本发明涉及冶金废液处理
技术领域：
，尤其是涉及一种湿法提钴萃余废液的处理方法及其制得的用于三元前驱体制备的溶液。
背景技术：
：目前钴的湿法冶金过程中，大部分厂家都选用p507作为钴的萃取剂，而p507对于镍和镁的分离系数较低，因此镍和镁只能进入萃余液中，因此形成了大量含有低浓度有价金属(ni、co)的酸性废水。由于在钴的湿法冶金中，通常会在p507萃取之前使用p204除去铁、锌、铝、钙等常见杂质，因此该废水的主要成分为硫酸钠，以及少量硫酸镁，少量硫酸镍，微量硫酸钴，另外可能存在部分来源于冶金过程中辅料的硫酸镉。对于上述含有低浓度钴镍的酸性萃余废液，现有的回收处理方法均存在一定的缺点。例如：高压浸出的缺点：高压浸出硫化沉淀法对设备的要求较高，同时高压设备存在一定的危险性。对于小量的硫化镍处理，新建高压设备以及反应所需要的高温成本投入过大。离子交换树脂的缺点：使用离子交换树脂可以直接处理该含低浓度钴镍的酸性废水，对其中的镍和镁进行分离，得到硫酸镁溶液。然而该方法的一次性设备投入成本较高，同时获得的硫酸镍溶液浓度较低，提高了后续处理和使用的难度。c272萃取法的缺点：使用c272萃取剂可直接对镍镁进行分离，但是c272在分离镍镁的过程中，主要是通过萃取镍镁溶液中的镁，以达到分离的目的，但是该镍镁溶液中，镍离子浓度较低(0.5～10g/l)，因此即使除去mg离子后，得到的低硫酸镍溶液也基本无法直接制备硫酸镍；同时该硫酸镍溶液中存在大量的硫酸钠，使得其亦无法当作硫酸镍溶液使用。因此，针对上述含有低浓度钴镍的湿法提钴萃余废液的特性，研究开发出一种操作工艺简单、不需要特殊的加工处理设备，即可以对上述酸性萃余废液中的钴、镍进行高效利用的回收处理方法，变得十分必要和迫切。有鉴于此，特提出本发明。技术实现要素：本发明的第一目的在于提供一种湿法提钴萃余废液的处理方法，该处理方法具有设备简易、处理过程操作简单，获得的三元前驱体制备的溶液浓度较高可直接用于制备三元前驱体的优势。本发明的第二目的在于提供一种用于三元前驱体制备的溶液，该用于三元前驱体制备的溶液主要由上述湿法提钴萃余废液的处理方法制得。为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：本发明提供的一种湿法提钴萃余废液的处理方法，所述处理方法包括以下步骤：(b)、沉淀：将湿法提钴萃余废液与硫化钠进行硫化反应，随后固液分离，得到硫化沉淀；(c)、浸出：将硫化沉淀和高价锰氧化物混合后，在ph为0.5～4.0的硫酸溶液中进行浸出，提取上清液，得到含有硫酸镍、硫酸锰和硫酸钴的用于三元前驱体制备的溶液；所述高价锰氧化物包括二氧化锰和/或四氧化三锰。进一步的，所述湿法提钴萃余废液中ni和co的总含量为0.01～20g/l，mg含量0.1～1.0g/l。进一步的，所述步骤(b)中硫化钠的加入量为萃余废液中钴镍元素总量化学计量比的100～300％。进一步的，所述步骤(b)硫化反应的ph条件为3.0～5.5。进一步的，所述步骤(c)中硫化沉淀与二氧化锰的质量比为1：1～5。进一步的，所述步骤(c)中浸出的温度为50～100℃。进一步的，所述湿法提钴萃余废液中ni和co的总含量为0.01～20g/l，mg含量1.01～20g/l。更进一步的，当湿法提钴萃余废液中mg含量为1.01～20g/l时，所述处理方法在步骤(b)沉淀前还包括：步骤(a)除镁：提供湿法提钴萃余废液，随后加入氟化物进行除镁反应，固液分离，得到氟化镁滤渣和除镁后液；随后，在步骤(b)中使用除镁后液替换湿法提钴萃余废液与硫化钠进行硫化反应。更进一步的，所述步骤(a)中氟化物的加入量为萃余废液中钙镁元素总量化学计量比的1～100％；优选地，所述氟化物包括氟化钠、氟化镍、氟化锰和氟化钴中的至少一种。