撑连接点，由辊压装置6，实现了与高温发泡窑5的连接，实现了与退火窑7的连接，实现了与第一传送装置9的连接，其技术目的在于：用于作为对制备发泡陶瓷保温板原料进行辊压成板处理的部件。

在本实施例中，退火窑7的输入端口部设置为通过第二传送装置91与辊压装置6联接并且退火窑7的输出端口部设置为通过第三传送装置92与冷却库8联接，退火窑7设置为冷风炉。

通过退火窑7，形成了对辊压装置6、冷却库8、第二传送装置91和第三传送装置92的支撑连接点，由退火窑7，实现了与辊压装置6的连接，实现了与冷却库8的连接，实现了与第二传送装置91的连接，实现了与第三传送装置92的连接，其技术目的在于：用于作为对制备发泡陶瓷保温板原料进行形态固定处理的部件。

在本实施例中，冷却库8的输入端口部设置为通过第三传送装置92与退火窑7联接并且冷却库8设置为冷风库。

通过冷却库8，形成了对退火窑7和第三传送装置92的支撑连接点，由冷却库8，实现了与退火窑7的连接，实现了与第三传送装置92的连接，其技术目的在于：用于作为对制备发泡陶瓷保温板进行降温处理的部件。

在本实施例中，第一传送装置9设置为具有耐热不锈钢输送带的输送装置并且第一传送装置9的其中一个端头设置在高温发泡窑5中，第一传送装置9的其中另一个端头设置为与辊压装置6的输入端口部联接。

通过第一传送装置9，形成了对高温发泡窑5和辊压装置6的支撑连接点，由第一传送装置9，实现了与高温发泡窑5的连接，实现了与辊压装置6的连接，其技术目的在于：用于作为高温发泡窑5和辊压装置6之间进行连接的部件。

在本实施例中，第二传送装置91设置为具有耐热不锈钢输送带或转动辊的输送装置并且第二传送装置91的其中一个端头设置为与辊压装置6的输出端口部联接，第二传送装置91的其中另一个端头设置在退火窑7中。

通过第二传送装置91，形成了对辊压装置6和退火窑7的支撑连接点，由第二传送装置91，实现了与辊压装置6的连接，实现了与退火窑7的连接，其技术目的在于：用于作为辊压装置6和退火窑7之间进行连接的部件。

在本实施例中，第三传送装置92设置为具有耐热不锈钢输送带或转动辊的输送装置并且第三传送装置92其中一个端头设置为与第二传送装置91联接，第三传送装置92的其中另一个端头设置在冷却库8中。

通过第三传送装置92，形成了对第二传送装置91和冷却库8的支撑连接点，由第三传送装置92，实现了与第二传送装置91的连接，实现了与冷却库8的连接，其技术目的在于：用于作为退火窑7和冷却库8之间进行连接的部件。

在本实施例中，辊压装置6与退火窑7设置为按照辊压成形的方式分布并且辊压装置6和退火窑7与混合装置1、研磨装置2、造粒装置3、氧化排气窑4和高温发泡窑5设置为按照原料发泡的方式分布，辊压装置6和退火窑7与冷却库8设置为按照冷却成形的方式分布并且混合装置1、研磨装置2、造粒装置3、氧化排气窑4、高温发泡窑5、辊压装置6、退火窑7和冷却库8与第一传送装置9、第二传送装置91和第三传送装置92设置为连贯输送的方式分布。

下面结合实施例，对本发明进一步描述，以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定。

一种基于压延法的制备发泡陶瓷保温板制备方法，本发明的第一个实施例之一，其步骤是：

一、原料制备：

按照重量比例：20-45%粉煤灰、10-30%的抛光渣、10-25%长石、10-30%尾矿渣、0-4%紫木节、1-7%膨润土与0.1-0.3%发泡剂，把粉煤灰、抛光渣、长石、尾矿渣、紫木节、膨润土与发泡剂放到混合装置1中进行搅拌混合后制得初级原料，把初级原料放到研磨装置2中进行研磨处理得到粉状的原料，粉状的原料经过造粒装置3进行处理得到颗粒的原料，把颗粒的原料放到氧化排气窑4中，保持氧化排气窑4的温度为800-1200℃，在氧化排气窑4进行2.5-3.5小时的氧化排气处理得到中间介质原料，在第一传送装置9的耐热不锈钢输送带上涂抹脱模剂，把中间介质原料放到第一传送装置9的耐热不锈钢输送带上，使第一传送装置9处于工作状态，保持高温发泡窑5的温度为1150-1250℃，在高温发泡窑5中进行85-95min的发泡处理得到制板原料，

