降低煤质贫化和熟料热耗、提高煤粉热值的生产工艺的制作方法

本发明涉及水泥熟料生产技术领域，具体涉及一种降低煤质贫化和熟料热耗、提高煤粉热值的生产工艺。

背景技术：

目前大部分新型干法水泥熟料生产线的煤磨系统置于窑尾，是采用窑尾废气来为煤磨烘干热源，而窑尾废气中含尘量较高。以一条日产5000吨水泥熟料生产线为例，窑尾废气中含有粉尘80g/nm3左右，废气在进煤磨前是采用旋风筒除尘，除尘效率不到80％，所以系统中一部分的生料粉尘随着热风从窑尾重新收集进入煤磨，加入生料粉后的煤粉比原有煤粉含灰量高出3.5％，使煤粉的热值降低，水泥窑的热耗提高，降低了煤粉的发热值。

煤粉贫化给熟料煅烧带来不利影响，主要表现在三个方面：一是直接造成煤粉的热值的降低，造成大量热值的浪费，不利于烧成带温度的提高，给生产高质量熟料造成困难的同时，造成了能源的浪费；二是掺入煤粉的窑灰大部分为未分解的生料粉，生料粉在喷出燃烧器后进行分解，吸收大量的热，更不利于煤粉的完全燃烧。尤其是窑尾煤粉燃烧不完全，会造成大量结皮的产生，形成预热器堵塞等工艺事故。三是生料粉的粘性较大，混入煤粉后，在煤粉仓内堆积，流动性变差，会造成煤粉秤下煤不畅，进而引起煅烧工况的大幅波动，影响煤耗的同时，降低了熟料的质量。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种降低煤质贫化和熟料热耗、提高煤粉热值的生产工艺，不仅能充分去除热风带入的窑灰，降低煤粉制备过程中造成的煤质贫化，而且在进厂原煤不变的情况下，提高煤粉热值、改善煤质、提高煤粉流动性、改善熟料煅烧系统工况、减少工艺事故、提高熟料产质量、降低熟料煤耗。

为解决上述技术问题，本发明提供一种降低煤质贫化和熟料热耗、提高煤粉热值的生产工艺，包括以下步骤：

步骤一、窑尾废气进入除尘装置，经除尘处理之后，得到烘干热风；

步骤二、步骤一中得到的烘干热风进入煤磨装置，与此同时，原煤进入煤磨装置，烘干热风对原煤进行烘干，得到煤粉烟；

步骤三、步骤二中得到的煤粉烟进入收尘装置，煤粉与烟气分离，煤粉进入煤粉仓，烟气由烟囱排出。

进一步的，所述除尘装置采用新型高温密闭型除灰器。

进一步的，所述新型高温密闭型除灰器包括除灰器本体、设置于所述除灰器本体内部的滤袋除尘机构，所述除灰器本体上设有进气口和排气口。

进一步的，所述除灰器本体采用高效节能保温材料。

进一步的，所述滤袋除尘机构包括若干滤袋，所述滤袋为耐高温材质。

进一步的，所述滤袋内设有袋笼，所述袋笼设置于所述除灰器本体的内部。

本发明的上述技术方案的有益效果如下：

1、新型高温密闭型除灰器代替原有的旋风除尘器，充分去除热风带入的窑灰，有效降低煤粉制备过程中造成的煤质贫化，在进厂原煤不变的情况下，降低了煤粉成品中的灰分含量，提高煤粉热值、改善煤质、提高煤粉流动性、改善熟料煅烧系统工况、减少工艺事故、提高熟料产质量、降低熟料煤耗；

2、除灰器本体采用高效节能保温材料，与普通保温材料相比，具有导热系数低，耐热温度高的特点，保温效果更好，热损失低；

3、充分考虑空间利用率，在原旋风筒位置，按原支承面积，设计安装新型高温密闭型除灰器，尺寸可以放置在原本旋风收尘器建筑框架内，可直接替换原有旋风收尘器，充分利用原输送机、回转卸料器等原有设备，只需对接口管道进行局部调整而不影响其他管道、建筑以及厂区附近规划，施工便捷；