本发明提供的一种用于三元前驱体制备的溶液，所述用于三元前驱体制备的溶液主要由上述湿法提钴萃余废液的处理方法制得。与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明提供的湿法提钴萃余废液的处理方法，该处理方法首先将湿法提钴萃余废液与硫化钠进行硫化反应，随后固液分离，得到富集有钴镍的硫化沉淀；然后再使用ph为0.5～1.0的硫酸溶液对硫化沉淀和二氧化锰进行浸出，最后得到含有硫酸镍、硫酸锰和硫酸钴的用于三元前驱体制备的溶液。上述处理方法具有设备简易、处理过程操作简单，获得的三元前驱体制备的溶液浓度较高可直接用于制备三元前驱体的优势，相比于现有使用萃取法或离子交换法对湿法提钴萃余废液进行处理的方法，本申请仅需要使用湿法冶金化工厂的常用设备即可完成，操作过程简单，经济型也更强。本发明提供的用于三元前驱体制备的溶液，该用于三元前驱体制备的溶液主要由上述湿法提钴萃余废液的处理方法制得，可以广泛应用于三元前驱体的制备过程中。具体实施方式下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。根据本发明的一个方面，一种湿法提钴萃余废液的处理方法，所述处理方法包括以下步骤：(b)、沉淀：将湿法提钴萃余废液与硫化钠进行硫化反应，随后固液分离，得到硫化沉淀；(c)、浸出：将硫化沉淀和二氧化锰混合后，在ph为0.5～1.0的硫酸溶液中进行浸出，提取上清液，得到含有硫酸镍、硫酸锰和硫酸钴的用于三元前驱体制备的溶液。本发明提供的湿法提钴萃余废液的处理方法，该处理方法首先将湿法提钴萃余废液与硫化钠进行硫化反应，随后固液分离，得到富集有钴镍的硫化沉淀；然后再使用ph为0.5～1.0的硫酸溶液对硫化沉淀和二氧化锰进行浸出，最后得到含有硫酸镍、硫酸锰和硫酸钴的用于三元前驱体制备的溶液。上述处理方法具有设备简易、处理过程操作简单，获得的三元前驱体制备的溶液浓度较高且可直接用于制备三元前驱体的优势，相比于现有使用萃取法或离子交换法对湿法提钴萃余废液进行处理的方法，本申请仅需要使用湿法冶金化工厂的常用设备即可完成，操作过程简单，经济型也更强。需要说明的是，本申请在浸出过程中使用控制反应ph的方法，可以有效的防止钴镍富集渣中的重金属硫化物被浸出(cus，cds等，该类重金属元素可能来源于该工序和该废液前端工序使用的辅料中的微量杂质)。而在现有软锰矿与硫化镍精矿的协同浸出中，镍和锰可能被其它杂质包裹，因此需要一个较高的初始酸度才能进行反应，且无法通过类似的控制反应ph的方法来对阻止杂质元素的浸出，因此二者反应方案在设计思路上有着极大的区别。以专利(cn100497680c，一种硫化镍精矿提取镍的新方法)为例，其需要设置反应初始酸度为10％-20％，如果该方法使用这种酸度，会导致钴镍富集渣中的硫化重金属(如硫化镉，硫化铜等)浸出，从而导致浸出液需要设置后续的除杂步骤。而同样的若cn100497680c专利中，使用ph为0.5-1.0的条件浸出的话，由于矿料成分的复杂以及各种镶嵌和包裹，也会导致cn100497680c的镍浸出率极低，完全无意义。在本发明的一种优选实施方式中，所述湿法提钴萃余废液中ni和co的总含量为0.01～20g/l，mg含量0.1～1.0g/l。在上述优选实施方式中，上述湿法提钴萃余废液中ni和co的总含量为0.01～20g/l，mg含量0.1～1.0g/l，zn<0.005g/l，酸性条件下可溶硫化金属含量在0.1-1g/l左右，酸性条件下不溶硫化金属含量为ni的1/100，na含量<45g/l。其中所述酸性条件的酸类包括不仅限于稀硫酸体系，还包括稀盐酸，hbr酸等非氧化性酸及其混合体系。