二、板材制备：

使辊压装置6处于工作状态，第一传送装置9把制板原料喂入到辊压装置6的输入端口部，由辊压装置6的双辊对制板原料进行辊压得到中间介质板材，使第二传送装置91处于工作状态，中间介质板材由第二传送装置91输送到退火窑7，保持退火窑7的温度750-850℃，在退火窑7中制得固态板材，

三、成品板材制备：

使第三传送装置92处于工作状态，固态板材由第二传送装置91输送到第三传送装置92上，第三传送装置92带动固态板材依次进入到冷却库8的第一个缓冷区、冷却库8的第二个缓冷区和冷却库8的第三个缓冷区，保持冷却库8的第一个缓冷区的温度为750-450℃、冷却库8的第二个缓冷区的温度为450-85℃和冷却库8的第三个缓冷区的温度为85-75℃，得到成品板材。

在本实施例中，发泡剂设置为包含有按照重量比例：55-68%sio2、15-20%al2o3、1-4%cao、1-3%k2o、1-3%na2o、0.1-5.0%fe2o3、1-4%mgo。

在本实施例中，发泡剂设置为碳化硅。

在本实施例中，脱模剂设置为氧化铝粉末与甲基纤维素或其他粘结剂构成的溶液或其他耐火度在1300℃以上的无机物的溶液。

本发明的第一个实施例之二，其步骤是：

一、原料制备：

按照重量比例：20%粉煤灰、10%的抛光渣、10%长石、10%尾矿渣、1%紫木节、1%膨润土与0.1%发泡剂，把粉煤灰、抛光渣、长石、尾矿渣、紫木节、膨润土与发泡剂放到混合装置1中进行搅拌混合后制得初级原料，把初级原料放到研磨装置2中进行研磨处理得到粉状的原料，粉状的原料经过造粒装置3进行处理得到颗粒的原料，把颗粒的原料放到氧化排气窑4中，保持氧化排气窑4的温度为800℃，在氧化排气窑4进行2.5小时的氧化排气处理得到中间介质原料，在第一传送装置9的耐热不锈钢输送带上涂抹脱模剂，把中间介质原料放到第一传送装置9的耐热不锈钢输送带上，使第一传送装置9处于工作状态，保持高温发泡窑5的温度为1150℃，在高温发泡窑5中进行85min的发泡处理得到制板原料，

二、板材制备：

使辊压装置6处于工作状态，第一传送装置9把制板原料喂入到辊压装置6的输入端口部，由辊压装置6的双辊对制板原料进行辊压得到中间介质板材，使第二传送装置91处于工作状态，中间介质板材由第二传送装置91输送到退火窑7，保持退火窑7的温度750℃，在退火窑7中制得固态板材，

三、成品板材制备：

使第三传送装置92处于工作状态，固态板材由第二传送装置91输送到第三传送装置92上，第三传送装置92带动固态板材依次进入到冷却库8的第一个缓冷区、冷却库8的第二个缓冷区和冷却库8的第三个缓冷区，保持冷却库8的第一个缓冷区的温度为750℃、冷却库8的第二个缓冷区的温度为450℃和冷却库8的第三个缓冷区的温度为85℃，得到成品板材。

