专利名称：双向、双气化室反应甑的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及化工二硫化碳生产领域。
一种用于生产二硫化碳的主要设备。世界上到目前为止，现有生产二硫化碳的方法有1、电热式电炉法；2、天然气与硫磺气体反应法；3、炭粉与硫磺气体沸腾炉法；4、煤直接烧无汽化室的简易反应甑法。
5、煤气外烧UR202(单气化室)反应甑法；虽然电炉法生产二硫碳日产量较高，每台炉日主6吨，保是因为耗电高，木碳消耗较高，设备投资高，生产成本每吨二硫化碳达2100元－2300元，是用电较紧张，中小化学粘胶纤维企业投资大而难，所不能解决的问题。
天然硫磺法是将甲烷蒸气加热到600°左右，反应而生成二硫化碳，每生成一吨二硫化硫同时生成约900公斤硫化氢，因此脱硫化氢和硫磺回收设备系统投资高达数亿元，是中小化学粘胶纤维企业做不到的事情。
沸腾炉法是以碳粉为原料，利用惰性气体或硫磺蒸气的压力翻动炭粉，使呈沸腾状，与硫磺蒸气在调温下接触反应生成二硫化硫。沸腾法利用炭粉表面积比木炭块大的特点，增加了与硫磺接触机会，因此单台反应器产量比煤气外烧反应甑炉法产量高2倍，即日产3吨，但因惰性气体的密封技术要求高，惰性气体使用量较大，并且价格贵，所以生产成本高达2500元／吨－3000元／吨，在我国均不采用此法。
煤直接烧无气化室的简易反应甑法生产二硫化碳，因为设备没有气化室，人工用马瓢将液体硫磺从渣口盖专门钻一个直径25毫米的注入孔，注入到反应甑内，靠高温慢慢挥发成高温气体硫磺再与木炭反应成二硫化碳，因此日产量0.4——0.6吨，不能满足大中小型化学粘胶纤维企业的生产。
图1是UR202单气化室反应甑主视全剖图，它有一个使液体硫磺自上而下折流吸热形成850℃硫磺气体的气化室。
图2是UR202单气化室反应甑俯视图。
图3是双向、双气化室反应甑主视全剖图。
图4是双向、双气化室反应甑俯视图。
图5是槽型砖主视图。
图6是槽型砖俯视图，能清楚看到底部一侧有开孔。
图7是双向、双气化室反应甑侧视图。
图8是UR202单气化室反应甑侧视图。
煤气外烧UR202反应甑炉法(如
图1、图2、图8)，是利用煤气外烧使UR202温度达850℃，气化室槽型砖外形如两端园头船形状(如图5、图6)，底部一侧开孔为液硫和硫磺蒸气进出口，气化室内从底至顶部砌有44块气化室槽型砖槽型砖与砖之间开口处上下相应错开，使硫磺液体自上而下折流吸热形成硫磺气化成850℃的气体硫磺，由下部进入反应室，与室内灼红木炭反应成二硫化碳，由反应甑上部炉头气体出口而进入沉硫器、脱硫，下部出渣口为出渣用，正常生产时有炉头盖和出渣口密闭，使二硫化碳气体不外泄，让二硫化碳由气体出口进入沉硫器脱硫。
因为煤气外烧UR202单气化室反应甑法生产二硫化碳需配套使用煤气发生炉、设备复杂投资高达120万元，煤气外泄对工人易造成煤气中毒事故，存在煤气爆炸危险性，并且生产每吨二硫化碳需消耗一吨煤，生产成本高达2100元／吨，对于扩大再生产的中型企业每台日产1.2吨的产量已不满足企业需量，也是大中型企业急需提高产量，降低生产成本的难题。
本发明的目的就是采用双向、双气室反应甑来提高单台，日产二硫化碳产量和降低煤耗及生产成本，特别对扩大场地面积化学粘胶纤维企业来保证满足本企业二硫化碳的需用量。
双向、双气化室反应甑由(1)出渣口；(2)反应甑体(3)前气化室；(4)槽型砖；(5)凹型砖和薄片耐火砖；(6)反应室。(7)后气化室等组成。(1)出渣口用于每7——12天将反应甑内木炭沫，硫磺沾渣清除干净。(2)反应体主要由铸钢或铸铁铸造而成，用于耐高温、防氧化，使甑体长期密闭而不泄漏二硫化碳。(3)前气化室位于出渣口上部用于独立气化液体硫磺，而不受后气化室的影响。(4)槽型砖用于在高温的甑体上下交错口列砌，使硫磺自上而下地折流吸热汽化以至达到与木炭反应成二硫化碳所需850℃气体硫磺。(5)凹型砖和薄片耐火砖用于使气化室密闭隔开。(6)反应室用于850℃气体硫磺与烧红木炭充分反应二硫化碳。(7)后气化室用于单独注入的液硫自上而下的折流气化成850℃的高温硫磺气体不受前气化室的影响。
双向、双气化室反应甑比UR202(单气化室)反应甑多一列气化室(如图3、图4、图7)多35(或44)块槽型砖，硫磺气体进入反应室有两个各自的进口，每小时比UR202(单气化室)反应甑多投入30－50公斤，液体硫磺，在850℃－－920℃炉温控制下，比UR202(单气化室)反应甑多生产1.3－2倍二硫化碳，日产量达1.8－2.4吨，而生产每吨二硫化碳耗煤仅0.3－0.5吨，生产成本仅1700元，节省大量人力、设备维修配件，并且不用设备较昂重复杂的煤气发生炉，一个年产7000吨二硫化碳的厂家将比使用煤气外烧UR202(单气化室)反应甑年产7000吨二硫化碳节约280万元。
从图3中可以清楚看到(1)出渣口比
图1UR202单气化室反应甑出渣口深。
图4中双向、双气化室反应甑长比图2UR202单气化室反应甑长度长出前化室的长度。
图7双向、双气化室反应甑和图8UR202单气化室反应甑同高，同宽。出渣口宽，高也相同。
双向双气化室反应甑其特征在于用35(或44)块槽型砖、凹型砖、薄片耐火砖砌成前气化室，用44块槽型砖、凹型砖、薄片耐火砖砌成后气化室，两气化室共一个反应室，共一个出渣口，两个气化室喷口方向相对，即两个气化室喷口双向。因为双向、双气化室反应甑整体重达13.7吨，中小型铸造生产厂家无法整体铸造，所以甑体可分解3节——5节，配成一套整体。
权利要求1.双向、双气化室反应甑由出口渣、反应甑体、前气化室、槽烈耐火砖；凹型薄片耐火砖、反应室、后气化室等组成。其特征在于用35(或44)块槽型耐火砖及凹型、薄片耐火砖砌成前气化室；用44块槽型耐火砖及凹型薄片耐火砖成后气化室；两个气化室共通一个反应室，共一个出口渣，两个气化室喷口方向相对。
专利摘要本实用新型属于化工、二硫化碳生产领域。
本实用新型双向、双气化室反应甑是生产二硫化碳的主要设备。它具有比UR202单气化室反应甑的产量高1.3-2倍，耗煤仅是UR202单气化室反应甑的30％-50％，不用复杂的煤气发生炉，二硫化碳生产成本低等优点，是大、中、小型二硫化碳生产厂家、车间理想的设备。
文档编号C01B31/26GK2151969SQ9320338
公开日1994年1月5日 申请日期1993年2月23日 优先权日1993年2月23日
发明者黄培基 申请人:黄培基