在本发明的一种优选实施方式中，所述步骤(b)中硫化钠的加入量为萃余废液中钴镍元素总量化学计量比的100～300％。在本发明的一种优选实施方式中，所述步骤(b)硫化反应的ph条件为2.0～5.5。作为一种优选的实施方式，上述硫化反应的ph条件为2.0～5.5，可以有效减少沉淀过程中硫化镁和其它可能存在的酸性条件下可溶硫化物的杂质产生。优选地，所述步骤(b)的沉淀过程包括以下步骤：首先，将湿法提钴萃余废液(或步骤a制得的除镁后液)的ph调整至3.0-5.5，以减少沉淀过程中硫化镁和其它可能存在的酸性条件下可溶硫化物的杂质产生；随后向除镁后液中加入100％-300％化学计量比的硫化钠，使钴镍有价金属形成硫化沉淀，以达到富集钴镍有价金属的目的，过滤后得到钴镍富集渣和富含na2so4的滤液，并将该na2so4滤液送往蒸发结晶工序以制备硫酸钠。在本发明的一种优选实施方式中，所述步骤(c)中硫化沉淀与二氧化锰的质量比为1：1～5。作为一种优选的实施方式，上述浸出过程中，二氧化锰的用量为硫化沉淀的1-5倍用量，同时反应后溶液不过滤采用直接抽走上清液的做法，使得过量的二氧化锰可以重复利用，并保证镍浸出率达到99％，同时降低压滤成本。此外，浸出反应过程中，不设置初始酸度，采用控制ph的方法逐步加h2so4，以减少可能存在的重金属硫化物的浸出。在本发明的一种优选实施方式中，所述步骤(c)中浸出的温度为50～100℃。作为一种优选的实施方式，本申请步骤(c)的浸出不同于现有硫化镍精矿和软锰矿协同浸出的过程，首先本申请硫化沉淀主要为(nis，cos，ni3s2)，而硫化镍精矿的成分复杂(ni9s8，(fe,ni)9s8，(ni,mg)3si4o10(oh)8等)，且基本不含nis和ni3s2，软锰矿与二氧化锰同理，因此二者浸出过程中的反应不同，浸出的目的不同，条件控制也完全不同，浸出方案也不相同。优选地，所述步骤(c)的浸出过程包括以下步骤：首先，需要通过试验确定镍锰比例，由于硫化钴镍在潮湿的空气中容易氧化为niso4和coso4，而niso4和coso4可以直接溶解，无需消耗硫酸和mno2，通过钴镍富集渣(步骤b得到的硫化沉淀)中钴镍含量再按照化学反应计量比来控制用量是十分不准确的；因此，可以通过将同一时间段制得的钴镍富集渣与过量的二氧化锰反应，根据浸出液中的ni和mn的摩尔比来确定投料量。确定好镍锰比例后，向反应槽中加入钴镍富集渣质量两倍量的二氧化锰，随后加入水和钴镍富集渣，将温度升至50-100℃后，加入浓硫酸调节ph至0.5-1.0，待反应至ph为2.0-4.0时，补充浓硫酸调节ph至0.5-1.0，循环该过程至溶液ph稳定再1.0左右不再变化时，结束反应。随后将溶液静置沉淀后，抽走上清液进行压滤，以确保将上清液中的微粒去除干净。再向反应槽中加入一倍量的二氧化锰、一倍量的钴镍富集渣和水，重复上述浸出过程。该浸出反应中得到的上清液成分为硫酸镍，硫酸锰，硫酸钴，可直接用于三元前驱体制备过程中的配料工序。上清液压滤后的微粒积累后可以返回反应槽充当二氧化锰使用。在本发明的一种优选实施方式中，所述湿法提钴萃余废液中ni和co的总含量为0.01～20g/l，mg含量1.01～20g/l。在上述优选实施方式中，当湿法提钴萃余废液中mg含量为1.01～20g/l时，所述处理方法在步骤(b)沉淀前还包括：步骤(a)除镁：提供湿法提钴萃余废液，随后加入氟化物进行除镁反应，固液分离，得到氟化镁滤渣和除镁后液；随后，在步骤(b)中使用除镁后液替换湿法提钴萃余废液与硫化钠进行硫化反应。