4、新型高温密闭型除灰器设计时充分考虑了入口气体温度高及波动大的工艺特点，在收尘器入口加装了冷风阀门、温度传感器、火花捕捉器等设备，保障安全运行；

5、新型高温密闭型除灰器系统采用独立的plc控制系统，控制系统包括了就地控制柜、plc控制柜、接线箱，plc控制柜对整个系统的控制，包括了对远程信号的接收、计算和传输，所有信号都能就地显示，plc控制柜可以显示和操作。在正常操作过程中，只需要中控设定除灰器入口温度，自动化控制系统即可进行自动温度调节，大程度降低了操作的复杂性；

6、新型高温密闭型除灰器设计将会根据现有煤磨风机的型号，设计除灰器的阻力与风速，进而使除灰器阻力与现有设备匹配，能最大程度适应原有工艺设备。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图1，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示：一种降低煤质贫化和熟料热耗、提高煤粉热值的生产工艺，包括以下步骤：

步骤一、窑尾废气进入除尘装置，经除尘处理之后，得到烘干热风；

步骤二、步骤一中得到的烘干热风进入煤磨装置，与此同时，原煤进入煤磨装置，烘干热风对原煤进行烘干，得到煤粉烟；

步骤三、步骤二中得到的煤粉烟进入收尘装置，煤粉与烟气分离，煤粉进入煤粉仓，烟气由烟囱排出。

根据本发明的一个实施例，如图1所示，所述除尘装置采用新型高温密闭型除灰器。所述新型高温密闭型除灰器包括除灰器本体、安装在所述除灰器本体内部的滤袋除尘机构，所述除灰器本体上设有进气口和排气口，进气口和排气口上连接管道。所述除灰器本体采用高效节能保温材料，较普通保温材料相比具有导热系数低，耐热温度高的特点，保温效果更好。除灰器采用密封型设计，完全密闭，漏风率小于1％，从而保证了热风自新型高温密闭型除灰器的进气口到煤磨热风入口温降控制在15度以内，有效利用了热风的性能，收灰器完全满足原密闭性、耐高温的工艺要求，不影响煤粉制备工艺。用新型高温密闭型除灰器代替原有的旋风收尘器，整套脱灰系统设计脱灰效率可达到99.9％，极大地提高了收灰效率，不受粉尘电阻率、不受粉尘电阻性能的影响。

根据本发明的另一个实施例，如图1所示，所述滤袋除尘机构包括748个滤袋，所述滤袋为耐高温材质。每一个滤袋内均布置有袋笼，袋笼安装在除灰器本体的内部，袋笼对滤袋起到支撑作用，保证滤袋正常工作。

新型高温密闭型除灰器设计充分考虑空间利用率，可在原旋风筒位置，按原支承面积，设计高温密闭型除灰器。设计的收灰器尺寸可以放置在原本旋风收尘器建筑框架内，可直接替换原有旋风收尘器，充分利用原输送机、回转卸料器等原有设备。只需对接口管道进行局部调整而不影响其他管道、建筑以及厂区附近规划。

新型高温密闭型除灰器设计时充分考虑了入口气体温度高及波动大的工艺特点，为保障收尘器的安全运行，在收尘器入口加装了冷风阀门、温度传感器、火花捕捉器等设备。新型高温密闭型除灰器仪表和控制设备充分考虑最大限度的可用性、可靠性、可控性和可维修性。在规定条件下，所有部件应安全运行并达到仪控设备投入率100％，保护及联锁投入率100％，自动调节系统投入使用率100％，分析仪表投入率100％。

新型高温密闭型除灰器系统采用独立的plc控制系统，控制系统包括了就地控制柜、plc控制柜、接线箱。plc控制柜对整个系统的控制，包括了对远程信号的接收、计算和传输。所有信号都能就地显示、plc控制柜可以显示和操作。在正常操作过程中，只需要中控设定除灰器入口温度，自动化控制系统即可进行自动温度调节，大程度降低了操作的复杂性。

新型高温密闭型除灰器设计将会根据现有煤磨风机的型号，设计除灰器的阻力与风速，进而使除灰器阻力与现有设备匹配，能最大程度适应原有工艺设备。改造后，由于在粉磨过程中带入的窑灰充分去除，在同样的原煤的情况下，出磨煤粉热值提高了280cal/g，煤粉热值提高后，煅烧系统改善显著，熟料产量、质量显著提高，吨熟料煤耗下降明显，取得了良好的效果。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。