在本实施例中，发泡剂设置为包含有按照重量比例：55%sio2、15%al2o3、1%cao、1%k2o、1%na2o、0.1%fe2o3、1%mgo。

在本实施例中，脱模剂设置为氧化铝粉末与甲基纤维素。

本发明的第一个实施例之三，其步骤是：

一、原料制备：

按照重量比例：45%粉煤灰、30%的抛光渣、25%长石、30%尾矿渣、4%紫木节、7%膨润土与0.3%发泡剂，把粉煤灰、抛光渣、长石、尾矿渣、紫木节、膨润土与发泡剂放到混合装置1中进行搅拌混合后制得初级原料，把初级原料放到研磨装置2中进行研磨处理得到粉状的原料，粉状的原料经过造粒装置3进行处理得到颗粒的原料，把颗粒的原料放到氧化排气窑4中，保持氧化排气窑4的温度为1200℃，在氧化排气窑4进行3.5小时的氧化排气处理得到中间介质原料，在第一传送装置9的耐热不锈钢输送带上涂抹脱模剂，把中间介质原料放到第一传送装置9的耐热不锈钢输送带上，使第一传送装置9处于工作状态，保持高温发泡窑5的温度为1250℃，在高温发泡窑5中进行95min的发泡处理得到制板原料，

二、板材制备：

使辊压装置6处于工作状态，第一传送装置9把制板原料喂入到辊压装置6的输入端口部，由辊压装置6的双辊对制板原料进行辊压得到中间介质板材，使第二传送装置91处于工作状态，中间介质板材由第二传送装置91输送到退火窑7，保持退火窑7的温度850℃，在退火窑7中制得固态板材，

三、成品板材制备：

使第三传送装置92处于工作状态，固态板材由第二传送装置91输送到第三传送装置92上，第三传送装置92带动固态板材依次进入到冷却库8的第一个缓冷区、冷却库8的第二个缓冷区和冷却库8的第三个缓冷区，保持冷却库8的第一个缓冷区的温度为450℃、冷却库8的第二个缓冷区的温度为85℃和冷却库8的第三个缓冷区的温度为75℃，得到成品板材。

在本实施例中，发泡剂设置为包含有按照重量比例：68%sio2、20%al2o3、4%cao、3%k2o、3%na2o、5.0%fe2o3、4%mgo。

在本实施例中，脱模剂设置为其他粘结剂构成的溶液。

本发明的第一个实施例之四，其步骤是：

一、原料制备：

按照重量比例：32%粉煤灰、20%的抛光渣、17%长石、20%尾矿渣、2%紫木节、4%膨润土与0.2%发泡剂，把粉煤灰、抛光渣、长石、尾矿渣、紫木节、膨润土与发泡剂放到混合装置1中进行搅拌混合后制得初级原料，把初级原料放到研磨装置2中进行研磨处理得到粉状的原料，粉状的原料经过造粒装置3进行处理得到颗粒的原料，把颗粒的原料放到氧化排气窑4中，保持氧化排气窑4的温度为1000℃，在氧化排气窑4进行3.0小时的氧化排气处理得到中间介质原料，在第一传送装置9的耐热不锈钢输送带上涂抹脱模剂，把中间介质原料放到第一传送装置9的耐热不锈钢输送带上，使第一传送装置9处于工作状态，保持高温发泡窑5的温度为1200℃，在高温发泡窑5中进行90min的发泡处理得到制板原料，

二、板材制备：

使辊压装置6处于工作状态，第一传送装置9把制板原料喂入到辊压装置6的输入端口部，由辊压装置6的双辊对制板原料进行辊压得到中间介质板材，使第二传送装置91处于工作状态，中间介质板材由第二传送装置91输送到退火窑7，保持退火窑7的温度800℃，在退火窑7中制得固态板材，

三、成品板材制备：

使第三传送装置92处于工作状态，固态板材由第二传送装置91输送到第三传送装置92上，第三传送装置92带动固态板材依次进入到冷却库8的第一个缓冷区、冷却库8的第二个缓冷区和冷却库8的第三个缓冷区，保持冷却库8的第一个缓冷区的温度为600℃、冷却库8的第二个缓冷区的温度为285℃和冷却库8的第三个缓冷区的温度为80℃，得到成品板材。