在上述优选实施方式中，所述步骤(a)中氟化物的加入量为萃余废液中钙镁元素总量化学计量比的1～100％；作为一种优选的实施方式，上述除镁方法不同于常规的硫酸镍溶液除镁，在常规的硫酸镍溶液除镁中，为了保证镍的纯度，需要使用过量的氟化钠进行沉镁过程，这会导致溶液中f-含量较高，而在该体系中，如果使用过量的氟化钠进行沉镁，使得f-的含量较高(约可达到1g/l左右)，在后续的使用蒸发结晶法回收na2so4的过程中，随着na2so4溶液的浓缩，f-含量会进一步激增，由于f-的腐蚀性，会导致设备的寿命极大的缩短。本申请中，由于后续的处理过程中会使用硫化钠将硫酸镍转化为硫化镍进行沉淀富集，而硫酸镍即使生成硫化镁，硫化镁也可以在酸性溶液中溶解，因此只需要控制mg2+的浓度在0.1-1.0g/l，既可以大幅度减少钴镍富集沉淀中mg的含量。在本方案中，氟化钠的用量为化学计量比，或少于化学计量比。在上述优选实施方式中，所述氟化物包括氟化钠、氟化镍、氟化锰和氟化钴中的至少一种。在上述优选实施方式中，所述步骤(a)的除镁过程包括以下步骤：首先，将湿法提钴萃余废液的ph调至3.0-5.5(ph越高，氟化镁用量越少)；随后将该酸性废水加热至30-100℃(温度越高，反应越快，压滤步骤越好进行)并向其中加入0％-100％化学计量比的氟化钠；反应0.5-6h后，对溶液进行压滤(过滤或者离心也可)，得到氟化镁滤渣，以及除氟后液。优选地，所述湿法提钴萃余废液的处理方法，所述处理方法包括以下步骤：(1)、将湿法提钴萃余废液的ph调至3.0-5.5；随后将萃余废液加热至30-100℃并向其中加入0％-100％化学计量比的氟化钠；反应0.5～6h后，对溶液进行压滤，得到氟化镁滤渣，以及除镁后液。(2)、将除镁后液的ph调整至3.0-5.5；随后向除镁后液中加入100％-300％化学计量比的硫化钠，使钴、镍有价金属形成硫化沉淀，过滤，得到钴镍富集渣和富含na2so4的滤液，并将该na2so4滤液送往蒸发结晶工序以制备硫酸钠。(3)、需要通过试验确定钴镍富集渣的镍锰比例，确定好镍锰比例后，向反应槽中加入两倍量的二氧化锰，随后加入水和钴镍富集渣，将温度升至50-100℃后，加入浓硫酸调节ph至0.5-1.0，待反应至ph为2.0-4.0时，补充浓硫酸调节ph至0.5-1.0，循环该过程至溶液ph稳定再1.0左右不再变化时，结束反应；随后将溶液静置沉淀后，抽走上清液进行压滤，得到上清液成分为硫酸镍，硫酸锰，硫酸钴，可直接用于三元前驱体制备过程中的配料工序。根据本发明的一个方面，一种用于三元前驱体制备的溶液，所述用于三元前驱体制备的溶液主要由上述湿法提钴萃余废液的处理方法制得。本发明提供的用于三元前驱体制备的溶液，该用于三元前驱体制备的溶液主要由上述湿法提钴萃余废液的处理方法制得，可以广泛应用于三元前驱体的制备过程中。下面将结合实施例对本发明的技术方案进行进一步地说明。实施例1一种湿法提钴萃余废液的处理方法，所述处理方法包括以下步骤：(1)、提供湿法提钴萃余废液，并对萃余废液的成分进行分析，具体如下：随后选取上述萃余液1m3，控制温度在95℃，使用碳酸钠调整ph至5.5。按照100％(钙镁总量)化学计量比加入氟化钠13kg，反应2.5h后，过滤得到除镁后液。经检测，所述除镁后液的成分如下：元素conicufecamgmnznna含量0.0250.290.00040.00070.0010.10.0070.000544(2)、选取上述除镁后液500l，向其中缓慢加入饱和硫化钠溶液。反应终点为取反应体系中适量上清液，向上清液中加入饱和硫化钠溶液，搅拌后没有沉淀黑色产生。到达反应终点后，停止加入饱和硫化钠溶液，继续反应15min后，过滤得钴镍富集渣。经检测，所述钴镍富集渣的成分如下：(3)、取上述钴镍富集渣，经风干晾晒后，碾磨至粒度100-150目。取处理过后的钴镍富集渣30g，二氧化锰80g(粒度100-150目)，加入300ml水，加入硫酸调节ph至0.5，升温至95℃。待反应体系ph至2.0-4.0时，补充硫酸调节ph至0.5，循环该过程至溶液ph稳定在1.5并不再上升时，继续反应10min后，结束反应。静置20min后，抽走2/3体积的上清液并进行压滤，得到的上清液可用于制备三元前驱体，压滤累计的微粒可直接返回反应体系。经检测，所述压滤后制得的用于三元前驱体制备的溶液的成分如下：元素conicufecamgmnznna含量4.7224.940.00080.00070.00080.000752.450.00071.39(4)、为了获得钴、镍浓度更高的用于三元前驱体制备的溶液，本实施例对步骤(3)处理后的钴镍富集渣进行了二次浸出，具体如下：取步骤(3)处理后的钴镍富集渣30g，二氧化锰40g(粒度100-150目)，加入300ml水，加入硫酸调节ph至0.5，升温至95℃。待反应体系ph至2.0-4.0时，补充硫酸调节ph至0.5，循环该过程至溶液ph稳定在1.5并不再上升时，继续反应10min后，结束反应。静置20min后，抽走2/3体积的上清液并进行压滤，得到二次浸出后的用于三元前驱体制备的溶液。经检测，所述二次浸出后的用于三元前驱体制备的溶液的成分如下：元素conicufecamgmnznna含量5.4228.640.00090.00080.00090.000858.760.00071.42(5)、为了确保实例(3)中过量的二氧化锰可以得到更好的利用，本实施例对步骤(3)反应容器中剩余的固体残留物进行了二次浸出实验，具体如下：向步骤(3)中的容器中加入钴镍富集渣30g，二氧化锰40g(粒度100-150目)，加入300ml水，加入硫酸调节ph至0.5，升温至95℃。待反应体系ph至2.0-4.0时，补充硫酸调节ph至0.5，循环该过程至溶液ph稳定在1.5并不再上升时，继续反应10min后，结束反应。静置20min后，抽走2/3体积的上清液并进行压滤，得到二次浸出后的用于三元前驱体制备的溶液。经检测，所述二次浸出后的用于三元前驱体制备的溶液的成分如下：元素conicufecamgmnznna含量5.4228.640.00090.00080.00090.000858.760.00071.42本实施例经过上述方法处理后得到的用于三元前驱体制备的溶液浓度较高，可以直接用于三元前驱体的制备。实施例2一种湿法提钴萃余废液的处理方法，所述处理方法包括以下步骤：(1)、提供湿法提钴萃余废液，并对萃余废液的成分进行分析，具体如下：该废液中镁含量较低，因此无需使用氟化物除镁步骤。(2)、选取上述溶液500l，向其中缓慢加入饱和硫化钠溶液。反应终点为取反应体系中适量上清液，向上清液中加入饱和硫化钠溶液，搅拌后没有沉淀黑色产生。到达反应终点后，停止加入饱和硫化钠溶液，继续反应15min后，过滤得钴镍富集渣。经检测，所述钴镍富集渣的成分如下：元素conicufecamgmnznna含量6.1331.360.00480.00080.00070.00090.0110.00091.83(3)、取上述钴镍富集渣，经风干晾晒后，碾磨至粒度100-150目。取处理过后的钴镍富集渣30g，二氧化锰80g(粒度100-150目)，加入300ml水，加入硫酸调节ph至0.5，升温至95℃。待反应体系ph至2.0-4.0时，补充硫酸调节ph至0.5，循环该过程至溶液ph稳定在1.5并不再上升时，继续反应10min后，结束反应。静置20min后，抽走2/3体积的上清液并进行压滤，得到的上清液可用于制备三元前驱体，压滤累计的微粒可直接返回反应体系。