在本实施例中，发泡剂设置为包含有按照重量比例：61%sio2、17%al2o3、2.5%cao、2%k2o、2%na2o、2.5%fe2o3、2.5%mgo。

在本实施例中，脱模剂设置为其他耐火度在1300℃以上的无机物的溶液。

一种基于压延法的制备发泡陶瓷保温板制备方法的其它方式的实施例，其步骤是：

步骤一：将干法或湿法制得的发泡原料即一级原料通过喂料机输送至回转窑内，回转窑温度为1000℃，回转窑通过时间为3小时，充分氧化排气，

步骤二：将二级原料通过耐热不锈钢输送带输送至高温发泡工序，高温发泡工段由耐火材料构成，窑底层由耐热不锈钢作为二级发泡原料运输带，二级原料落入喷涂脱模剂的耐热不锈钢传输带上，向前运输的同时在1200℃温度下进行发泡，发泡时间90min，在此实例中采用的耐高温不锈钢标号为gh747，脱模剂选择为氧化铝粉末的甲基纤维素溶液，

步骤三：根据要求调整对辊间距，将已经发泡好的无固定形态的三级原料通过对辊辊压成型，使其具有固定的厚度以及宽度，对辊间距为110mm，对辊长度为1210mm，

步骤四：通过辊棒、耐热不锈钢运输带或其他输送方式，将已经辊压成型的发泡板材输送至急冷区，通过急冷风迅速降温800℃，发泡板材由高弹态转为不具流动性的固态，发泡板材形态固定，不再具备流动性能，

步骤五：将已经急冷后的发泡板材通过辊棒运输至缓冷区进行缓冷退火，由于免除了模具的影响，缓冷区设置为三层，发泡完成的板材按照曲线进行降温处理，温度降至80℃后出窑进行下一步加工处理。

本发明的第二个实施例，按照机械压制成形和降温定形的方式把辊压装置6和退火窑7相互联接。

在本实施例中，还包含有第一附件装置并且第一附件装置设置在辊压装置6上，在第一附件装置设置为包含有混合装置1、研磨装置2、造粒装置3、氧化排气窑4和高温发泡窑5。

在本实施例中，还包含有第二附件装置并且第二附件装置设置在第一附件装置与辊压装置6之间，在第二附件装置设置为第一传送装置9。

在本实施例中，还包含有第三附件装置并且第三附件装置设置在退火窑7上，在第三附件装置设置为冷却库8。

在本实施例中，还包含有第四附件装置并且第四附件装置设置在辊压装置6和退火窑7与第三附件装置之间，在第四附件装置设置为包含有第二传送装置91和第三传送装置92。

本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础，

本发明的第二个实施例，其步骤是：由辊压装置6实现了对发泡陶瓷保温板原料的辊压板成形，由退火窑7实现了冷却聚态化定形

本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础。

本发明具有下特点：

1、由于设计了辊压装置6和退火窑7，通过辊压装置6，实现了对发泡陶瓷保温板原料的辊压板成形，通过退火窑7，实现了冷却聚态化定形，不再使用模具进行定形，因此提高了制备发泡陶瓷保温板的生产效率。

2、由于设计了混合装置1、研磨装置2、造粒装置3、氧化排气窑4和高温发泡窑5，制得发泡的陶瓷保温板原料。

3、由于设计了冷却库8，实现了分区域降温处理。

4、由于设计了第一传送装置9、第二传送装置91和第三传送装置92，实现了连续输送运动。

5、由于设计了对结构形状进行了数值范围的限定，使数值范围为本发明的技术方案中的技术特征，不是通过公式计算或通过有限次试验得出的技术特征，试验表明该数值范围的技术特征取得了很好的技术效果。

6、由于设计了本发明的技术特征，在技术特征的单独和相互之间的集合的作用，通过试验表明，本发明的各项性能指标为现有的各项性能指标的至少为1.7倍，通过评估具有很好的市场价值。

还有其它的与机械压制成形和降温定形的辊压装置6和退火窑7联接的技术特征都是本发明的实施例之一，并且以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为满足专利法、专利实施细则和审查指南的要求，不再对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合的实施例都进行描述。

上述实施例只是本发明所提供的基于压延法的制备发泡陶瓷保温板原料、制备装置和方法的一种实现形式，根据本发明所提供的方案的其他变形，增加或者减少其中的成份或步骤，或者将本发明用于其他的与本发明接近的技术领域，均属于本发明的保护范围。