经检测，所述压滤后制得的用于三元前驱体制备的溶液的成分如下：元素conicufecamgmnznna含量6.3432.430.00090.00060.00080.000755.670.00081.94(4)、为了确保实例(3)中过量的二氧化锰可以得到更好的利用，本实施例对步骤(3)反应容器中剩余的固体残留物进行了二次浸出实验，具体如下：向步骤(3)中的容器中加入钴镍富集渣30g，二氧化锰40g(粒度100-150目)，加入300ml水，加入硫酸调节ph至0.5，升温至95℃。待反应体系ph至2.0-4.0时，补充硫酸调节ph至0.5，循环该过程至溶液ph稳定在1.5并不再上升时，继续反应10min后，结束反应。静置20min后，抽走2/3体积的上清液并进行压滤，得到二次浸出后的用于三元前驱体制备的溶液。经检测，所述二次浸出后的用于三元前驱体制备的溶液的成分如下：元素conicufecamgmnznna含量6.2232.540.00080.00090.00090.000859.720.00071.85本实施例经过上述方法处理后得到的用于三元前驱体制备的溶液浓度较高，可以直接用于三元前驱体的制备。实施例3(1)、提供湿法提钴萃余废液，并对萃余废液的成分进行分析，具体如下：随后选取上述萃余液1m3，控制温度在95℃，使用碳酸钠调整ph至5.5。按照90％(钙镁总量)化学计量比加入氟化钠2.7kg，反应2.5h后，过滤得到除镁后液。经检测，所述除镁后液的成分如下：元素conicufecamgmnznna含量0.0210.430.00070.00080.00060.150.0080.000541(2)、选取上述溶液500l，向其中缓慢加入饱和硫化钠溶液。反应终点为取反应体系中适量上清液，向上清液中加入饱和硫化钠溶液，搅拌后没有沉淀黑色产生。到达反应终点后，停止加入饱和硫化钠溶液，继续反应15min后，过滤得钴镍富集渣。经检测，所述钴镍富集渣的成分如下：元素conicufecamgmnznna含量5.832.340.00490.00050.00060.00100.0090.00091.67(3)、取上述钴镍富集渣，经风干晾晒后，碾磨至粒度100-150目。取处理过后的钴镍富集渣30g，二氧化锰100g(粒度100-150目)，加入300ml水，加入硫酸调节ph至0.5，升温至95℃。待反应体系ph至2.0-4.0时，补充硫酸调节ph至0.5，循环该过程至溶液ph稳定在1.5并不再上升时，继续反应10min后，结束反应。静置20min后，抽走2/3体积的上清液并进行压滤，得到的上清液可用于制备三元前驱体，压滤累计的微粒可直接返回反应体系。经检测，所述压滤后制得的用于三元前驱体制备的溶液的成分如下：元素conicufecamgmnznna含量5.7332.150.0010.00070.00080.000661.210.00081.72(4)、为了确保实例(3)中过量的二氧化锰可以得到更好的利用，本实施例对步骤(3)反应容器中剩余的固体残留物进行了二次浸出实验，具体如下：向步骤(3)中的容器中加入钴镍富集渣30g，二氧化锰50g(粒度100-150目)，加入300ml水，加入硫酸调节ph至0.5，升温至95℃。待反应体系ph至2.0-4.0时，补充硫酸调节ph至0.5，循环该过程至溶液ph稳定在1.5并不再上升时，继续反应10min后，结束反应。静置20min后，抽走2/3体积的上清液并进行压滤，得到二次浸出后的用于三元前驱体制备的溶液。经检测，所述二次浸出后的用于三元前驱体制备的溶液的成分如下：元素conicufecamgmnznna含量5.8433.210.00080.00090.00090.000863.220.00071.87本实施例经过上述方法处理后得到的用于三元前驱体制备的溶液浓度较高，可以直接用于三元前驱体的制备。最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。当前第1页12